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1、一、工程概況本工程在蘭炭一期鼓風冷凝工段煤氣管道部分，煤氣匯管1 與電捕焦油器之間、電捕焦油器與煤氣匯管2 之間的原蝶閥位置增裝電動盲板閥，原蝶閥移至于盲板閥兩端，共要移裝8 個蝶閥、增裝 8 個盲板閥，具體設備列表如下：序號設備名稱型號數量（臺）備注1 蝶閥D343H 8 2 盲板閥F943X-2.5 8 十、 編制依據1、工業金屬管道工程施工規范GB 50235-2010 2、工業金屬管道工程施工質量驗收規范GB 50184-2011 3、現場設備、工業管道焊接工程施工規范GB 50236-2011 4、鼓風冷凝工段煤氣管道立剖圖設計變更圖和設備相關資料5、施工圖紙及施工現場的實地考察情況2、。十一、施工程序十二、材料及設備檢驗4.1材料驗收對供貨商提供的管道材料及其管道組成件，在進入施工現場前應進行檢查驗收，檢查驗收的標準是設計文件和施工驗收規范，檢查方法為：目測、即一般外觀檢查（包括使用簡單的測量工具，如鋼卷尺）。典型材料的檢查要求如下：（1） 一般管道及其組成件外表面應無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮、凹陷及其它機械損傷等缺陷，規格尺寸應符合材料預算要求。（2） 法蘭密封面不得有徑向劃痕，其它部位應符合（1）的要求。（3） 纏繞墊不得有松散、翹曲等缺陷，石棉墊表面應平整光滑，不得有氣泡、分層、折皺等缺陷，八角墊、橢圓型墊不允許有劃痕。（4） 螺栓、螺母的螺紋應完整、無劃痕、毛刺3、等缺陷，并應配合良好，無松動或卡澀現象，應有材質標記。（5） 質量證明文件應符合相應標準要求，技術指標應符合設計文件要求。4.2設備檢驗a裝箱清單，設備和設計技術文件應齊全，并附有廠合格證、質量證明書及安裝說明等技術文件；設備、材料的數量、型號和規格應符合設計規定；機電設備應無缺損件，表面應無損壞、變形和銹蝕等情況；b.閥門安裝前應進行外觀質量檢查，閥體應完好，開啟機構應靈活，閥桿應無歪斜、變形、卡澀現象，標牌應齊全。c.進行殼體壓力試驗和密封試驗，對具有上密封結構的閥門進行上密封試驗。閥門的殼體試驗壓力應為閥門在20時最大允許工作壓力的1.5 倍，密封試驗壓力為閥門在20時最大允許工作壓力的4、1.1 倍.閥門在試驗壓力下的持續時間不得小于5min 。試驗合格的閥門，及時派盡內部積水，并吹干。閥門試驗合格后方可使用。d.閥門試驗合格后，填寫“閥門試驗記錄”。十三、施工準備1、施工技術準備項目施工技術部首先應根據設計院提供的施工圖紙編制施工技術方案，并應經過圖紙自審、會審，一旦現場具備施工條件，立即進入實干狀態，并根據施工進度編制具體的單項工程施工方案、按照設計院的建筑總平面圖及施工圖，項目施工技術部開工前應作好施工現場控制網的測量；技術部應做好所有管理人員及操作工人上崗前的技術培訓工作。2、施工材料準備配合采購做好物資供應工作，及時制定各種材料、設備計劃，并按照材料設備計劃的規格和質5、量要求進行采購訂貨；根據施工進度計劃的要求確定材料和設備供貨時間；組織材料、設備驗收的人力、物力；準備材料堆放場地和庫房；準備下墊、上蓋的各種物資器材；落實項目采用的新結構、新材料、新技術試制和實驗工作。3、施工機械準備項目設備部按照施工機械計劃調動各種大型施工機械，并安排機械按規定時間進場；所有施工機械在開工之前應調試完畢，具備使用條件；施工機械的易損零、備件購置齊全，并配合施工技術部做好現場四通一平工作。4、勞動力準備本工程施工項目經理部已經建立，人員配備已經完成；質量保證體系已經建立，人員已經配備完畢；人力動員計劃已編制完畢；施工隊伍已經落實完畢；進場人力按照人力動員計劃進行動員和培訓的6、各項工作已完成。5、施工現場準備本工程施工總平面設計已經完成；現場一旦具備施工條件即進行臨建建設，施工用水、電、氣計劃已經完成（施工用電需提供二級電配箱）；施工機械、設備按照施工總平面布置在現場條件具備時就位；材料堆放場地的圍護結構按照施工總平面布置進行安裝；臨時庫房準備施工現場并按照施工總平面圖布置排放整齊。施工水源、電源在現場具備施工條件時即進行敷設。十四、工程施工技術方案6.1 現場管道預制6.1.1 管子的切割下料及坡口加工根據設計圖紙及現場測量資料，進行劃線，對管道進行切割。保證切面的標高要求，切面與管徑中心線的垂直度，切面之間的尺寸。管道切割后，要用磨光機對切口進行二次加工，使其滿7、足焊接要求。切割質量應符合下列規定：a. 碳素鋼采用氧炔焰進行切割和坡口加工。b. 當采用氧炔焰熱加工方法進行切割和坡口加工后，必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響焊接接頭質量的表面層，并將凹凸不平處打磨平整。c.管子加工后，其加工端表面應平整，尺寸應正確，并應無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等現象。d. 管子切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1% ，且不得大于 3mm。e. 管子端面的坡口加工應按相應管道焊接要求的坡口形式進行加工。一般對接接頭的坡口形式及尺寸見表6.1.1 。6.1.2 管道焊前準備及接頭組對a. 法蘭與管子的裝配連接：法蘭與管子的裝配質量不但影響管道連接8、處的強度和嚴密度，而且還影響整條管線的傾心度。因而，在向管子上裝配法蘭，必須符合下列基本要求。（1）法蘭中心應與管子的中心同在一條直線上。（2）法蘭密封面應與管子中心垂直。（3）管子上法蘭盤螺孔的位置應與相配合的設備或管件上法蘭螺孔位置對應一致，同一根管子兩端的法蘭盤的螺孔位置應對應一致。（4）法蘭與管體的焊接采用內外雙面焊接b. 管子與管子的連接：管子與管子的中心應同在一條直線上。找平找正，點焊定位。c. 管道焊接前準備（1）焊接材料牌號、規格要符合設計要求焊接材料質量要符合現行家標準規定（2）焊條、焊絲等焊接材料使用前要按照廠說明書焊接工藝要求規定進行烘干使用程保持干燥焊條藥皮脫落裂紋否則9、使用（3）焊接工作始前要先做焊接工藝評定工藝評定符合設計要求規范規定焊接工作式進行（4）施焊焊工必須具符合施焊位置施焊材質范圍效合格證施焊（5）焊口焊接前藥其內外表面20mm 范圍內進行清理油、水、漆、銹等雜物（6）雨、雪刮風條件施焊焊接部位藥采取相應保護措施防止雨、雪、風焊接質量造影響6.1.3 管道的焊接a. 焊接引弧應在坡口內進行，嚴禁在管子（件）表面引燃電弧、試驗電流或焊接臨時支撐物。b. 在焊接中應確保起弧及收弧的質量，收弧應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應相互錯開。c.除焊接工藝有特殊要求外，每條焊縫應一次連續焊完，如因故被迫中斷，應采取緩冷措施，再焊時應仔細檢查確認無裂紋后，方可按10、焊接工藝繼續施焊。有預熱要求的管材應按預熱要求重新預熱后施焊。d. 焊接時焊接工藝參數均按表5 選擇。表 5 鎢極氬弧焊工藝參數焊接方法焊絲直徑（mm ）焊接電流（ A）電弧電壓（ V）氣體流量（L/min ）鎢極氬弧焊22.58010012 810e. 根據設計及焊接工藝評定需焊前預熱的管子（件），焊前應按要求進行局部預熱。具體程序按照壓力管道安裝通用熱處理工藝規程中的有關條款執行。f.當采用氬弧焊打底時，應及時進行打底焊縫的檢查，合格后盡快進行蓋面焊接，以防止產生裂紋。g. 有淬火傾向的管材施焊過程中，層間溫度應不低于規定的預熱溫度的下限。h. 厚壁大直徑管的焊接應采用多層多道焊進行逐層焊11、接，其中氬弧焊打底的焊層厚度不小于 3mm ，各層經自檢合格后方可焊接次層，直至完成。i.該管段為大口徑管道，為減少焊接變形和應力，管子（件）宜采用二人對稱施焊。j.對需做檢驗的隱蔽焊縫，應經檢驗合格后，方可進行其他工序。k.管道焊接其焊縫底層采用氬弧焊施焊，手工焊蓋面。l.管道直管段兩焊縫間距：DN 150mm ，不得小于 150mm ；DN150mm，m.環向焊縫距支、吊架凈距離于50mmn.焊口施焊結束及清理焊口周圍飛濺物藥皮等焊縫寬度每邊超坡口邊緣2mm 咬邊深度于 0.5mm表面加強于 2mm 凹陷于 0.5mmo.焊縫檢驗接焊縫應進行一% 射線檢驗片合格6.2 管道的吊裝6.3 a12、.氣壓試驗1）氣壓試驗用介質：空氣、氮氣及其惰性氣體；氣源采用項目裝置壓縮機2）試驗壓力設計要求按設計要求執行；設計要求強度試驗按工作壓力1.15 倍執行嚴密性試驗工作壓力執行；c. 強度試驗：強度試驗壓力應逐步緩慢上升，先升試驗壓力50% ，進行檢查泄露及異現象，繼續按試驗壓力10% 逐升壓直至試驗壓力，每升一次實驗壓力應穩壓 3 鐘，達試驗壓力穩壓10 分鐘，無泄露目測無變形合格；d. 嚴密性試驗強度試驗合格后，降至工作壓力，進行嚴密性試驗。試驗用肥皂水涂刷焊口、蘭及其易泄露處，檢查無泄露為合格。e.管道采用空壓機進行吹掃十五、施工進度計劃十六、勞動力配置計劃序號工種人數備注1 施工隊長1 2 技術員1 3 安全員1 4 管工2 5 焊工4 6 電工1 7 起重工1 8 普工4 9 汽車吊司機1 十七、機具裝備及檢驗試驗設備配置計劃十八、質量管理措施十一、試運行十二、職業健康安全管理措施十三、突發事件安全措施十四、其他