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1、. . 一、作業流程作業（工序）流程圖見圖3-1 。圖 3-1 作業（工序）流程圖二、作業方法2.1 、樁位放樣2.1.1 、樁位放樣采用從“整體到局部”的原則采用尼康DTM-531E 全站儀進行樁基位置的準確放樣，并及時對放樣的標高進行復核。2.1.2 、在施工現場設置三個控制樁；控制樁的設置地點應在樁基施工作業影響范圍之外。2.1.3 、對施工現場的控制點應經常檢查，避免發生誤差，根據控制樁對軸線進行放線，然后再定出樁位。2.1.4 、樁位控制樁采用木樁加小釘，入土深度不少于20cm ，并做好樁位的保護；同時應對樁號做好標識，以防止混淆。2.1.5 、 樁基軸線放線應滿足以下要求： 雙排及2、以上樁，偏移應小于 20mm ；對單排樁，偏移應小于10mm ；樁位中心允許偏差為100mm 。開始樁位放樣樁機就位樁基成孔鋼筋籠安裝導管安裝鋼筋籠制作完成混凝土澆筑. . 2.2 、樁機就位2.2.1 、樁機就位時， 應對準樁位， 保證垂直穩定， 在施工中部發生傾斜、移動，樁機就位時利用利用其行走裝置完成。2.2.2 、樁機作業時的地面應堅實，坡度小于2% ，不宜直接置于不堅實的填土上，可在樁機下墊20mm 厚的鋼板以免產生不均勻沉陷，避免造成成孔豎向偏斜過大，垂直度不合格，甚至導致鉆機傾倒事故發生。2.3 、樁基成孔2.3.1 、當采用旋挖鉆機成孔時為干鉆作業，無需泥漿護壁；沖擊成孔灌注樁3、需要泥漿護壁。第一根樁施工時要慢速運轉，掌握地層對鉆機的影響情況，確定鉆進參數。2.3.2 、開始鉆孔作業，鉆進時應先慢后快，開始每次進尺為40-50cm，確認地下是否不利地層，進尺5 米后如鉆進正常，可適當加大進尺，每次控制在 70-90cm。2.3.3 、鉆孔過程中應時刻關注地質變化情況，達到持力層后，通知地質工代對地質情況進行確認，然后按照設計要求，繼續鉆進以達到設計樁長和持力層要求。2.3.4 、鉆到預定的深度后， 必須在孔底處進行空轉清土， 然后停止轉動；提鉆桿，不得曲轉鉆桿。孔底的虛土厚度超過質量標準時，要分析原因，采取措施進行處理。進鉆過程中散落在地面上的土，必須隨時清除運走。24、.3.5 、當達到設計樁長而不滿足持力層要求時，應根據設計地質工代要求，繼續鉆進，當設計樁長和持力層要求滿足后方可停止鉆進，并做好原始記錄。2.3.6 、用測深繩（錘）或手提燈測量孔深及虛土厚度。虛土厚度等于鉆孔深的差值。虛土厚度一般不應超過50mm 。2.3.7 、鉆進遇有含石塊較多的土層，或含水量較大的軟塑粘土層時，必須防止鉆桿晃動引起孔徑擴大，致使孔壁附著擾動土和孔底增加回落土。2.3.8 、成孔達到設計標高后，對孔深、孔徑、孔壁垂直度、沉淀厚度等. . 進行檢查，檢測前準備好檢測工具，測繩、檢孔器等。2.3.9 、清孔結束后，應在30 分鐘內灌注混凝土。若超過30 分鐘，灌注混凝土錢應5、重新測定孔底沉渣厚度，若沉渣厚度超過要求，應重新清孔至符合設計要求。2.3.10 、孔底沉渣計算的起點位置，為孔底椎體1/2 高度處起計。2.4 、鋼筋籠制作及安裝2.4.1 、鋼筋籠按設計圖紙制作，縱向鋼筋的接頭采用對焊或雙面搭接焊接，雙面搭接焊焊縫長不小于5d ，焊縫高度 8mm ；樁縱向主筋的接頭面積在同一截面內的數量不得超過總數的50，位置不在同側接頭應錯開35d （d 為縱向鋼筋直徑）以上。橫向鋼筋采用螺旋箍筋和加勁箍筋，縱橫鋼箍交接處均應焊牢。2.4.2 、彎曲、變形鋼筋要作調直處理，用控制工具標定主筋間距，以便在孔口搭焊時保持鋼筋籠垂直度。2.4.3 、每節鋼筋籠點焊34組鋼筋護6、壁環，每組四只，以保證混凝土保護層均勻。2.4.4 、鋼筋籠采用運輸炮車運輸，吊車安放。2.4.5 、對鋼筋籠加焊加強筋，防止在運輸安裝過程中鋼筋籠變形。2.4.6 、鋼筋籠采用吊車安放，起吊鋼筋籠時，吊鉤處用滑輪和鋼絲繩連接鋼扁擔，勾掛鋼筋籠。起吊用雙吊點，第一吊點設在骨架的上部，使用主鉤起吊。第二吊點設在骨架的中點到三分點之間。起吊時，先起吊第一吊點，將骨架稍提起，再與第二吊點同時起吊。待骨架離開地面后，第二吊點停止起吊并松鋼絲繩，直到骨架與地面垂直后第一吊點停止起吊，解除第二吊點鋼絲繩。2.4.7 、緩慢移動鋼筋籠，將鋼筋籠吊到孔位上方，對準孔位、扶穩，緩慢下放，依靠第一吊點的滑輪和鋼筋7、籠自重，眼觀使鋼筋籠中心和鉆孔的中心一致。2.4.8 、以護筒頂面為基準面，量測鋼筋籠，當鋼筋籠到達設計位置時，. . 焊吊筋固定。當鋼筋籠需接長時，先將第一節鋼筋籠利用架立筋臨時固定在護筒部位，然后吊起第二節鋼筋籠，對準位置用焊接或套筒連接。焊接時可以使用多臺電焊機同時焊接。2.4.9 、鋼筋籠固定，可以采用在鋼筋籠主筋上焊定四根吊筋，吊筋圈內穿穿杠，將鋼筋籠固定。2.4.10 、鋼筋籠安放完成后，在鋼筋籠對稱鋼筋上幫十字線，連接單樁護樁，拉十字線，用吊垂檢查兩十字交叉點是否重合。不符合要求時，應調整穿杠上的鋼筋籠吊筋 ,使之重合。2.4.11 、鋼筋骨架的制作和吊放的允許偏差為：主筋間距 8、10mm ；螺旋筋間距 10mm ；骨架外徑 l0mm ；骨架傾斜度0.5 ； 骨架保護層厚度 20mm ； 骨架中心平面位置20mm ； 骨架頂端高程 +20mm ，骨架底面高程 50mm 。2.5 安放導管2.5.1 、砼采用導管灌注，導管內徑為300mm ，螺絲扣連接。2.5.2 、 導管使用前使用氣泵進行水密承壓試驗。試壓前將導管一頭封閉，從另一端將導管內注滿水，用帶有進氣管的導管封閉端頭將導管封閉，將氣泵氣管與導管進氣管連接，加壓至0.6Mpa（壓力不小于孔內水深1.3 倍的壓力，也不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注混凝土時最大內壓力的1.3 倍，按 40 米水深壓力進行試壓，試壓壓力9、為0.6Mpa。）。持壓 2 分鐘，觀察導管有無漏水現象。2.5.3 、檢查導管外觀，導管內壁應圓滑、順直、光潔和無局部凹凸。局部沾有灰漿處應清理干凈，有局部凸凹的導管不予使用。2.5.4 、根據護筒頂標高，孔底標高，考慮墊木高度，計算導管所需長度對導管進行試拼（標準導管長度一般為3m 、2.5m、2m 、1m 、0.5m），符合長度要求后，對導管進行編號。試拼時最上端導管用單節長度較短的導管（0.5m），最底節導管采用單節長度較長的導管（4.0m）。2.5.5 、導管采用吊車配合人工安裝，導管安放時，眼觀，人工配合扶穩. . 使位置居鋼筋籠中心，然后穩步沉放、防止卡掛鋼筋骨架和碰撞孔壁。安裝10、時用吊車先將導管放至孔底， 然后再將導管提起40cm ， 使導管底距孔底 40cm 。2.5.6 、導管高度確定后， 用枕木調整導管卡盤高度， 用卡盤將導管卡住。2.6 、混凝土灌注2.6.1 原材料及配合比a. 本工程采用的混凝土標號為C35 ， 配合比由現場試驗室根據設計要求和現場原材料，通過認真計算、試配、 試驗后提供，其小水泥用量不少于320kg/m3，最小水灰比 0.45。將配合比換算成每盤的配合比下達執行，配料時嚴格按配合比稱量，不得隨意變更。b. 水泥選用普通硅酸鹽水泥，按設計要求進行復檢，復檢合格方可使用。水泥在運輸及堆放過程中均設置防雨、防潮措施，不同品種、標號、生產廠家的水11、泥分別堆放，嚴禁使用在同一根樁的混凝土中。c. 碎石（或卵石）的粒徑采用540mm 。選用級配合理、質地堅硬、顆粒潔凈的中粗砂，砂的模數控制在2.33.0 之間，料場選擇在干凈處，嚴禁混入泥土雜質。d. 外加劑的選用符合規范要求并有質保書，確認合格后，方可使用。e. 嚴格按配合比稱量砂、石、外加劑，加料達到允許偏差范圍之內。投料時依次加入石、砂、水泥和外加劑，混凝土攪拌時間不小于90s。f. 混凝土攪拌過程中及時測試坍落度和制作試塊，每根樁一組三塊。拌好的混凝土用 8m3混凝土攪拌運輸車運輸，及時進行澆筑。7.6.2 混凝土澆筑a、每車混凝土灌注前檢測混凝土出場、入模的坍落度和出場、 入模溫度12、，坍落度應在 180-220mm之間，溫度應在 5度以上。b、混凝土由罐車運至現場后，采用吊車吊儲料斗運進行灌注。為確保灌注的順利進行，砼灌注前要首先準確計算出首批砼方量，埋置深度（1.0m）和填充導管底部的需要。 本工程樁基孔徑為800mm ，首批混凝土方量必須大于1m 3。. . c、 首批混凝土灌注后， 灌注砼由砼運輸車溜槽直接對料斗放料進行灌注。d、灌注中，每車混凝土灌注完成或預計拔導管前量測孔內砼面位置，以便及時調整導管埋深。導管埋深一般控制在46m之間。e、在灌注將近結束時，核對砼的灌入數量，以確定所測砼的灌注高度是否正確。灌注完的樁頂標高應比設計標高高出0.5m，高出部分在砼強度13、達到80% 以上后鑿除，鑿除時防止損毀樁身。f 、灌注完畢后，拔出護筒。三、成樁順序3.1 、鉆孔順序3.1.1 群樁基礎施工時要避免互相干擾， 在剛澆筑完畢混凝土旁邊鄰樁成孔時，其安全距離應大于4 倍的樁徑或最小時間間隔不應少于36 小時。在樁位較密且樁距較小的部位施工時因采用隔樁跳打的施工方法，避免在成孔過程中因震動過大而影響先成樁的質量3.1.2 逐排打樁時，打樁的推進方向應逐排改變， 以免土朝一個方向擠壓，導致土壤擠壓不均勻（如下圖a）。大面積打樁時，可從中間先打，逐漸向四周推進（如下圖 b）。若打樁面積較大，樁基密度較大宜選用分段打設，以減少對樁的擠動。 ( 如下圖 c) 。3.2 14、混凝土澆筑順序3.2.1 鉆孔完成后為避免塌孔應盡快進行下一道施工工序。澆筑混凝土時應連續進行，若相鄰樁間距過小， 施工時應在前樁施工完成后36 小時后開始，以避免因孔距過小而混凝土澆筑時底部壓力過大從而造成鄰樁塌孔或混凝土串孔。四、質量控制措施. . 9.1 、材料檢驗3.1.1 由物資科對每種進場材料進行統計，到場材料必須具有符合要求的合格證書，如對到場的材料有所懷疑，可停止使用，直到復試合格方可用于工程，否則勒令退場。3.1.2 對有要求進行復試的材料， 必須送實驗室進行檢測， 檢測合格后方可使用。9.2 、成孔灌注3.2.1 、在鉆機就位前，對成孔的位置和標高進行復核，以確保樁位的正15、確性。3.2.2 、確保樁身垂直成孔。在鉆架就位后檢查機臺平整和穩固情況，確保樁身成孔垂直度。當鉆進深度達到5m左右時，用水平尺再次校核機架水平度，不合要求時隨時糾正。3.2.3 、成孔之后對孔徑、孔深和沉渣等檢測指標進行復驗，必須達到設計和施工規范要求后方可進行下道工序施工。3.2.4 、鉆進過程中，配合使用沖抓錐處理孔中的大粒徑卵石或塊石。9.2.5 、在成樁鉆進中，如果發現地質條件變化，發現新的斷層和風化溶蝕深槽，則將情況及時報告工程師，并根據工程師的指令，負責進行徹底處理，直至滿足設計要求。3.3 、鋼筋籠制作3.3.1 鋼筋籠的制作必須符合設計和施工規范要求，對鋼筋籠的規格和外形尺寸16、進行檢查，控制偏差在允許范圍之內。3.3.2 下籠時監督施工人員對鋼筋籠的焊接過程，必須按規范的搭接長度和標準焊縫進行操作，補足焊接部位箍筋。3.3.3 鋼筋籠在運輸吊放過程中嚴禁高起高落，以防彎曲、扭曲變形。下籠過程中如遇阻，則查明原因處理后繼續下籠。嚴禁彎曲或變形的鋼筋籠下入孔內3.3.4 筋籠入孔后，將吊筋固定，避免灌注混凝土時鋼筋籠上拱。. . 3.4 、混凝土成樁3.4.1 、灌注開始后，應連續地進行，準備好導管拆卸機具，縮短拆除導管的時間間隔，防止塌孔。3.4.2 、開始灌注時，砼面高度將至鋼筋籠底部時要放慢灌注速度，當孔內混凝土頂面距鋼筋籠底部1m時， 混凝土灌注速度應控制在0.17、2 m/min 左右，并仔細量測砼表面高度，以防鋼筋籠上浮，當混凝土拌和物上升到鋼筋籠底口 4m以上時，提升、拆除導管，使混凝土灌注導管底口高于鋼筋籠底部2m以上，恢復 0.5m/min 左右的正常灌注速度。3.4.3 、鉆孔灌注樁施工全過程中，現場技術員應真實可靠地做好記錄，記錄結果應經監理工程師認可，如鉆孔記錄、終孔檢查記錄、砼灌注記錄。3.5 、施工過程中可能出現的情況的處理措施3.5.1 砼堵管處理：用吊車將料斗連同導管一起吊起，在50cm范圍內小幅度上下提升三次，應注意的是切不可把導管提出砼面以外。為避免此類事故發生，應嚴格要求做到：導管要牢固不漏水；砼和易性坍落度要好；砼澆注必須要18、在初凝前完成，導管埋深控制在46m 。3.5.2 鋼筋籠上浮預防措施9.5.2.1砼底面接近鋼筋骨架時，放慢砼澆注速度，澆筑速度控制在0.2m/min 左右；3.5.2.2砼底面接近鋼筋骨架時， 導管保持較大埋深， 導管底口與鋼筋骨架底端盡量保持較大距離；3.5.2.3砼表面進入鋼筋骨架一定深度后， 提升導管使導管底口高于鋼筋骨架底端一定距離。3.5.2.4在保證鋼筋籠中心位置不變的情況下，通過四根定位鋼筋將鋼筋籠固定在鋼護筒上。3.6 、樁基的成樁檢驗3.6.1 、施工過程中必須對每一根樁做好施工記錄，并按規定預留混凝土試塊，做出試壓結果，然后將上列資料整理好，提交監理部進行檢查和驗收。. . 3.6.2 、對施工完畢的樁如發現實際地址資料與設計不符或對某些樁的質量和承載力有疑問時，可有質檢部門會同業主、監理及設計單位采用鉆孔抽芯荷載試驗或其他有效方法進行鑒定。3.6.3 、樁基豎向承載力檢測 （高應變動測法） 的范圍為本工程全部樁基，檢測數量為樁總數的5% ，且不得少于 5 根，抽樣應有代表性。3.8.4 、樁身混凝土質量檢測 （低應變動測法） 的范圍為本工程全部樁基，檢測數量原則為“柱下三樁或三樁一下的承臺籌建裝束不少于1 根”其它承臺下樁基抽檢數量不小于總數的30% 。如果抽檢、 類樁數量超過抽檢數量的 20% ，應加倍重新抽檢。