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1、.煙囪內(nèi)壁玻璃鱗片涂料防腐施工方案一、工程簡介煙氣脫硫是當(dāng)今燃煤電廠等控制二氧化硫排放的主要措施。 而濕法石灰石洗滌法是當(dāng)今世界各國應(yīng)用最多和最成熟的工藝。 國家電力公司已將濕式石灰石脫硫工藝確定為火電廠煙氣脫硫的主導(dǎo)工藝。濕法脫硫工藝的基本原理是：煙氣中的 SO2、 SO3、 HF 或其它有害化學(xué)成份在高溫狀態(tài)下與某些化學(xué)介質(zhì)相遇， 并發(fā)生化學(xué)反應(yīng)， 產(chǎn)生稀硫酸、 硫酸鹽或其它化合物，煙氣溫度也同時降低到露點以下， 這就給脫硫裝置帶來了露點腐蝕問題?；痣姀S煙氣中含有 SO2、NOx、HF、HCl 等氣體。因此，脫硫系統(tǒng)洗滌液中含有H2SO4、HCl、 HF等溶液，且含有 20%左右的固體物。2、煙氣吸收塔入口溫度可高達(dá)160-180 ，且有一定的干、濕界面；吸收塔出口煙溫較低，為 45-55 左右，處于在露點以下。 因此，濕法脫硫系統(tǒng)對材質(zhì)的耐蝕、 耐磨、耐溫要求極為嚴(yán)格；同時脫硫系統(tǒng)要求與電站主機(jī)、 主爐同步運(yùn)行， 因而對脫硫系統(tǒng)的可靠性、 利用率和使用壽命要求也極高。目前， VEGF鱗片膠泥已成功應(yīng)用于發(fā)電廠FGD和冶煉廠硫酸系統(tǒng)煙道內(nèi)壁的防腐蝕襯里，能夠有效地延長了防腐襯里的使用壽命。VEGF鱗片膠泥已成為煙氣脫硫（ FGD）防腐的首選技術(shù)，在美國和日本普遍使用，我國現(xiàn)運(yùn)行的引進(jìn)裝置中均采用此技術(shù)， 那是正如上文提到的， 由于 VEGF鱗片膠泥具有抗?jié)B性好、施工難度小、易修補(bǔ)物3、理失效少和造價適中等的優(yōu)點。因此，VEGF鱗片膠泥在電力、冶金和化工等行業(yè)中廣泛使用，尤其是電力系統(tǒng)中的煙氣脫硫（ FGD）系統(tǒng)中。研究選擇合適的耐腐蝕材質(zhì)是各國長期努力的目標(biāo)， 1980 年初，國內(nèi)的電力、冶金研究設(shè)計部門為了克服濕氣脫硫系統(tǒng)中脫硫塔、煙道和煙囪及襯里的腐蝕，一直在尋求一種造價低、 耐高溫、耐腐蝕的材料。 而引起國內(nèi)用戶廣泛注意的是耐蝕鱗片膠泥的適用性， 根據(jù)樹脂基體基材的不同， 有二種可供選擇： 一種是環(huán)氧樹脂鱗片膠泥，國內(nèi)有蘭州化機(jī)設(shè)計院提供；另一種乙烯基酯樹脂鱗片膠泥（ vinyl ester glass flake mortar），簡稱為 VEGF鱗片膠泥， 如上海富4、晨化工.有限公司研發(fā)的 VEGF高度耐蝕鱗片膠泥。相對而言，后者的綜合性能包括耐腐蝕性能和耐溫性能均優(yōu)于前者，目前在日本、美國等國家均采用后者。二、材料簡介VEGF鱗片膠泥（涂料）是上海富晨化工有限公司引進(jìn)日本技術(shù)生產(chǎn)的一種高耐蝕耐溫材料，是以乙烯基酯樹脂材料為主材加入玻璃鱗片等材料配制而成的，其中 VEGF是 vinyl ester glass flake的縮寫。 VEGF鱗片膠泥（涂料）具有以下的特點：1）耐腐蝕性能好。 由于 VEGF鱗片膠泥（涂料）采用的基體樹脂是高性能的乙烯基酯樹脂，該類型樹脂具有較環(huán)氧樹脂更好的耐腐蝕性能。2）較低的滲透率。 VEGF鱗片膠泥（涂料）的抗水蒸汽滲透率5、比普通環(huán)氧樹脂涂料高 6-15 倍，比普通環(huán)氧FRP高 4 倍。3）VEGF鱗片膠泥（涂料）具有較強(qiáng)的粘結(jié)強(qiáng)度，不僅指樹脂基體與其中的玻璃鱗片之間的粘結(jié)強(qiáng)度較高， 而且 VEGF鱗片膠泥（涂料）與混凝土或碳鋼基材之間的粘結(jié)強(qiáng)度高，與鋼板的粘結(jié)強(qiáng)度2.0Mpa，與混凝土的粘結(jié)強(qiáng)度2.5Mpa 。因此 VEGF鱗片膠泥涂層不易產(chǎn)生龜裂、分層或剝離，附著力和沖擊強(qiáng)度較好，從而保證較好的耐蝕性。4）耐溫差（熱沖擊）性能較好。涂層中由于含有許多玻璃鱗片，因此消除了涂層與鋼鐵之間的線膨脹系數(shù)的差別，VEGF鱗片膠泥涂層的線膨脹為11.5 10-6 / , 鋼鐵的線膨脹系數(shù)為1210-6 / ，兩者之間比較6、相近，使VEGF鱗片膠泥（涂料）適合于溫度交變的重腐蝕環(huán)境，如電力系統(tǒng)中的FGD。在某些非正常情況下， FGD中的某些階段溫度可以達(dá)到200-250。我們進(jìn)行了耐熱沖擊性能試驗，即把涂有 VEGF鱗片膠泥的鋼板交變放置在100沸水和 0的冰水各 1 小時，經(jīng) 100 次交變試驗后未能有異?，F(xiàn)象出現(xiàn)。5）耐磨性好。 VEGF鱗片膠泥（涂料）在固化后的硬度較高， 比普通醇酸漆高2-3倍，耐磨性較好，如VEGF-2鱗片膠泥的耐磨性為120mg （ CS-17W-500 g，1000 轉(zhuǎn)情況下），而受外機(jī)械損傷時， VEGF鱗片膠泥（涂料）的破壞是局部的，其擴(kuò)散趨勢小，易于修復(fù)。6）工藝性較好。由于V7、EGF鱗片膠泥（涂料）的固體成份較高，可以一次性成較.厚的涂層，涂層方法可以是噴涂（spay coating）、鏝涂 (trowel coating)、刷涂（ rollercoating ）等成型工藝，并具有當(dāng)場配制和室溫下固化的特點。在 VEGF鱗片膠泥涂層使用幾年后， 若出現(xiàn)遭損壞的情況， 只需在該處作簡單的處理即可進(jìn)行修復(fù)，并可繼續(xù)使用而不影響使用性能，具有修補(bǔ)性好的特點。7）具有適中的造價。 目前國內(nèi)外的 FGD裝置中的選材主要有橡膠襯里、不銹鋼、整體鎳基合金、整體玻璃鋼防腐材料類型，鱗片膠泥價格最低。三、 VEGF鱗片涂料施工的一般規(guī)定a) 環(huán)境條件：（ 1） 為了確保涂裝質(zhì)量，須嚴(yán)8、格按照說明書的規(guī)定進(jìn)行施工。（ 2） 在大風(fēng)天禁止涂裝作業(yè)。（ 3） 在潮濕表面上不得進(jìn)行涂裝作業(yè)，待涂表面周圍溫度至少不能低于露點以上 3, 相對濕度一般不能大于 85%。（ 4） 在氣溫低于 5時，一般不進(jìn)行噴涂作業(yè)（需要特使處理，后附錄） 。因為在這種溫度下， VEGF鱗片膠泥（涂料）的固化速度明顯減慢。（ 5） 在氣溫高于 30時，由于其中的苯乙烯揮發(fā)太快，為了避免干噴，應(yīng)將無氣噴涂槍盡可能接近物面進(jìn)行垂直噴涂。3.2 冬季施工措施：（ 1） 為了保證冬季施工的 VEGF鱗片膠泥（涂料）的固化性能，被襯設(shè)備、煙道外部應(yīng)采用保溫材料整體包覆。（ 2） 采用空氣加熱設(shè)備， 通過空氣熱傳遞，9、使被襯基材表面升溫至 10以上。火電廠也可以在設(shè)備內(nèi)部采用蒸汽管道加熱。（ 3） 濕度控制：設(shè)備內(nèi)部的相對濕度一般不能大于 80%。否則應(yīng)使用除濕機(jī)，抽濕。（ 4） 由于設(shè)備、煙道整體封閉，而在施工過程中，有少量化學(xué)品揮發(fā)。因此要求施工人員有防護(hù)措施，如戴防毒面具等，并且在保證被襯基材表面溫度滿足 VEGF鱗片膠泥（涂料）的固化性能的條件下， 使用通風(fēng)機(jī)強(qiáng)制通風(fēng)換氣，以降低設(shè)備、煙道內(nèi)部空氣中的有機(jī)物含量，減少對人體的傷害。3.3 注意事項：（ 1） 施工用具應(yīng)清潔，每次施工完畢后應(yīng)清潔干凈，以備下次再用。（ 2） 施工現(xiàn)場應(yīng)有防雨、露水和灰塵的設(shè)施。（ 3） 嚴(yán)防水和雜物等到掉進(jìn)涂料內(nèi)，以免10、影響涂層的質(zhì)量。（ 4） 施工時應(yīng)有良好的通用條件，應(yīng)禁止一切明火，照明應(yīng)采用低壓電源。（ 5） 應(yīng)對施工人員進(jìn)行安全教育，配備必要的勞動保護(hù)用品，注意施工人員的人身安全。（ 6） 涂層在未完全干燥和固化之前，應(yīng)采取保護(hù)措施，以避免受到雨水和其它液體的沖洗或人員的踐踏。（ 7） 每道工序施工前，應(yīng)對防腐蝕的表面進(jìn)行清掃，必要時應(yīng)用丙酮揩擦一.遍，以免影響施工的質(zhì)量。（ 8） 防腐蝕涂層施工完成后，涂層層應(yīng)加以保護(hù)，在吊裝、運(yùn)輸過程中尤應(yīng)小心，避免撞擊、敲打和施焊。3.4 安全防護(hù)：（ 1） 涂料應(yīng)存放在溫度較低的通風(fēng)、干燥處，遠(yuǎn)離熱源，避免日光直接照射并隔離火種。存放已開蓋的涂料、固化劑和稀釋11、劑的配制間內(nèi)，嚴(yán)禁吸煙和明火。（ 2） 涂裝前必須檢查所需照明、通風(fēng)和腳手架等是否完備可靠，裝、焊接工作是否已經(jīng)結(jié)束，盡量使焊接工作不損壞已涂好的涂層。（ 3） 施工場所的電線、電動機(jī)、配電設(shè)備應(yīng)符合防爆要求。（ 4） 為了防止涂料濺在皮膚上或眼睛內(nèi)，施工時應(yīng)穿工作服和護(hù)目鏡。（ 5） 操作人員如有頭暈、頭痛、惡心、嘔吐等不適感時，應(yīng)立即到有新鮮空氣的場所休息或送醫(yī)院就醫(yī)。四、混凝土結(jié)構(gòu)表面處理技術(shù)規(guī)程乙烯基酯玻璃鱗片在混凝土結(jié)構(gòu)煙囪內(nèi)壁防腐的施工工藝：表面處理 VEGF底涂一至二道刮鏝2mm厚 VEGF膠泥（二次）凹凸部位玻璃鋼加強(qiáng) VEGF面涂一至二道竣工驗收對于 VEGF鱗片膠泥（涂料）12、應(yīng)用于混凝土基礎(chǔ)表面時，要對混凝土表面進(jìn)行表面處理，具體要求如下：1、 水泥砂漿或混凝土基層，必須堅固、密實、平整；基層的坡度和強(qiáng)度應(yīng)符合國家有關(guān)設(shè)計要求，不應(yīng)有起砂、起殼、裂縫、蜂窩麻面等現(xiàn)象。平整度應(yīng)用 2m直尺檢查，允許空隙不應(yīng)大于 2mm。2、 基層必須干燥。在深20mm的厚度層內(nèi)，混凝土表面干燥（呈灰白色） ，含水率不應(yīng)大于 6%。3、水泥砂漿或混凝土基層如果在地下水位以下，要求在基層前做處理隔離層，防止地下水汽滲出。4、 基層表面必須潔凈。防腐蝕施工前，應(yīng)將基層表面的浮灰、水泥渣及疏松等部份清理干凈。基層表面的處理方法宜采用砂輪或鋼絲刷等打磨表面，然后用干凈的軟毛刷、壓縮空氣或吸塵13、器清理干凈。當(dāng)有條件時，可采用輕度噴砂法，使基層形成均勻粗糙面。5、 已被油脂、化學(xué)藥品污染的表面或改建、擴(kuò)建工程中已被侵蝕的疏松基層，應(yīng)進(jìn)行表面預(yù)處理，處理方法應(yīng)符合下列規(guī)定：(1) 被油脂、化學(xué)藥品污染的表面，可使用溶劑、洗滌劑、堿液洗滌或用火烤、蒸汽吹洗等方法處理，但不得損壞基層；(2) 被腐蝕介質(zhì)侵蝕的疏松基層，必須鑿除干凈，用細(xì)石混凝土等填補(bǔ)，養(yǎng)護(hù)之后按新的基層進(jìn)行處理。6、 凡穿過防腐蝕的管道、套管、預(yù)留孔、預(yù)埋件，均應(yīng)預(yù)先埋置或留設(shè)。五、鋼結(jié)構(gòu)表面處理技術(shù)規(guī)程.對于 VEGF鱗片膠泥（涂料）應(yīng)用于鋼結(jié)構(gòu)設(shè)備內(nèi)表面， 要對鋼結(jié)構(gòu)表面進(jìn)行表面處理，具體要求如下：1、表面處理11 表面14、處理前，設(shè)備應(yīng)是已按圖紙要求制造、檢驗合格的, 且應(yīng)是把與吊裝、保冷或保溫等有關(guān)零部件預(yù)先焊上，防腐蝕處理后不能再對設(shè)備施焊。12 表面處理的方法干法噴砂或噴丸用于表面處理，詳細(xì)施工要求如下：2.1.1預(yù)處理（1）需防腐蝕處理的表面焊縫上的焊瘤、焊渣、飛濺物均應(yīng)打磨掉。（2）結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)角、表面凹凸不平及焊縫表面應(yīng)打磨平整或圓滑過渡。（3）油脂、油污應(yīng)用酒精（工業(yè)純）或丙酮（工業(yè)純）徹底除凈。2.1.2噴砂（丸）除銹（1）噴砂（丸）除銹（包括質(zhì)量檢查及涂刷第一道底漆）應(yīng)在 8h 內(nèi)完成。（2） 對于大型設(shè)備， 無法在 8h 內(nèi)完成時，可采用分段噴砂 （丸）的辦法。即先對一定面積進(jìn)行噴砂（丸）除銹，經(jīng)15、檢驗合格后涂刷第一道底漆，待底漆固化后，再對剩余部分噴砂（丸）除銹，此時應(yīng)對已涂底漆加以保護(hù)，并在其繼續(xù)噴砂（丸）端至少應(yīng)留出 50mm的距離。使能交叉噴砂，從而保證噴砂（丸）的質(zhì)量。余類推。噴砂（丸）檢驗合格表面在涂第一道底漆前應(yīng)用酒精或丙酮清洗。（3） 噴砂（丸）所達(dá)到的質(zhì)量等級按照 GB 8923-88涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 Sa2 1/2，要求完全除去金屬表面上的油脂、氧化皮、銹蝕產(chǎn)物等一切雜物，并用吸塵器、干燥潔凈的壓縮空氣或刷子清除粉塵。殘存的銹斑、氧化皮等引起輕微變色的面積在任何1002100mm的面積上不得超過5%，粗糙度應(yīng)達(dá)到4070m。（4） 噴砂（丸）采用的壓縮16、空氣應(yīng)干燥潔凈，不得含有油污、雜物和水分，壓力為 0.5-0.6Mpa 。使用前應(yīng)將壓縮空氣噴在潔凈的白布上，停留 1min 后，用肉眼檢查白布， 若沒有發(fā)現(xiàn)油污、 黑點和水分方能使用。（5） 噴砂（丸）的砂粒采用石英砂（鋼丸），應(yīng)干燥潔凈， 無油污、雜物；含水量應(yīng)小于 1%，必要時應(yīng)進(jìn)行烘烤干燥，待涼后才能使用。砂粒是粒徑為 1-3.2mm,其中 1-1.5mm 的粒徑不少于 40%。鋼丸的粒徑為 0.63-1.60mm，其中 0.63-0.8mm 的粒徑應(yīng)不少于 40%。（6） 推薦的噴砂（丸）施工工藝指標(biāo)如下：噴嘴直徑：6-8mm噴射角： 3075 度噴距： 80-200mm六、 VEG17、F鱗片涂料施工技術(shù)規(guī)范1、 底涂1）取預(yù)配好的適量底漆， 再加入適當(dāng)比例的配套固化劑攪拌 3min 以上，攪拌均勻后使用。用毛刷或輥刷涂 1-2 道，用量 0.20kg/ 道. 平米左右。在經(jīng)處理后的待襯表面涂刷第一道底漆。并在第一道底漆涂刷 12h 后涂刷第二道底漆。二道底漆涂刷方向應(yīng)相互垂直。.2）在鋼結(jié)構(gòu)基礎(chǔ)施工時，在進(jìn)行VEGF底涂配膠料過程中，應(yīng)加入50%樹脂重量比的石英粉（ 300 目左右），混合均勻后施工方能達(dá)到更好的界面粘接效果。3）在混凝土基礎(chǔ)施工時，若粘度略高或低溫施工環(huán)境中，為了增加涂層與基層的接合性，可適當(dāng)添加 5-10%的溶劑進(jìn)行稀釋，溶劑以苯乙烯為宜，底涂可涂刷 118、-2 遍。2、 VEGF鱗片涂料中涂1）中涂樹脂要與底涂樹脂相匹配，玻璃鱗片涂料的粘度一般為1500 cps到5000cps，觸變指數(shù)為 2 至 5，每層厚度為 0.1-0.3mm 左右，隨施工方法不同而有所變化， 施工可采用滾涂、 刷涂或噴涂， 其中噴涂宜采用高壓無氣噴涂。2）在配制玻璃鱗片涂料時，應(yīng)使用較高轉(zhuǎn)數(shù)的攪拌器，加入適當(dāng)比例的配套固化劑后攪拌 3 分鐘以上，一次攪拌的鱗片膠涂料應(yīng)控制在30 min 內(nèi)用完，且初凝時間應(yīng)控制在40min 左右。3）在前一道表干后再進(jìn)行后一道施工，用量為0.25kg/ 道. 平米左右。涂料的涂刷方向應(yīng)一致，兩層之間的涂刷方向應(yīng)垂直，涂層應(yīng)均勻，不允許漏19、涂，無流掛、氣泡、針眼、雜物（刷毛、砂粒等） ，也不允許存在其它缺陷。4）對表面凹凸不平處及結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)角處應(yīng)用一層短切氈局部增強(qiáng)，用輥刷涂一層涂料后加貼一層玻璃氈，浸透后用含浸涂料的輥刷除其中的氣泡。之后按上述施工要求進(jìn)行施工。3、面涂由于腐蝕性介質(zhì)直接接觸涂層的外表面，因此面涂樹脂必須具有優(yōu)異的耐腐蝕特性，盡量減少填料的用量。同時面涂也起美化涂層外觀和增加抗?jié)B性的作用。在配制涂料時， 加入適當(dāng)比例的配套固化劑后攪拌 3 分鐘以上再進(jìn)行施工， 一般情況下為 1-2 道，用量為 0.2kg/ 道. 平米左右，最后一道面涂料中應(yīng)含苯乙烯石蠟液。4、養(yǎng)護(hù)一般情況下， 施工完畢后養(yǎng)護(hù) 1 周即可，但若環(huán)境20、較差， 如溫度低于 5或濕度大于 85%，則應(yīng)酌情延長。七、 VEGF涂料施工控制技巧鱗片襯里施工為手工作業(yè)， 許多技術(shù)要求如： 表面質(zhì)量，鱗片倒伏排列方向，界面氣泡消除， 防腐層厚度等在很大程度上取決于施工人員的技術(shù)水平、 熟練程度及現(xiàn)場管理。但經(jīng)實踐總結(jié)施工技巧，可抑制或解決襯層質(zhì)量問題的辦法。1、 施工料固化時間的控制所謂固化時間， 從施工角度講就是施工料配制后的有效使用時間， 這一時間的有效控制是方便施工和保證施工質(zhì)量的前提。 控制固化時間應(yīng)兼顧： 固化劑用量范疇（或最佳用量）和一次配料量應(yīng)根據(jù)：施工人員單位施工能力、施工現(xiàn)場條件（包括溫度、濕度、配料場所與施工現(xiàn)場的距離） 、被防護(hù)設(shè)21、備及零部件施工難度等幾個方面的問題來確定。 通過固化時間的控制可避免材料浪費， 人員窩工，防腐層固化不足或過早固化等質(zhì)量事故。有利于降低成本，提高工效，保證.質(zhì)量。一般情況，固化劑用量需在施工現(xiàn)場先行調(diào)試后確定。2、 界面生成氣泡的消除盡管在混合料配制中已采用 真空攪拌技術(shù) 來解決氣泡大量包裹的問題， 但這僅是消泡技術(shù)的一個方面。 由于鱗片襯里材料填料量大、 十分粘稠，在大氣中任何情況下的翻動及攪拌、 堆灘都會導(dǎo)致料體與空氣界面間裹入大量空氣， 形成氣泡。此外，在鱗片襯里涂抹過程中， 被防護(hù)表面與涂層間也不可避免地要包裹進(jìn)許多空氣，形成氣泡。鑒于上述兩類氣泡均是由界面包裹進(jìn)空氣生成的， 故稱之22、為界面生成氣泡。 對于界面生成氣泡的消除， 主要可從抑制生成及滾壓消除兩方面入手。抑制生成是從控制施工操作入手， 對施工人員提出兩個方面的要求： 一是施工用料在施工作業(yè)中嚴(yán)禁隨意攪動。托料、上抹刀、鏝抹依此循序進(jìn)行。應(yīng)盡可能減少隨意翻動， 堆積等習(xí)慣性行為； 二是鏝抹時， 抹刀應(yīng)與被抹面保持一適當(dāng)角度，施工操作應(yīng)沿夾角方向適當(dāng)速度推抹， 使膠料沿被防護(hù)表面逐漸涂敷，達(dá)到使界面間空氣在涂抹中不斷自界面間推擠出。 嚴(yán)禁將料堆積于防護(hù)表面， 然后四周灘開式的攤涂。3、 滾壓作業(yè)滾壓作業(yè)是鱗片襯里施工特有的一道工序， 其方法是用專門制作的沾有少量滾壓液的羊毛滾在已施工鏝抹定位的鱗片襯里表面往復(fù)滾動施壓23、。 其主要作用一是除去襯層表面氣泡；二是將已鏝抹定位的鱗片襯里層壓實、壓光、壓平整；三是使襯層內(nèi)的鱗片體位呈水平狀倒伏排列； 四是調(diào)整已鏝抹定位的鱗片襯里的端界面呈坡狀，以利端界面搭接。在滾壓作業(yè)時，應(yīng)特別注意以下幾點：一是滾壓液不可浸沾過多；二是不可漏滾；三是當(dāng)襯層出現(xiàn)流淌現(xiàn)象時， 應(yīng)多次重復(fù)滾壓。4、 表面流淌性的抑制鱗片襯里涂抹后的流淌性是由高分子材料的特性及鱗片襯里本身因重力懸垂產(chǎn)生的墜流引起的。 盡管在材料配方中已考慮此問題， 但由于樹脂粘度是隨溫度變化的，故還需視現(xiàn)場環(huán)境氣溫條件加以調(diào)整。 而任何輕微的流淌都足以破壞表面質(zhì)量，這不僅給下一道施工帶來麻煩， 更為嚴(yán)重的是流淌性破壞了鱗24、片的定向有序排列及在膠料中的分散狀態(tài)， 也使防腐層厚度不均， 從而降低襯層的防腐蝕效果。因此，在施工中往往須依環(huán)境條件來調(diào)整料的粘度以控制流淌。此外，壓光磙的往復(fù)滾壓亦具有減少小流淌性的作用， 特別是襯層接近凝膠時， 利用膠料活性降低的時機(jī)， 可采用壓光磙定向滾壓， 即可達(dá)到重新定型復(fù)位之目的， 又可達(dá)到有效控制流淌的結(jié)果。5、襯里層間界面及端界面處理防腐蝕襯里施工界面粘接強(qiáng)度， 歷來為防腐界所重視。 施工界面處理的好壞，.直接影響施工質(zhì)量及襯層壽命。因此，在施工過程中，要求界面必須保持清潔，無雜物、無污染。滴料及明確的流淌痕應(yīng)打磨除去。 又由于鱗片襯里每次施工只能是區(qū)域性的，因此，就有一個端25、界面處理問題。在施工中，端界面必須采用搭接，不允許對接（見圖 18）。因為端界面形狀自由性較大，對接難以保證兩端面相互間有效密合，鱗片排列亦處于不良狀態(tài)，使其成為防腐蝕薄弱點。此外，每層施工的端界面應(yīng)盡可能相互錯開，使其處于逐層封閉狀態(tài)。襯里搭接縫50mm圖 18、端界面搭接結(jié)構(gòu)7、 襯層厚度控制控制厚度的目的在于使整個被防護(hù)表面具有近似等同的抗腐蝕能力，避免局部首先破壞。 此外，控制厚度還可以有效地降低材料投資成本。 為了便于有效控制，施工中規(guī)定每層施工用料采用不同的顏色， 這樣，操作者可通過對顏色的遮蓋程度來間接控制及反映施工厚度， 從而達(dá)到控制厚度之效果。 實踐證明，對有一定施工經(jīng)驗的施26、工人員，此方法基本可控制施工厚度。7、鱗片的定向排列鱗片在襯層中的定向有序排列， 是鱗片襯里抗介質(zhì)滲透結(jié)構(gòu)形成的前提。 所謂定向有序， 就是使鱗片成垂直于介質(zhì)滲透方向有序的疊壓排列。 在施工中，這主要靠有序的涂抹及滾壓來實現(xiàn)。 定向涂抹及滾壓使具有失穩(wěn)性的豎直鱗片受到一個側(cè)推力，迫其成為穩(wěn)定性極好的倒伏狀態(tài)，使之成為定向有序排列。8、鱗片襯里修補(bǔ)在鱗片襯里施工中， 不可避免地會出現(xiàn)這樣那樣的施工缺陷， 因此必須通過修補(bǔ)，將經(jīng)檢測確認(rèn)的襯里施工質(zhì)量缺陷完全消除。 一般下列質(zhì)量缺陷必需進(jìn)行修補(bǔ)處理： a、襯層針孔； b、表面損傷； c、層內(nèi)有顯見雜物； d、襯層厚度不足區(qū)； e、襯層固化不足區(qū)； 27、f 、表面流淌； g、腳手架支撐點拆除后補(bǔ)涂。其修補(bǔ)過程是：首先用砂輪機(jī)將檢查出來的缺陷處打磨成平滑的波形凹坑 （針孔打磨至金屬基體表面），且務(wù)必將缺陷完全消除，而后用溶劑擦洗干凈打磨區(qū)，按鱗片襯里施工方法逐次補(bǔ)涂。具體各類缺陷的修補(bǔ)要求見示意圖19。對漏涂、施工厚度不合格質(zhì)量缺陷實施填補(bǔ)修補(bǔ)。填平補(bǔ)齊，滾壓合格即可。襯里質(zhì)量缺陷襯里填補(bǔ)型修補(bǔ)圖 19-1 填補(bǔ)修補(bǔ).對漏滾、表面流淌質(zhì)量缺陷實施調(diào)整修補(bǔ)。 即將漏滾麻面、 流淌痕打磨平滑用溶劑擦洗干凈后，填平補(bǔ)齊，滾壓合格即可。襯層調(diào)整打磨襯里調(diào)整型修補(bǔ)圖 19-2 調(diào)整修補(bǔ)對第一道鱗片襯里未硬化、 漏電點、夾雜物、碰傷等質(zhì)量缺陷實施挖除型修補(bǔ)28、。襯里缺陷區(qū)打磨坑邊沿坡度為（ 1525）o，用溶劑擦洗干凈后按鱗片襯里施工方法逐次補(bǔ)涂。襯里缺陷打磨挖除襯里挖除型修補(bǔ)圖 19-3挖除型修補(bǔ)對第二道鱗片襯里漏電點、 碰傷質(zhì)量缺陷實施兩道一起挖除型修補(bǔ)， 需用砂輪機(jī)將缺陷處打磨至底漆后用溶劑擦洗干凈，依圖 20 按鱗片襯里施工方法逐次補(bǔ)涂。缺陷打磨挖除第一道修補(bǔ)第二道修補(bǔ)圖 20 兩道襯里缺陷挖除型修補(bǔ)9、玻璃鋼局部增強(qiáng)結(jié)構(gòu)作業(yè)采用玻璃布增強(qiáng)時，應(yīng)先用預(yù)先配制好的略稠狀膩子將待增強(qiáng)鱗片襯里表面區(qū)找平，然后按玻璃鋼施工規(guī)程，逐層鋪帖。需要強(qiáng)調(diào)的是，玻璃布增強(qiáng)后端部的玻纖毛刺由于膠液浸漬固化而成堅硬的毛刺或翅邊， 妨礙面漆及的刷涂及時對玻璃布端部29、的封閉，因此，必須打磨平整。八、 VEGF鱗片膠泥（涂料）施工質(zhì)量的檢測1、 檢驗（ 1）在 VEGF鱗片膠泥（涂料）施工的每一道工序完成后，均應(yīng)經(jīng)過檢驗（中間檢驗），合格后方能進(jìn)行下一道工序的施工。檢驗不合格的部分必須返修，并再次檢驗。同一部位的返修次數(shù)不得大于 2 次。（ 2）全部防腐蝕施工完成后，應(yīng)經(jīng)過最終檢驗，合格后才能驗收。不合格時也應(yīng)返修及重新檢驗。（ 3）檢驗工作應(yīng)施工單位負(fù)責(zé)進(jìn)行，如實的作好記錄，必要時承包商和業(yè)主可.以參加檢驗。2、 中間檢驗（ 1）表面處理的檢驗：采用目測法，質(zhì)量應(yīng)達(dá)要求規(guī)定；（ 2）涂料涂刷后的檢驗：采用目測法，質(zhì)量要求是不得漏涂，涂層應(yīng)均勻，無刷紋、流掛30、氣泡、針眼、微裂紋、雜物等缺陷，也不允許存在泛白或固化不完全情況。（ 3）抹膩子后的檢查， 采用目測法，抹膩子后的防腐表面應(yīng)平整或成圓滑過渡。3、最終檢驗VEGF鱗片涂層最終檢測項目主要有外觀缺陷、硬度、針孔測試、回粘測試、厚度檢測、錘擊檢查等，具體方法如下：（ 1）外觀缺陷檢查： 采用目測法（必要時可采用放大鏡） ，涂層應(yīng)均勻，無刷紋、流掛、氣泡、針眼、微裂紋、雜物等缺陷，也不允許存在泛白或固化不完全?？梢詤⒄?ASTM-D2563，其中對各種缺陷有明確的規(guī)定。（ 2）硬度：采用巴柯爾硬度指標(biāo)，表面硬度至少大于35。（ 3）針孔測試：采用放電型小孔檢測器，以基材和檢測器的探測頭為正負(fù)極，加以 6000-12000V/mm，來測試涂層的缺陷及不連續(xù)點，以不產(chǎn)生火花為合格。（ 4）回粘測試：用丙酮浸濕干凈的布，反復(fù)擦拭涂層的表面，看表面是否因溶劑的侵蝕而發(fā)粘，此方法可以有效的了解涂層的固化程度。（ 5）厚度的測試：利用測厚儀，在整個涂層的表面測定，每平方米不少于1 個點，總平均厚度應(yīng)該達(dá)到設(shè)計要求。（ 6）錘擊檢查：用木錘輕擊涂層表面，任意取點測試，不應(yīng)有不正常聲音。2005年 12 月 1 日星期四.