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1、某橋連續剛構箱梁邊跨現澆段施工方案一 施工方案邊跨現澆段箱梁采用在墩旁設托架立模澆筑施工；邊、中跨合攏段采用吊架法施工，吊架底籃及模板采用掛籃的相應部件。先邊跨合攏，再中跨合攏，整個施工過程相鄰澆筑節段對稱進行。鋼筋在連續剛構橋梁鋼筋加工場集中加工制作，由塔吊提升、現場安裝成型；混凝土由拌和站集中拌制供應，采用混凝土運輸車運輸，由混凝土輸送泵先水平泵送到主墩底部，然后從主墩底部沿墩身垂直泵送至工作面后再水平泵送到接料斗，沿串筒到箱梁澆筑面，采用插入式振搗器搗固進行箱梁施工。混凝土采用覆蓋塑料薄膜和土工布保濕灑水養護，局部噴涂養護劑養護。二 邊跨現澆段施工2.1 邊跨現澆段施工邊跨現澆段采用牛腿2、托架施工法，即是在墩身頂部施工時預埋2cm厚鋼板和直徑32mm精軋螺紋鋼，然后安裝托架，牛腿托架一側設置分配梁，其中17、20號墩牛腿托架設置工字鋼28a作分配梁，7、10號墩牛腿托架設置單層貝雷梁作分配梁，在分配梁上鋪設鋼管架和底模后進行現澆段的施工，在施工時在牛腿托架相反側采用混凝土塊或鋼筋作為配重荷載的方式使整個墩身兩側保持平衡。邊跨現澆段詳見 附件一某橋和某橋邊跨現澆段托架設計圖紙附件二某橋和某橋邊跨現澆段托架計算書2.2邊跨現澆段托架預壓托架預壓：采用承臺預埋件在托架上通過千斤頂張拉預應力鋼絞線的方式進行，同時在邊跨現澆段相反側采用混凝土塊或鋼筋作為配重荷載的方式使整個墩身兩側保持平3、衡。詳見附圖2-1連續剛構橋16、18邊跨現澆段托架預壓示意圖、附圖2-2連續剛構橋16、18邊跨現澆段托架預壓示意圖。1、預壓目的預壓目的：為確保托架施工安全，需對托架進行預壓試驗以檢驗托架的承載能力和撓度值，檢驗托架承重系統的強度和穩定性，通過托架在邊跨現澆段施工時的加載過程來分析、驗證托架彈性變形，消除其非彈性變形。2、預壓前的檢查檢查托架各構件聯接是否緊固，機構裝配是否準確，金屬結構有無變形，各焊縫檢測是否滿足設計規范的要求。3、預壓方法托架施工時在承臺上預埋2個預壓點共4根40b工字鋼，托架在過渡墩頂部安裝完成并底模鋪設后，利用過渡墩承臺的預埋工字鋼通過千斤頂張拉預應力鋼絞線方式進行4、預壓。詳見附圖2-1連續剛構橋16、18墩邊跨現澆段托架預壓示意圖、附圖2-2連續剛構橋16、18墩邊跨現澆段托架預壓示意圖。4、荷載計算在預壓過程中，把預壓點設置在邊跨現澆段底板前端腹板位置處，利用2個預壓點進行預壓。邊跨現澆段順橋向墩身外懸臂3. 521米混凝土重量由托架來承擔，經計算，其混凝土方量為48.25m3，重量為1206.25KN。圖2-4托架預壓荷載計算示意圖對托架在邊跨現澆段施工過程中的受力情況分析，在預壓過程中，把預壓點設置在邊跨現澆段底板前端腹板位置處，利用兩個預壓點對托架進行預壓，每個預壓點為4根15.24鋼絞線，為保證托架的安全，在預壓時按照1.2倍邊跨現澆段的荷載加5、載，則兩個吊點8根鋼絞線的張拉噸位為：根據彎矩平衡公式3.1F2=3.521/21.2F1 F2=3.521/21.2F1/3.1 F2=*噸則有邊跨現澆段底板前端腹板位置處的8根鋼絞線每根張拉力為f= */8=*噸。在實際預壓時，每根鋼絞線的張拉噸位為7噸，共計*噸 F2=*噸，張拉噸位滿足要求。鋼絞線檢算：本試驗采用15.24高強低松弛鋼絞線，單根鋼絞線直徑15.2mm，鋼絞線面積Ay=140mm2，標準抗壓強度fpk=1860MPa，彈性模量Ep=195000Mpa。鋼絞線在張拉過程中每根持荷7噸，則有F=. Ay 70000N=14010-6 =500MPa=0.269fpk (鋼絞線6、安全，不會出現拉斷現象) 5、預壓步驟托架安裝完畢后，對托架按14t（30），28t（60），42t（90），56t（120），分四級加載進行預壓。（1）按下表進行逐級對稱加載，逐級測量觀測點的標高，觀察托架的變形和錨固情況。表2.7托架預壓加載等級表預壓加載點位置總預壓荷載(KN）加載等級對應荷載第一級荷載30%（KN）第二級荷載60%（KN）第三級荷載90%（KN）第四級荷載120%（KN）邊跨現澆段底板前端腹板位置處860258369697860（2）第一次加載到30% 258 KN 方法：采用YDC前卡式26T千斤頂及配套油泵各兩臺分四步同時進行對稱張拉完成加載，第一步對稱張拉1#和a7、#點的預應力鋼絞線，張拉至25KN；第二步對稱張拉8#和h#點的預應力鋼絞線，張拉至50KN；第三步對稱張拉1#和a#點的預應力鋼絞線，張拉至70KN；第四步對稱張拉8#和h#點的預應力鋼絞線，張拉至70KN。 （3）第二次加載到60% 369KN方法：采用YDC前卡式26T千斤頂及配套油泵各兩臺分四步同時進行對稱張拉完成加載，第一步對稱張拉4#和d#點的預應力鋼絞線，張拉至25KN；第二步對稱張拉5#和e#點的預應力鋼絞線，張拉至50KN；第三步對稱張拉4#和d#點的預應力鋼絞線，張拉至70KN；第四步對稱張拉5#和e#點的預應力鋼絞線，張拉至70KN。（4）第三次加載到90% 697KN方8、法：采用YDC前卡式26T千斤頂及配套油泵各兩臺分四步同時進行對稱張拉完成加載，第一步對稱張拉2#和b#點的預應力鋼絞線，張拉至25KN；第二步對稱張拉7#和g#點的預應力鋼絞線，張拉至50KN；第三步對稱張拉2#和b#點的預應力鋼絞線，張拉至70KN；第四步對稱張拉7#和g#點的預應力鋼絞線，張拉至70KN。（5）第四次加載到120% 860KN方法：采用YDC前卡式26T千斤頂及配套油泵各兩臺分四步同時進行對稱張拉完成加載，第一步對稱張拉3#和c#點的預應力鋼絞線，張拉至25KN；第二步對稱張拉6#和f#點的預應力鋼絞線，張拉至50KN；第三步對稱張拉3#和c#點的預應力鋼絞線，張拉至709、KN；第四步對稱張拉6#和f#點的預應力鋼絞線，張拉至70KN。每級加載完成并穩壓半個小時后檢查托架各桿件有無裂縫，檢查托架的變形及錨固情況，用水準儀測出觀測點的標高，檢查無異常情況后繼續加載。表2.8單根鋼絞線張拉控制應力及油表讀數預壓加載點位置千斤頂編號壓力表編號控制張拉力（KN)油表讀數(MPa)備 注邊跨現澆段底板前端腹板位置處147*13.*.11.*255.65010.770 14.9147*HY64542584*254.95010.27014.4（6）托架在加載過程采用YDC前卡式26T千斤頂及配套油泵各1臺對托架對稱張拉加載，最終荷載為滿載重量1.2倍荷載。（7）進行觀測點編號10、和加載前測量。在每次加載完成后，用水準儀測出觀測點的標高并做好記錄。（8）卸載方案類似加載方案，只是加載程序的逆過程，加載完畢24小時后開始逐級卸載，每一級卸載完畢后觀測各點標高并做好記錄。6、預壓結果應用按照彈性變形值計算立模標高并根據施工現場實際情況及時測量調整。7、施工人員組織托架預壓是邊跨現澆段施工必要的步驟，預壓全過程要嚴格控制油表讀數和測定變形值，所以托架預壓需要有經驗、操作熟練的工人。預計4天預壓完畢。設備操作2人；小工6人。8、機械設備組織（1）塔吊一臺；（2）*前卡式26T千斤頂及配套油泵各1臺；（3）水準儀1臺9、預壓報告： 預壓工作完畢后，將出具“預壓報告”。詳見附表2.11、3邊跨現澆段托架預壓加載測量記錄表。10、安全保證措施及注意事項托架預壓施工過程中，安質部負責對全過程的安全監控工作，具體落實如下：（1）安全第一，預防為主，對施工人員進行安全生產教育。（2）張拉時，所有高空作業人員必須佩帶安全帶并系于固定點。（3）試驗之前對油表及千斤頂進行標定，根據試驗荷載等級計算油表讀數。（4）加載需分級加載，每級荷載穩定后開始下一級加載。（5）加載及卸載過程必須安排專人指揮，分級加載過程的外觀檢查及測量沉降觀測等工作安排在每級荷載穩定后進行。（6）選用技術熟練的工人操作，加載時，油泵必須平穩緩慢供油，基本做到勻速加載，遇到異常情況立即停止加載。（7）施工現場用電由專職電12、工負責，并按有關規定對用電設備進行檢查養護。（8）張拉作業是非常危險的工作，而托架預壓張拉又是在梁體外張拉。因此，非作業人員一律不允許靠近現場。（9）加載過程中設專人負責測量變形，觀察構件的受力變形情況，專人檢查承臺預埋件、邊跨現澆段底板前端腹板位置處與鋼絞線連接情況。（10）張拉時加載速度服從統一指揮，張拉持荷期間，應有人看住現場，不讓人靠近。2.3 鋼筋及預應力管道制作、安裝1、鋼筋及管道安裝順序箱梁底模板和外側模板就位后即可進行鋼筋及管道的安裝。鋼筋在鋼筋加工場進行集中加工成半成品，由塔吊吊至模板內進行安裝到位，鋼筋加工必須符合設計和規范要求。鋼筋安裝要注意以下幾點：鋼筋安裝前，必須在鋼13、筋加工場進行半成品檢查，合格后再進行下步工作。鋼筋安裝前，在模板上放樣到位，防止鋼筋間距偏差不符合要求。鋼筋與預應力鋼筋（管道）、預埋件等相互沖突時，將普通鋼筋適當移動位置，嚴禁截斷或減少鋼筋數量。在立模前檢查鋼筋保護層墊塊數量是否按照4個/m2布置，墊塊綁扎是否牢固，保護層厚度是否符合要求等，如有偏差，及時進行調整。其施工順序如下：綁扎底板下層鋼筋綁扎底板上層鋼筋綁扎好腹板骨架鋼筋后，再綁扎腹板下倒角的斜筋在腹板鋼筋骨架內安裝下彎鋼束管道和豎向預應力筋及其套管綁扎頂板和翼板下層鋼筋穿頂板縱向和橫向波紋管，安裝頂板縱向和橫向管道定位網片綁扎頂板上層鋼筋2、波紋管管道制作與安裝（1）縱向預應力孔14、道采用塑料波紋管成孔，豎向和橫向預應力孔道采用金屬波紋管成孔。在孔道布置中要做到：不死彎；不壓、擠、踩、踏；防損傷；發現波紋管損傷，及時以膠帶紙或接頭管封堵，嚴防漏漿；平立面坐標定位準確。（2）波紋管接頭要焊接牢固，縱向波紋管管道隨節段的推進逐段安裝。前一節段管道一般露出混凝土78cm，在下一節段施工時，若波紋管端頭因拆模，鑿毛不慎損壞，應在接長時仔細檢查修理好。波紋管接頭采用大一規格的波紋管（長度為被連接管道內徑的57倍）進行螺旋套接，連接時接縫處用透明膠帶密封，防止水泥漿的滲入，并設置足夠的定位鋼筋以保證接頭的牢固。除特殊情況均采用外接頭，防止在穿束時接頭管被破壞產生堵孔，接長后以透明膠帶15、包裹，以防漏漿。（3）懸臂澆筑法施工，預應力管道多且長，施工時應特別注意保護預應力管道，在澆筑混凝土過程中不許碰壞或壓偏管道。混凝土澆筑前，在縱向預應力波紋管內穿入比波紋管內徑小毫米的內襯管（內襯管為壁厚不小于毫米的塑料管）。混凝土澆筑完后及時對內襯管來回拉動，防止波紋管漏漿錨死襯管，混凝土終凝后抽出襯管。（4）平面位置準確后，所有管道沿長度方向以“井”字型定位架精確定位，定位架間距在直線段為1，曲線上為0.5m，確保孔道直順、位置正確。定位鋼筋并點焊在主筋上，據情況可適當加密，關鍵部位設加強鋼筋，使預應力束線型順暢，位置符合要求，并確保管道在澆筑混凝土時不上浮。管道部位鋼筋緊靠處的電焊操作，16、必須特別注意防止管道及預應力筋的損壞。（5）頂板和腹板處預應力波紋管密集，振搗時要防止漏振、欠振，在鋼筋、預應力管道密集地方采用棒頭較小的振動棒。3、錨墊板的安裝錨墊板安放時保持板面與孔道垂直，壓漿嘴向上，波紋管穿入錨墊板內部，且從錨墊板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹透明膠帶，避免漏漿堵孔。為保證錨墊板定位準確，施工到齒板處時，換用改裝后的內模，精確定位，將齒板與梁體一同澆筑。4、鋼筋及管道安裝注意事項錨墊板與螺旋筋、波紋管中軸線垂直，螺旋筋與錨墊板預先焊好，并與端模固牢，防止在混凝土振搗過程中造成錨墊板偏斜。在底板、腹板鋼筋綁扎完畢，進行內模安裝時在箱梁內設腳手板，防止操作人員踩踏底板鋼筋。17、伸出節段的鋼筋與下一節段對應鋼筋牢固綁扎。箱梁節段混凝土澆筑之前，各節段施工按設計要求設置各類預埋件及泄水孔、通風孔等預留孔洞。2.4 混凝土施工梁體混凝土采用C55高性能混凝土，混凝土由混凝土拌和站集中拌和，混凝土運輸車運輸，用混凝土輸送泵進行泵送。1、混凝土的拌和與運輸在混凝土拌和前，試驗員嚴格按照施工配合比進行材料、攪拌時間數據的輸入、控制，對電腦數據的真實性和可靠性負責；在每次開拌之始，試驗員必須注意監視和檢測前23盤混凝土的和易性。如有異常，應立即分析情況并采取措施處理，直至拌和物的和易性符合要求，方可持續生產。當施工配合比調整后，亦應注意開拌時的監視與檢測工作；試驗員負責拌和站混凝18、土的和易性檢測并作好記錄，和易性包括坍落度、坍落流動度、含氣量和溫度。混凝土罐車司機應根據拌和站站長的統一安排，負責將混凝土安全運至使用地點；到達現場后，技術人員和質檢人員要對混凝土進行檢查并檢測混凝土的坍落度；嚴禁擅自加水，嚴禁混凝土被拒收后又“轉圈回來”的現象發生。2、混凝土澆筑混凝土澆筑前應對掛籃進行檢查，檢查合格后方可進行混凝土澆筑。混凝土澆筑采用混凝土輸送泵進行對稱澆筑。總體上采取斜向分段，水平分層的方式連續澆筑。水平分層厚度不超過30cm。縱向澆筑順序宜先從掛籃前端開始，以使掛籃的微小變形大部分實現，從而避免新、舊混凝土間產生裂縫。橫向澆筑順序為先澆筑底板，再澆筑腹板，最后澆筑頂板19、。澆底、頂板時由懸臂部分向梁中線方向澆筑。T構兩端不平衡重控制在不大于一個梁段的底板自重，并不大于300KN。在混凝土澆筑過程中，混凝土的入模高度以混凝土不發生離析為度，控制混凝土的自由傾落高度不超過2m，控制出料口下面混凝土的堆積高度不超過1m。節段混凝土采用全斷面一次灌注。底、頂板澆筑完成后，應對其進行三次收面，防止混凝土表面產生收縮裂縫。3、混凝土的振搗混凝土的振搗采用50插入式振搗棒振搗，在波紋管的最低處、鋼筋密集處、錨下混凝土處采用小直徑30振搗棒振搗，并適當延長振搗時間。插入式振搗棒的移動間距不超過其作用半徑的1.5倍，與側模保持5-10cm的間距，振搗上一層混凝土時，插入下層混凝土5-10cm。振搗密實的標志：混凝土不再下沉，不再冒氣泡，表面平坦、不泛漿。底板與腹板連接倒角處振搗較困難，容易出現蜂窩麻面現象，振搗時必須格外注意。振搗腹板上部的混凝土時，要注意控制插入深度和振搗時間，不要將振動棒碰觸鋼模板，以免震動模板，引起腹板混凝土過多的流入底板。4、混凝土養護混凝土澆筑完成終凝后在混凝土表面覆蓋塑料薄膜和土工布灑水養護，保證混凝土內外溫差不超過25，養護時間不少于14 天。 養護采取在鋼模外定時噴水，以降低鋼模表面溫度，拆模后對混凝土表面進行澆水養護或者噴涂養護劑。9