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1、鋼結構制作專項施工方案編制: 審核: 批準: Xxxxxxxxxxx公司日期: 2016年3月18日總則1、編制的目的：為提高制作技術，貫徹執行國家標準，確保鋼結構制作質量，做到技術先進，經濟合理，安全實用，文明施工，特制定本施工方案。2、使用范圍：本方案適用于工業與民用建筑及一般構筑物和超高層建筑，鋼結構制作工程。3、編制依據：DB502052001鋼結構工程施工質量驗收規范JGJ812002建筑鋼結構焊接規程2、鋼結構生產作業工藝流程圖施工詳圖原材料材料檢驗材料矯正鋼板拼接無損檢測圖紙會審編制工藝文件放樣號料切割下料劃線鉆孔坡口加工組立裝配焊接型鋼矯正型鋼總裝配焊接修正精度檢驗預拼裝劃線鉆2、孔除銹涂裝檢驗編號包裝發運無損檢測 3、下料3.1 號料號料人員熟悉下料表，下料圖所標的各項要求，核對材料的牌號、規格、爐批號。檢查材料的外觀質量。凡經核驗不符合要求者須報質監部門及時處理，遇有材料彎曲超差者須經改正后使用。型材端部凡有傾斜或材邊緣彎曲等缺陷時，號料應先去除或矯正處理。號料時預留加工余量和焊縫收縮量。號料時應合理使用原材料，須進行拼接時，在拼接件上注出編號與坡口形狀。按照樣桿，樣板的要求，號出加工基準線及其有關標識，用漆筆寫明工程名稱、構件編號、孔徑規格及相關加工符號。號料完畢，及時復核零件規格、數量，并作下料記錄。號料與樣板允許偏差應符合表3.1.7有的規定。表號料與樣板的允3、許偏差項目允許偏差零件外形尺寸1.0孔距0.5基準線（裝配或加工）0.5對角線差1.0加工樣板的角度20精度要求較高構件的鋼材號料時宜用劃針劃線。劃線的寬度約為0.3mm較長的直線段為0.8mm，可用彈簧鋼絲配合直尺、角尺聯合劃線。3.2氣割氣割切口截面不得有裂紋、夾渣、分層等缺陷。氣割前應及時清除鋼材表面的油污、銹蝕等，銹蝕嚴重者不行使用。氣割的允許偏差應符合表3.2.3的規定表氣割的允許偏差（mm）項目允許偏差零件寬度、長度3.0切割平面度0.05t，且不應大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0注：t為切割厚度零件的切割線與號料線的允許偏差，應符合下列規定。手動切割1.5 mm自動半自4、動切割1.0 mm精密切割0.5 mm表自動半自動氣割工業參數割嘴號碼板得出（mm）氧氣壓力（Mpa）乙炔壓力氣割速度（mm/min）16100.200.250.030650450210200.250.300.035500350320300.300.40.040450300注：氣割允許偏差的檢查數量：按切割數抽查10%且不應少于3個。檢查方法：觀察檢查或用鋼尺、塞尺檢查。3.3機械切割剪切前必須核對材料規格、牌號是否符合圖紙要求。切口截面不得有撕裂、裂紋、棱邊、夾渣、分層等缺陷和大于1mm的缺棱，并去除毛刺。剪切的零件之剪切線與號料線的允許偏差不得大于+1.0mm表面粗糙度不得大于0.05mm5、剪切前應將鋼板表面的油污、銹蝕清楚干凈，并檢查剪板機是否符合剪切材料強度要求。剪切的允許偏差應符合表3.3.5的規定。表機械剪切的允許偏差項目允許偏差零件寬度、長度+3.0邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.0板厚度大于12 mm的goujian 不宜進行剪切。注：檢查數量：按切割數抽查10%且不應少于3個。檢查方法：觀察檢查或用鋼尺、塞尺檢查。4 矯正與成型4.1碳素結構鋼在環境溫度低于-16、低合金結構鋼在環境溫度低于-12時，不應進行冷矯正和冷彎曲。碳素結構鋼和低合金結構鋼在加熱矯正時，加熱溫度不得超過超過900，低合金結構在加熱矯正后應自然冷卻。4.2 零件采用熱加工成型時，加熱溫度應控制6、在9001000，碳素結構鋼和低合金在溫度分別下降到700和800之前應結束加工，低合金結構鋼應自然冷卻。4.3 矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且不應大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2。4.4 冷矯正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢高應符合表4.4的規定。 表4.4 冷校正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢高 4.5 鋼材矯正后的允許偏差應符合表4.5的規定。 表4.5 鋼材矯正后的允許偏差（mm）5 坡口加工及焊前的準備5.1 柱底板、梁端板的焊前準備翼緣板大于8mm時，必須開坡口，規定如下： 氣割完坡口后必須徹底清除割渣毛刺。 加工完坡口的零件應調平與7、矯正后進入組裝工序。5.2 柱頂側板的焊前準備 翼緣板厚度大于8mm時，必須開坡口。坡口形式規定如下： 氣割完坡口后必須徹底清除焊渣毛刺。 定位焊時必須采用與母材匹配的焊條，直徑3.2。焊點長度不小于25mm，且無焊接缺陷。 焊接允許采用CO2氣保焊，焊絲與母材相匹配，焊縫為全透。外觀美觀、無弧坑、裂紋、塌陷等焊接缺陷。5.3 牛腿的焊前準備 牛腿的牛退翼、腹板連接處必須開坡口，坡口形式規定如下： 坡口加工后必須徹底清除焊渣毛刺。定位焊時必須采用與母材匹配的焊條，直徑3.2。焊點長度不小于25mm，且無焊接缺陷。焊接允許采用CO2氣保焊，焊絲與母材相匹配，焊縫要求美觀、無弧坑、裂紋、塌陷等缺陷8、。6 小件加工制孔6.1 構件制孔先采用鉆孔，當證明某些材料質量、厚度和孔徑沖裁后不會引起脆性時允許采用沖孔。6.2 鉆孔前必須磨好鉆頭，并合理的選擇切削余量。6.3 螺栓孔應為正圓柱形，并垂直于所在位置的鋼材表面，傾斜不大于1/20，孔周邊應無毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕跡。鉆屑應清干凈。6.4 A、B級螺栓孔（類孔）應具有H12精度，孔壁表面粗糙度Ra不應大于12.5m。孔徑的允許偏差應符合表的規定 表6.4.1 A、B級螺栓孔的允許偏差（mm）C級螺栓孔（類孔）應具有H12精度，孔壁表面粗糙度Ra不應大于25m，其允許偏差應符合表6.4-2的規定表6.4-2 C級螺栓孔的允許偏差（mm）9、6.5 螺栓孔孔距的允許偏差符合表6.5的規定。 表6.5 螺栓孔孔距允許偏差（mm）6.6 螺栓孔孔距的允許偏差超過本規定的允許偏差時，應及時報請技術質檢部門，提出整改方案進行整改。7 鋼板拼接7.1 拼接前鋼板采用氣割，氣割前應清除割縫兩側50mm范圍內的油污、銹蝕，割口應平直，不得有裂紋，不應有大于1.0mm的缺棱，切割后清除割渣、氧化物等。7.2 切口或坡口邊緣上的缺棱應用砂輪磨平。7.3 定位點焊應用與母材相匹配的電焊條，焊條直徑3.2，焊點應大于25mm，焊點不得有氣孔、夾渣等缺陷。施焊時不得再焊道以外的母材上引弧。拼接錯口應控制在板厚的1/10之內。7.4 在拼接焊縫的兩端分別設10、引弧板和引出板，其坡口形式和板厚與被焊母材相同。7.5 焊絲與母材匹配，焊絲表面不得有銹蝕、油污等污物。焊劑用HJ431型。焊前要烘干，且不得有鐵屑、灰塵和其他雜物。7.6 焊縫應平直，拼接焊縫兩側焊縫對稱、均勻。焊后清除焊渣。檢查焊縫是否有氣孔、咬邊等焊接缺陷。待檢驗合格后方可進行背面焊接。7.7 背面焊接前應清除焊瘤、飛邊至正面金屬后方可進行，并用砂輪機打磨去焊縫兩側各25mm范圍內的銹蝕等雜物。7.8 焊完后在焊縫一側打上焊工標記，將引弧板與引出板用氣割割去。標明構件名稱。7.9 焊接H型鋼的翼緣板接縫和腹板拼接縫的間距不應小于200mm。翼緣板拼接長度不應小于2倍板寬，腹板拼接寬度不應11、小于300mm，長度不應小于600mm。 8 組裝8.1 放樣 組裝前組裝人員必須熟悉施工圖、組裝工藝技術文件的要求。 放樣使用的鋼尺須以計量單位檢驗合格方可使用，測量較長尺寸時應分段迭加，不得分段測量累計相加，以消除重復誤差。 放樣時根據施工圖和技術交底在平臺上放1：1實樣，放樣后先行自檢，再報請質檢員檢驗。若發現遺漏或錯誤，應及時上報技術質檢部門處理，不得擅自修改。 放樣合格后在平臺上做出構件輪廓線、基準線、連接面結合線、零部件的裝配線，打上樣沖，用漆筆涂圈。 裝配胎具應預留焊縫縮量，一般予放3mm。 柱應在標+1.500處作安裝基準線，并打上樣沖為標記。8.2 備料 各組裝零部件的外觀、12、規格、尺寸、數量應符合各施工圖樣及相關技術要求。柱底板的安裝基準線必須正確無誤。十字線樣沖清晰。 焊接處的連接板接觸面及邊緣30-50mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢、冰雪清除干凈。 檁托板和三角筋板組裝前應由持合格證的焊工預先焊接，矯正后組裝。 所有筋板連接板等均需在組裝前矯平。8.3 組裝工藝規程 對所有起拱要求的構件，須在組裝前按規定的起拱量做好起拱，起拱偏差L/1000或6mm。 將構件放入胎具，使構件的基礎線、外形輪廓線與大樣的基準線、外形輪廓線重合。 柱底板、側端板、梁板及牛腿必須劃線裝配。 焊接連接組裝的允許偏差應符合表8.3.4的規定。 表 焊接連接制作組裝的允許偏差（mm） 續表13、： 組裝焊接H型鋼的允許偏差應符合表8.3.5的規定。 表 焊接H型鋼的允許偏差（mm） 單層鋼柱外形尺寸的允許偏差應符合表8.3.6的規定。 表單層鋼柱外形尺寸的允許偏差 多節鋼柱外形尺寸的允許偏差應符合表8.3.7的規定表 多節鋼柱外形尺寸的允許偏差 焊接實腹梁外形尺寸的偏差應符合表8.3.8的規定。表 焊接實腹式梁外形尺寸的允許偏差（mm） 多鋼桁架外形尺寸的允許偏差應符合表8.3.9的規定。 表 鋼桁架外形尺寸的允許偏差（mm） 鋼管構件外形尺寸的允許偏差應符合表8.3.10的規定。 表鋼管構件外形尺寸的允許偏差若鋼管長度不足需接管時，接縫內側應加襯管進行焊接。 墻架、檁條、支撐系統鋼14、構件外形尺寸的允許偏差應符合表8.3.11的規定。表墻架、檁條、支撐系統鋼構件外形尺寸的允許偏差（mm） 鋼平臺、鋼梯和防護鋼欄外形尺寸的允許偏差應符合表8.3.12的規定。表 鋼平臺、鋼梯和防護欄外形尺寸的允許偏差項目允許偏差項目允許偏差平臺長度和寬度5.0鋼梯寬度b5.0平臺兩對角線差（L1-L2）6.0鋼梯安裝孔距離a3.0平臺支柱高度3.0鋼梯縱向撓曲矢高L/1000平臺支柱彎曲矢高5.0踏步間距5.0平臺表面平面度（1m范圍內）6.0欄桿高度5.0梯梁長度L5.0欄桿立柱間距10.0注：除平臺表面平面度用1m直尺和塞尺檢查和鋼梯縱向撓曲矢高用拉線和鋼尺檢查外，其余各項目的檢驗方法均采15、用鋼尺檢查。9 焊接 焊工從事鋼結構工程的焊工必須持有國家機構認可部門頒發的資格證書。且在有效期內，若停焊時間超過6個月應重新考核合格后方可施焊。 焊接工藝評定試驗對首次采用的鋼材、焊接材料、焊接接頭形式、焊后處理等必須進行焊接工藝評定試驗。其試驗標準、內容及其后果均應到到有關監督部門認可。 焊接材料.1 焊接材料的選擇應與母材的機械性能相匹配。對低碳鋼一般按焊縫金屬與母材等強度的原則選擇焊接材料。對于低合金高強度鋼應使用焊縫金屬與母材等強度或略高于母材，但不應高出50Mpa，同時焊縫金屬必須具有塑性、韌性和抗裂性。當不同強度等級的鋼材焊接時，宜采用與低強度剛才相適應的焊接材料。.2 輔助材料16、如保護氣體的選擇，其純度必須符合設計指定的有關標準規定。.3 焊接材料在使用前應仔細檢查。凡發現有藥皮脫落、污損、變質、吸濕受潮。結塊和生銹的焊條、焊絲、焊劑等焊接材料不得使用。.4母材的焊接坡口及兩側30mm-50mm范圍內，焊前必須徹底清除氣割氧化物、熔渣、銹蝕、油污等物。.5二氧化碳氣體保護焊絲采用直徑1.2的H08MnSi,手工電弧焊采用與母材相匹配的焊條，使用前應烘干。.6焊接材料應存放在通風干燥。適溫的倉庫內，不同類別的焊材應分類堆放，存放時間不宜超過一年。.1 構件的定位焊時正式焊縫的組成部分，因此定位焊不允許存在裂紋等不能夠最終熔入正式焊縫的缺陷。.2定位焊的長度和間距應根據母17、材的厚度、結構形式和拘束度決定。見下表：定位焊縫長度與間距（mm）板厚T（mm）定位焊縫的長度（mm）定位焊縫間距（mm）手工電弧焊、二氧化碳氣體保護焊埋弧自動焊、熔化極電渣焊T3.23040300-5003.2T254050T3.25070 引出板位置.1 為保證焊接質量，對接焊的引狐端和熄弧端應設置引出板，坡口形式與板厚與構件相同。.2 引出板的長度，手工電弧焊及氣體保護焊為25mm-50mm，半自動焊為40-60mm，埋弧自動焊為50-100mm。.3 引出板焊接后，一般可用氣割方法將其割除。氣割一般在距母材2-5mm處割去，然后用砂輪打磨平整。 氣溫、天氣及其它.1 因降雨、雪等使母材18、表面潮濕或大風天氣，不得進行露天焊接，若采取了充分保護措施例外。.2 氣溫在0以下時，原則上不得進行室外施焊。若采取了充分的保護措施例外。9.2 焊縫的外觀質量 二級、三級焊縫外觀質量標準應符合表9.2.1的規定 表 二級、三級焊縫外觀質量標準9.3 對接焊縫及完全熔透組合焊縫尺寸的允許偏差（mm） 對接焊縫及完全熔透組合焊縫尺寸的允許偏差應符合表9.3.1的規定。表 對接焊縫及完全熔透組合焊縫尺寸的允許偏差（mm）9.4 部分熔透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差部分熔透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差應符合表9.4.1的規定。表 部分熔透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差（mm）9.5 完工焊19、縫的清理 焊接完畢，焊工應清理焊縫縫隙表面的熔渣及兩側的飛濺物。檢查焊縫外觀質量。合格后在規定的部位打上焊工鋼印。 現場焊接部位及與之相鄰的兩側各50-100范圍內不得涂漆。9.6 不良焊縫的修補 焊縫統一部位的返修次數不宜超過2次。超過2次時，必須經過技術質檢部門核準后，方可進行。9.7 焊接變形的處理 凡采用高強度螺栓連接的構件頂緊面，必須采用火焰矯正，清除焊后變形。10 除銹10.1 一般構件制作完成后均應作清理和除銹處理。10.2 鋼材表面的銹蝕度和清潔度按涂裝前剛才表面銹蝕等級和除銹等級標準，目測或樣板、照辦片對比測定。10.3 鋼材表面銹蝕度：系指軋制表面被腐蝕的和度。分A、B、C20、D四個等級。D級不得使用。鋼材表面的銹蝕度A級鋼材表面完全被緊密的軋制氧化皮覆蓋，幾乎沒有銹蝕B級鋼材表面已開始發生銹蝕，部分軋制氧化皮已經剝落C級鋼材表面已大量生銹，軋制氧化皮已因銹蝕脫落，并有少量點蝕D級鋼材表面已全部生銹，軋制氧化皮已全部脫落，并普遍發生點蝕 構件表面的除銹方法和除銹等級應符合表10.3.2的規定。表103.2 構件表面的除銹方法和除銹等級等級處理方法處理手段和達到要求對比標準SSPC、USASISSa1噴（拋）棱角砂、鐵丸、斷絲和混全磨料輕度除銹只除去疏松軋制氧化皮銹、和附著物SSPC-SP7Sa1清掃級Sa2徹底除銹軋制氧化皮、銹和附著物幾乎都被除去，至少有2/3面21、積無任何可見殘留物SSPC-SP6Sa2工業級Sa21/2非常徹底除銹軋制氧化皮、銹和附著物殘留在鋼材表面的痕跡已是點狀或條狀的輕微污痕，至少有95%面積無任何可見殘留物SSPC-SP10Sa2 1/2接近出白級Sa3除銹到出白表面上軋制氧化皮、銹和附著物都完全除去，具有均勻多點光澤SSPC-SP5Sa3 出白級St2手工動力工具使用鏟刀、鋼絲刷、機械鋼絲刷、砂輪等無可見油脂和污垢，無附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆層等附著物參照GB8923-88照片BSt12CSt13St3同上，除銹比St2更徹底，底材顯露的表面應具有金屬光澤BSt13CSt13AF1火焰火焰加熱后以動力鋼線刷清除加熱后附著在22、鋼材表面的產物無氧化皮、鐵銹、油漆及任何殘留物的痕跡，應僅表面變色參照GB8923-88照片BF1CF111、涂裝11.1涂裝施工質量直接影響涂層效果和使用壽命。所以對涂裝施工準備工作、施工環境條件、施工方法及施工質量進行質量控制。11.2鋼結構工程采用的涂裝材料應具有出場質量證書、合格證。11.3涂裝前鋼材表面應符合設計要求和國家現行有關標準的規定。處理后鋼材表面不應有焊渣、焊疤、灰塵、油污、水和毛刺等。11.4涂裝施工準備工作的質量控制。開桶 開桶前應將桶外的灰塵等雜物除盡，以避免混入油漆桶內。同時對涂料的名稱、型號、顏色進行檢查。對照辦設計規定與選用要求是否符合。生產日期是否超過質保期限23、。開箱后，若發現有結皮現象，結皮應全部取出，不允許將結皮搗碎后混入油漆中使用。攪拌 由于油漆中各成分不同，有的漆會有沉淀現象，因此使用前，必須將桶內的油漆全部攪勻后方可使用。過濾 涂料使用前，一般都要經過過濾，使用80120目的金屬網或尼龍絲篩，并按時更換。11.5施工環境質量控制工作場地 工作環境必須保持清潔與干燥，以防已處理的涂件表面和已涂裝好的任何表面被灰塵、水滴、焊接飛濺或其他贓物粘附其上環境溫度 涂裝的環境溫度應符合涂料產品說明的要求。當說明書無要求時，環境溫度宜在538之間，特殊涂料所需特殊溫度不受其限制，應按使用說明書之要求進行。相對濕度 涂裝施工相對濕度應控制在85%以下。或控24、制鋼結構件表面溫度高于露點溫度3以上。11.6其他質量控制鋼材表面處理達到清潔后，一般在46h內涂第一道漆。涂裝的鋼材表面不允許再有銹蝕，否則應重新除銹。處理表面粘上的油污應用涂劑清洗后方可涂裝。涂后4h內嚴防淋雨嚴格控制層間最短間隔時間和保證涂料的干燥時間，必須完全干后方可堆放與運輸。高強螺栓接觸面與設計要求不噴漆的部位嚴禁沾污油漆，噴涂時應用物品將該部位遮擋住。11.7施工方法質量控制涂裝順序 涂裝過程的順序應遵循自上而下、先里后外、從左到右、先難后易的原則縱橫交錯進行。11.8施工質量控制涂層（漆膜）厚度的控制。施工時按使用量進行涂裝。對于邊、角、焊縫等部位，噴涂前應涂刷一道，然后再進行25、大面積的涂裝，以保證凸出部位的漆膜厚度。.3漆膜干后，應用干膜測厚儀測出干膜厚度，依照設計要求和允許偏差評定涂裝質量。涂層外觀質量控制.1涂裝前的表面處理結果和涂裝每一道工序的檢查結果均需作出記錄，做到有據可查，真實反映。.2目測涂裝表面質量應均勻、細致、無明顯色差、無流掛、失光、起皺、針孔、氣孔、返銹、裂紋、脫落、贓物粘附、漏涂等。轉運構件翻轉、吊運時，應輕吊輕放，嚴格保護吊掛部位的漆層，對破損的漆層及時進行修補。包裝、打捆檁條、拉條、隅撐、天溝件須待漆膜完全干透后方可包裝打捆。打捆時應輕拿輕放，捆扎部位用不著紙板等作好保護，用軟繩吊運。11.10其他涂裝完成后構件的標志、標記與編號應清晰、完整。包裝結束應及時填寫包裝清單，包裝清單應與實物相一致，并經專檢確認簽字。