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1、路面底基層試驗段施工總結一、路面底基層設計為4%水泥穩定砂礫，厚度為20cm,鋪筑分左 右幅進行，每幅鋪筑寬度填方段為12. 66m,鋪筑路線全長7. 4Kmo試 驗段鋪筑地點:K110+700Kl 10+807. 58左半幅，共計108米,試驗 段鋪筑吋間：2003年7月14 H攤鋪完成，到2003年7月22 H數據 整理結束。二、試驗段目的達到情況通過試驗段主要總結如下數據及技術指標，用以指導大面積施工 提供依據。1、施T集料配合比：5%水泥劑量滿足設計要求和質量要求；2、材料的松鋪系數：1.283標準施丁方法(1)拌和、運輸、攤鋪、碾壓、養生等投入的設備可靠,MT12000 攤鋪機1臺，2、WDB300A穩定材料拌和機1套，YZ18T振動壓路機 2臺，YZ20T振動壓路機1臺，膠輪壓路機1臺，15T自卸汽車 15輛，8000L灑水車1輛，交通車2輛，加油車1輛；投入勞動 力15人，但為保證攤鋪有序進行還需增加58名勞動力并需加 強人員素質。(2)碾壓各道工序的質量控制措施得當，能指導控制施工，總 結如下：壓實最佳機具組合：2臺YZ18振動壓路機、一臺YZ20振動 壓路機、一臺XP260A膠輪壓路機；壓實程序：碾壓順序為YZ18靜壓YZ18. YZ20振壓XP260A 光面；壓實遍數：YZ18靜壓1遍YZ18、YZ20振壓各2遍XP260A 光面1遍：膠輪壓路機；4、確定每一作業段3、的合適工作長度為30米；三、各個階段運行情況總結（一）、施工前的準備1、材料的準備：水泥根據路用要求采用南陽伏牛山普通硅酸鹽 水泥；水泥儲存采用專用水泥罐；砂礫的大粒徑超標問題采用在出料 口焊加一個篩網，人工專門揀出大粒徑砂礫。2、拌和站的安裝和調試：在拌和站安裝完畢后，對拌和站進行計量調試，各個料倉及水泵 計量準確后，然后進行混合料的試拌，通過灰劑量檢測，控制劑量與 檢測結果相符，拌和站產量與鋪筑長度計算用量相符，拌和過程中機 械運轉良好，能滿足施工要求。3、施工放樣在已驗收的路基上進行中線恢復，并在邊線外0.30.5m處每 10m釘立鋼桿樁，在鋼桿樁上架設直徑為3nnn4mni的鋼絲作為攤4、鋪 機的高程控制線，鋼絲懸掛高度比混合料松鋪高度高1015cm,以 減少鋼絲被擾動而影響舖筑效果。4、培路肩：為保證混合料的邊部質量，減少離析及確保混合料的攤鋪寬度， 在兩側用砂礫或土培與松鋪混合料厚度相當的路肩，最后與混合料一 起進行碾壓，此方法達到要求效果。（二）、混合料的拌和：在不同階段，根據氣溫狀況和運輸距離調整含水量，調整幅度以 上午1 1點以前增加05 %,屮午1 115點增加15%, 1 5 2 0點增加1 %,且拌和站與攤鋪現場及時聯系調整，含水量控制較 好，碾壓無松散、彈簧發生。按試驗室提供配比增加0. 5 %水泥含量，進行拌和，同時做好 灰劑量檢測及試件制作，從無側限抗壓強5、度結果看滿足要求。以后施工屮需改進的地方：1、加強拌和站的計量控制，設專人負責水泥流量檢查，發現水 泥劑量不足吋，及吋排除故障。2、隨時做好砂礫天然含水量及混合料的含水量檢查，便丁拌和 過程中調整用水量。（三）、混合料的運輸采用人噸位的自卸汽車運輸，能滿足運輸、攤鋪要求，在大面積 施T吋應根據運輸距離長短增減車輛，至少保證攤鋪機前有34車 處于等候狀態，杜絕機等料的現象；由于氣溫較高，防止水泥穩定混 合料的水分散失較快，混合料在運輸途中用篷布覆蓋；同時裝載高度 均勻一致以防離析；發料時填寫發料單，現場收料人員核對簽收，認 真查看混合料料的出廠時間，從拌和到攤鋪現場限定不能超過3小 時，否則應將6、該車混合料廢棄，禁止使用，避免因混合料時間過長造 成局部質量事故而返工。（四）、混合料的攤鋪攤鋪前，按照平面布置圖對路槽各控制點標高進行復測，并在攤 鋪的前一天晚上對路槽灑水，濕潤下承層，這樣保證了混合料攤鋪后 含水量保持較好，水分散失少，便于控制碾壓，在以后施工屮要加強 下承層灑水濕潤，既保證層間聯結，又能加強下承層密實度。通過測量攤鋪前標高、攤鋪后標高、碾壓后標高，總結出了攤鋪 機在夯實頻率一定的情況下的松鋪系數：1.20,在以后的攤鋪中要根 據夯實頻率調整松鋪系數，并隨時測量松鋪標高，據此微調松鋪厚度。攤鋪機最佳行走速度一般為2米/分鐘，根據混合料供應情況調 整行走速度，確保機前有料車等7、待。以后施工中應注意的地方：攤鋪機行走速度耍勻速，如果速度過快會造成混合料離析，避免 出現中途停頓等料的現象；若在攤鋪過程中，如果出現混合料供應中 斷超過3小時的情況，應移動攤鋪機，將熨平板下面的混合料和壓路 機碾壓不到位的混合料進行鏟除清理，做成垂直截面，并拉線保證端 部成一直線，混合料供應正常后，然后將攤鋪機倒凹，重新墊方木控 制鋪設厚度，再進行攤鋪。邊部處理：攤鋪的邊部混合料容易產生離析，安排專人及時撒布 細料，并翻拌均勻，確保邊部施工質量。在攤鋪混合料過程中，嚴禁人為造成對鋼絲繩的干擾，防止攤鋪 出來的混合料出現忽高忽低的波浪病害。（五）、混合料的碾壓通過試驗段確定了：壓實最佳機具組合8、：2臺YZ18振動壓路機、一臺YZ20振動 壓路機、一臺XP260A膠輪壓路機；壓實程序：碾壓順序為YZ18靜壓YZ18、YZ20振壓XP260A 光面；壓實遍數：YZ18靜壓1遍YZ18、YZ20振壓各2遍XP260A 光面1遍：膠輪壓路機；每一作業段的合適工作長度為30米；以后施工中應注意的地方：混合料經攤鋪后立即在全寬范圍內由外側向路中心碾壓，碾壓時 縱向應成鋸齒狀，不能在同一直線上壓齊，橫向按重疊半輪的方法進 行碾壓。壓路機起步和制動應做到慢速起動、慢速剎車，杜絕快速起動、 緊急剎車現象，且壓路機不得在已完成或正在碾壓的路段上調頭。碾圧過程中，如有“彈簧”、松散、起皮、局部擁包等現象，9、應 及時翻開重新拌和，人T及吋整平處理，再繼續碾壓，碾壓全過程控 制在攤鋪完成后1小時內完成，如果超過1小時，應適當增加碾壓遍 數。碾壓完規定的遍數后，及時檢測壓實度，如果壓實度沒有達到規 范要求（97%）繼續補壓，補壓時間與前面拌和碾壓時間加起來不能 超過水泥的終凝時間。（六）、接縫處理：在攤鋪混合料的末端，用掛線方法將剩余混合料人工找平，經壓 實后，用三米直尺檢測平整度，將已碾壓密實且髙程符合要求的末端 挖成一橫向（與路中心垂直）垂直向下的斷而。（七）、養生及交通管制碾壓檢測完畢合格后，及時進行養生，采用塑料薄膜覆蓋，上面 用砂礫穩壓，并注意適當灑水，保證表面濕潤不干燥，養生不少于7 天。10、四、質量保證體系為保證質量得到有效控制，在大面積施工過程中主要做好如下幾 項工作：1、施工前作好充分的技術準備，搞好技術交底工作。2、現場安排一名技術人員專項負責此項工程的技術工作，并 兼任質檢員的職務，在質檢工程師的領導下，負責整個過程的質量控 制工作，切實保證各項質量管理制度的有效執行，加強工序檢查，安 排好工序銜接，統一調度指揮，使整個過程按部就班地、有節奏地進 行。如發現意外情況時，及時檢查分析原因，立即采取有效措施進行 處理。3、材料的取樣與現場檢測、對進場的原材料進行檢測（2）、施工過程檢查壓實度（97%）:,在碾壓完畢后及時進行檢測，用灌砂法檢測 并現場做含水量試驗，如不合格，及11、時補壓；平整度（12mm）:在攤鋪完畢及碾壓過程中安排專人用3米直尺 檢測，發現不能滿足要求或有坑洼吋，人工撒布細料翻拌找平碾壓；縱斷高程（+5儷、-15mm）：在碾壓完畢后及時用水準儀檢測縱斷 高程，如有偏差，對照松鋪系數進行調整。寬度：在混合料攤鋪完畢后要進行寬度的檢測，特別注意邊部的 施工質量，減少邊部混合料的離析及碾壓不密實等病害；厚度：在壓實度檢測時，作好厚度檢測記錄；橫坡：在寬度及標高檢測完畢后，即可計算出橫坡值，與設計值 相比較，發現異常及時通知攤鋪手通過攤鋪機的橫坡儀調整；強度與劑量：在混合料拌和過程，分不同時段（至少兩次）制到 試件并進行劑量檢測。養生7天后，現場取蕊檢測厚度及強度指標是 否滿足要求。五、安全保證體系為保證施工安金，在大面積施工中，要做好如下幾項工作：1、加強安全生產教育，提高工人的安全責任意識，在工人內部 形成“安全生產人人抓、人人管”的良好氛圍。2、加強機械操作手的技能培訓，熟悉機械的使用性能，減少機 械故障發生和杜絕機械傷人事故發生。3、現場設專職安全員，佩帶安全紅袖章，負責安全隱患檢查、 排除工作。4、在交叉路口、車輛較多地方設置必要的安全醒示標志，提高 警惕。通過試驗段施工，發現了施工中還需改進的地方，及時總結了技術參 數，為工程以后施工提供了依據，在底基層施工過程中，將不斷總結 經驗，把工程質量控制的更好、使工程進度也得到有效保證。