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1、水泥穩定碎石施工技術方案一、工程簡況青石公路位于東海縣北部，該路為青湖鎮通往石梁河鎮的一條重要交通道路。青石公路改建工程工程起點位于310國道與 245省道交叉處，終點位于石梁河鎮西側石梁河大堤，全長 10.5KM。本標段施工樁號為K0+000-K5+500，主要工程內容為路基山場碎石回填、基層（水泥穩定碎石）、面層（瀝青混凝土）、橋梁 2 座及涵洞等。水泥穩定碎石工程量：55707.90m2二、材料要求a.水泥：采用水泥為 32.5 等級普通硅酸鹽水泥，進料時應由產品生產廠商的質保單，嚴禁使快硬水泥、早強水泥及其他受外界影響而變質的劣質水泥。水泥要選用終凝時間較長（大于 6 小時）、初凝時間2、 4 小時以上的水泥。b、碎石：碎石的最大粒徑為31.5mm，料場內材料應按照不同粒徑分類堆放，以利于施工時摻配方便，采用的套篩與規定要求一致。碎石混合料中碎石壓碎值應不大于28%，塑性指數小于 9。集料的顆粒組成應符合下表的規定。C、為減少基層裂縫，必須做到三個限制：在滿足設計強度的基礎上限制水泥用量；在減少水泥用量的同時，限制細集料、粉料的用量；根據施工時氣候條件限制含水量。具體要求水泥劑量應不大于5%、集料級配中 0.075mm以下顆粒含量不宜大于3%，含水量不宜超過最佳含水量的1%三、施工力量安排施工隊擬投入 15 人及各種施工機具26套計劃開工日期2013年 12月 20日，計劃完工3、日期 2014年 1 月 10 日。層位通過下列篩孔（mm）的質量百分率（%）31.5 19.0 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.075 水泥穩定碎石層100 68-86 38-58 22-31 16-28 10-25 8-15 0-3 四、主要機械設備配備序號型號數量1 15T自卸汽車15 2 裝載機 ZL50 2 臺3 22t 振動壓路機2 臺4 26t 膠輪壓路機2 臺5 ABG432 水穩攤鋪機2 臺6 WBS500 水穩拌和機1 臺7 灑水車2 臺五、施工方案1、準備下承層、測量放樣將底基層表面的浮土、松散層及其他雜物清理干凈。直線段每 1520m設一樁，平曲線段每4、 1015m設一樁，并在對應斷面路肩外側設指示樁。其次是進行水平測量。在兩側指示樁上用紅漆標出水泥穩定土層邊緣的設計高程。2、拌和機的拌和工藝所需骨料由骨料斗的閘門落到皮帶稱的皮帶上，三臺皮帶稱按照設定的重量值，自動定量連續稱量出所需骨料，然后由水平皮帶機把骨料送入攪拌裝置進料口，所需粉料，由粉料倉經閘門、剛性葉輪給料機，到達螺旋輸送機輸送到裝置進料口。所需水按照所需流量，經水泵輸送到加水器，均勻地噴灑在攪拌裝置內。進入攪拌機的料，在臥置機內相互反轉的兩根攪拌軸上雙道螺旋漿片的攪拌下，受到漿片周向、徑向、軸向力的作用，使物料一邊相到產生擠壓、磨擦、剪切、對流從而進行劇烈拌和，一邊向出料口到斜皮5、帶機，經斜皮帶機輸送到儲料倉內，待運料車來后，開啟儲料倉門，裝車后運往施工現場。3、運輸及攤鋪（1）、運料：當距離較長時，加蓋蓬布，以防水份散失過快和污染環境。（2）、卸料：由專人指揮卸，使卸料車井然有序。混合料由運輸機械送至施工路段后，小范圍內倒車在攤鋪機進料倉前。第一車時慢速緊靠進料倉前的彈簧橫梁上，起動液壓系統倒料，待攤鋪機開始攤鋪并開始時，松開剎車，靠攤鋪機的推進自動向前滑行。緊隨其后的車輛可不直接倒上料倉，在離攤鋪機 510cm處停車并松開剎車，等攤鋪機頂其前進時倒料，要迅速。此目的是為防止車輛的倒車猛烈撞到攤鋪機，而導致攤鋪機出現短暫的停頓，由此出現路面起波浪式的橫向拱梁，影響攤鋪6、的平整度，攤鋪至 150200m時可調頭，照上述方法繼續攤鋪。（3）、攤鋪：40cm 厚水泥穩定碎石分兩層攤鋪，攤鋪前應將熨平板下墊一塊厚度等于虛鋪厚度的木塊，按2%橫坡將熨平板調整好，并使送槽中的水穩碎石混合料高度在螺旋布料軸以上，以免兩邊缺料。為了鋪出較為平整的路面，攤鋪進度應控制在100m/h左右。（4）、接縫和“調頭”處的處理1）兩工作段的銜接處，應搭接拌和。第一段拌和后，留58m不進行碾壓；第二段施工時，前段留下來壓部分，要再加部分水泥重新拌和，并與第二段一起碾壓。當天其余各段的接縫都可這樣處理。2）分注意每天最后一段末端縫（工作縫）的處理。工作縫隙和“調頭”處的處理如下圖所示。在已7、碾壓完成的水泥穩定土層末端沿穩定土挖一條寬約30cm的槽，直挖到下承層頂面。此槽與路的中心線垂直，靠穩定土的面應切成直線，而且應垂直向下。將兩根方木（長度為水泥穩定土層寬的一半，厚度與其壓實厚度相同）放在槽內，并緊靠著已完成的穩定土，以保護其邊緣，不致遭第二天工作時的機械破壞。用原挖出的素土回填槽內其余部分。如拌和機械及其他機械必須到已壓成的水泥穩定土層上“調頭”，應采取措施保護“調頭”部分。一般，可在準備用于“調頭”的約810cm長的穩定土層上，先覆蓋一張厚塑料布（或油氈紙），然后在塑料布上蓋約10cm厚的一層土、砂或砂礫。第二天，攤鋪水泥及濕拌后，除去頂木，用混合料回填。靠近頂木末能拌和的8、一小段，應人工進行補充拌和。整平時，接縫處的水泥穩定土應較已完成斷面高出約5cm，以便將“調頭”處的土除去后，能刮成一個平順的接縫。整平后，用平地機將塑料布上大部分土除去，注意勿刮破塑料布。然后人工除去余下的土，并收起塑料布。在新混合料碾壓過程中，將接縫修整平順。3）縫也可按下述方法處理：在水泥穩定土混合料拌和結束后，除采用瀝青養生外，養生期不宜少于 7d，如養生期少于 7d就已做上承層，則應注意勿使重型車輛通行。若養生期間末采用覆蓋等措施，除灑水車外，應封閉交通，若采用了覆蓋措施，不能封閉交通時，應限制重車通行，其他車輛的車速不得超過30km/h。4、水穩碎石混合料的碾壓粗細集料離析現象后，9、用關閉振動的振動壓路機跟在攤鋪機后及時進行穩壓，采用1.5-1.7km/h的速度碾壓兩遍。用振動壓路機開啟強振檔，以2.0-2.5km/h的速度碾壓四遍。用 XP260膠輪壓路機，碾壓兩遍，消除輪跡與表面細小裂紋并用鋼輪壓路機光面。碾壓原則應為由低到高，由輕到重，由慢到快，由中間到兩邊。嚴禁壓路機在路段上掉頭或者急剎車，保證路面基層不受破壞。在碾壓過程中攤鋪層表面應始終保持濕潤，如水分蒸發過快應及時補撒少量的水。碾壓過程中，如有彈簧、松散、起皮等現象，應及時處理，使其達到質量要求。在實驗確定的延遲時間內必須完成碾壓工作，并到達要求的密實度。5、水穩碎石基層的養生下層壓實好應盡早鋪筑上層，若不能10、及時鋪筑上層，應進行覆蓋養生。上層鋪好后，應及時覆蓋，并視天氣情況每天灑水數次。總之，在養護期間應保證水穩碎石表面潮濕。灑水養生時，應使噴出的水成霧狀。水穩碎石基層養護期為7 天。水穩碎石在養生期內，應嚴格進行交通管制。除灑水車外，禁止一切車輛在其上行駛。五、施工質量控制和檢驗（一）、施工過程中的質量控制1、一般要求（1）配料必須準確，塑性指數必須符合規定。根據當天的天氣情況和各種集料當天的含水量來確定具體加水的數量。（2）攤鋪過程中應該隨時注意材料離析情況，在雙機聯結處容易離析，應設專人和三輪車備料隨時消除粗細集料離析現象。對于粗集料“窩”和粗集料“帶”，應添加細集料，并拌和均勻；對于細集料11、“窩”，應添加粗集料，并拌和均勻。（3）在攤鋪過程中，為防止離析，禁止過程中收攏攤鋪機料斗。2、質量控制要求施工中應加強水穩基層的過程控制，嚴格按下面表格中所規定的工程、頻度進行檢查和抽檢。水穩基層外形尺寸檢查工程、頻度和質量標準序號工程頻度質量標準1 縱斷面高程（mm）每 10 延 M1個斷面，每個斷面 3 個點+5，-10 2 厚度（mm）均值每 15002000m26 個點-8 單個值-10 3 寬度（mm）每 20 延 M1處+0以上4 橫坡度（%）每 20 延 M1處0.3 5 平整度（mm）3m直尺：每 200 延 M2處，每處連續 10 尺8 水穩基層質量控制的工程、頻度和質量標12、準序號工程頻度質量標準1 級配拌和時每 500m31 次符合表 3 要求攤鋪時每 2000m21 次，發現異常情況時，隨時實驗；2 集料壓碎值據觀測，異常時隨時實驗30%3 含水量據觀測，異常時隨時實驗拌和時，高于最佳含水量0.5%1.0%攤鋪時，略高于最佳含水量0.5%以內4 拌和均勻性隨時觀測無粗細集料離析現象5 壓實度每 一 作 業 面 或 不 超 過2000m2檢查 6 次以上98%混合料采用重型擊實方法進行設計，確定最佳含水量，最佳含水量下的混合料技術要求見。水穩基層混合料重型擊實技術要求實驗工程技術要求CBR，%，不小于100 固體體積率，%，不小于85 注：CBR為最佳含水量下三13、層擊實98 次、4 天飽水的 CBR。計算體積指標時采用集料的毛體積密度，固體體積率為最大干密度除以混合料3、質量控制難點及要點基層施工的難點及要點主要是對壓實度、平整度的控制，需特別注意混合料離析的控制和處理。（1）、壓實度的控制首先要保證原材料按照配合比的要求固定料場和料源；混合料的拌合嚴格按照配合比的要求進行配料；混合料攤鋪后，專人負責指揮，在最佳含水量的狀態下進行碾壓，嚴格按擬定的方案進行壓路機組合、碾壓方式及遍數進行碾壓,以便總結出最佳壓路機組合、碾壓方式及遍數。壓路機調配應合理，碾壓要及時，碾壓過程中應嚴格控制壓路機振幅、速度、錯輪等參數。（2）、平整度的控制影響粒料攤鋪平整度的因14、素很多，首先要保證混合料的級配在規定的范圍內；攤鋪時，攤鋪機應緩慢、連續、勻速前進，卸料過程中運料車掛空檔，靠攤鋪機推動前進；壓路機初壓時速度盡量減慢，以免推移過大。在施工過程中，派專人用3M直尺跟蹤檢測，發現問題及時糾正，對于局部平整度不合格的地方，用人工鏟平或灑補新料，然后繼續碾壓，直到達到規范要求為止。（3）、混合料離析的控制因配合比設計為骨架密實型結構，大料較多容易產生離析。施工過程中應嚴格控制各相關工序，以減少離析。拌和站產量控制在標準產量的80%以內，拌和時應連續均勻，不得出現混合料空料現象；拌和站出料時應在備滿一儲存倉后才進行卸料，裝車時運輸車應前后移動，以減少混合料離析；卸料時15、料斗應慢慢升起，升到一半時先停下，等把料基本攤完后再上升，減少卸料產生的離析；攤鋪機的混合料高度幾乎要沒過螺旋葉片，且全長一致；螺旋布料器在全部工作時間內低速、勻速轉動，避免高速、停頓和啟動；對攤鋪后出現的窩、條、帶等離析現象及時進行鏟除、換料、撒料處理。（二）質量檢驗水穩基層實驗段施工完后，應對其進行檢測，檢測頻率比規范增加一倍，1基本要求（1）原材料應符合規范要求。（2）混合料拌和應均勻，無粗細顆粒離析現象。（3）實行壓實度檢查，壓實度檢測應達到規范要求；2 檢查工程水泥穩定碎石基層實驗段檢查工程及檢驗標準見下表水泥穩定碎石基層實驗段實測工程項次檢查工程規定值或允許值檢查方法和頻率權值1壓16、實度（）代表值98 灌砂法：每 2000m26 個點3 極值94 2 平整度(mm)8 3m直尺，每 200m測 2 處10尺2 3 縱斷高程(mm)+5，10 水準儀，每 20m測 1 斷面1 4 寬度(mm)符合設計要求尺量，每 20m測 1 處1 5厚度(mm)代表值8 每 2000m26個點3 極值15 6 橫坡（）0.3 水準儀，每 20m測 1 斷面1 八、實驗段數據采集與整理1、機械及人員組合和理性檢驗在施工現場安排具有經驗的施工管理人員和技術人員，根據施工現場情況和出現的問題，及時分析原因并進行適當的調整，通過實驗段的施工過程來進行論證和檢驗，以求達到合理的機械人員組合。2、機17、械配備及使用效率統計、拌和場設專人對拌和站運轉時間、產量，每車料出場時間，料車返回時間進行統計。、攤鋪現場對料車到場時間，攤鋪機運轉時間，攤鋪速度，料車離開時間進行統計。、根據統計數據進行分析總結，確定拌和站產量于攤鋪機行走速度的匹配關系，同時需考慮到料車行走路線和運距的影響，在正常施工中應適當增加運輸車輛。3、確定混合料配合比的控制與驗證。、在拌和站和攤鋪現場取樣進行水泥劑量和含水量的檢測，出現偏差及時進行調整。使水泥劑量和含水量控制在合理范圍內。、取樣進行篩份實驗，用以檢測混合料的級配組成。4、松鋪系數測定、在下承層設置測量點位，用水平儀（兩臺）測出各點原地面高程；、在攤鋪后測出對應點位的18、松鋪高程，計算出各點的松鋪厚度；、在碾壓結束后測出對應點的壓實高程，計算出各點的壓實厚度；、計算出各點的松鋪系數=松鋪厚度/壓實厚度，舍去偏差較大和兩臺儀器出入較大的點位后取平均值既為松鋪系數。5、壓實度測定及碾壓設備組合及遍數的確定壓實機械組合及碾壓方式按兩段進行，每段按80M左右考慮。壓實機械組合及碾壓遍數表初 壓復 壓終 壓方案22t 振動壓路機前靜后振 1 遍22t 振動壓路機振壓 6 遍XP260靜壓 12遍壓實度測定采用灌砂法，在實驗段施工前應對灌砂筒、標準砂進行標定，在壓路機振壓 4 遍、5 遍后分別對結構層進行壓實度檢測，當壓實度達到標準后用膠輪壓路機進行光面至無明顯輪跡，并對最終結構層進行檢測。檢測人員要做好壓實機械組合、壓實遍數的詳細記錄，為合理的碾壓遍數分析提供數據。壓實度測定點位的選擇要具有代表性，如選擇在結構層邊角部或結構層表面有明顯低洼和離析處要作詳細說明。6、實驗段鋪筑完成后，匯總所有的資料數據，組織相關人員進行分析論證，寫出總結報告。