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1、連申線海安段橋梁工程項目水泥石灰綜合穩定土底基層施工方案1、施工范圍施工段落為：K0+600-K0+796.5,K1+203.5-K1+446.645 機動車道及非機動車道路面底基層,設計配合比 4%水泥:(8%石灰:92%土),20cm 厚,計7005m2.2、施工準備2.1 技術準備2.1.1底基層材料檢驗合格。2.1.2底基層配合比設計已經完成。2.1.3向現場技術員、管理人員、施工人員進行技術交底及安全交底已經完成。2.1.4施工現場、測量放樣、恢復邊樁已經完成。2.1.5水泥石灰穩定土的下承層施工已完成，并交驗完畢。2.2.機械和投入人員準備:2.2.1 機械投入準備:挖掘機 3 臺2、,穩定土路拌機 3 臺,振動壓路機 2 臺(22J),三輪壓路機 2臺(3Y18/21),膠輪壓路機 1 臺,平地機 1 臺,裝載機 1 臺,自卸汽車 6 輛,灑水車 1 輛.2.2.2、勞動力投入情況：技術人員 4 名，主要為測量實驗人員。工人9 名，用于在施工過程中得找平等工作，其他為機械操作人員20 人。2.2.3試驗儀器設備水泥試驗及水穩試件、石灰檢驗設備、集料標準篩、電動擊實儀、手動擊實儀、電熱干燥箱、恒濕恒溫箱、電動脫模器、精密天平（萬分之一精度）、電子天平（5kg）、電子天平（2kg）、電子天平（15kg）、臺、案稱（10kg、100kg）、液塑限聯合測定儀、路面彎沉儀、水泥石灰3、劑量測定設備、標養設備等。2.2.4測量儀器及輔助用具全站儀、水準儀、3 米直尺。2.3 材料準備2.3.1土：塑性指數 17 的低液限黏土。2.3.2石灰：石灰采用消解石灰，有效鈣鎂含量達到級（含級）以上。如存放時間較長，將采取覆蓋封存措施，妥善保管。生石灰集中消解，石灰消解場地選擇滿足環保要求。2.3.3 水泥：采用南通華新水泥有限公司的堡壘牌PO.42.5 緩凝水泥。2.3.4養生材料已準備完畢，數量符合施工進度及養生期需要。3、操作工藝3.1 工藝流程3.2 操作方法3.2.1 準備下承層（即路基）：水泥石灰穩定土的下承層表面必須平整、堅實。高程，厚度、寬度，平整度及壓實度進行驗收，驗4、收合格后，方可以進行該層的施工。覆蓋養生養護路基準備原材料檢驗施工放樣布灰打格布土布水泥路拌機拌和刮平刮均勻整型碾壓混合料配合比設計壓實設備調試試驗段試鋪3.2.2 施工放樣:在下承層上恢復中線，放出結構層兩側邊線。在直線段兩側每 10m設一邊樁，平曲線段每5m設一邊樁，測出樁點高程，為攤鋪機攤鋪結構層提供下承層高程數據。3.2.3布土備土完成后，先將土推平，測定含水量，當含水量較小時須用灑水車灑水、翻拌，按計算所得的松鋪厚度控制在28cm 左右整平，再用18t 壓路機靜壓 12 遍，使其表面平整，并達到一定的壓實度。3.2.4石灰土整形先用人工進行初步找平。現場測量人員對標高進行初步控制，為5、以后確定松鋪系數提供依據。用壓路機快速碾壓12 遍，以暴露潛在的不平整。再用平地機進行整形后，再用壓路機碾壓一遍。每次整形都要按照規定的坡度和路拱進行，并應特別注意接縫順適平整。3.2.5布灰根據擊實試驗結果計算出每平方米用石灰量為1.653/1.04*0.09/5*0.970.028 噸，即每噸石灰可布面積為1/0.02836m2,我們現場施工時按長4m*9m 打格上石灰，每格用量為1 噸石灰。3.2.5擺放和攤鋪水泥根據擊實試驗結果計算出每平方米用水泥量為1.653/1.04*0.04/5*0.970.0123噸，即每噸水泥可布面積為1/0.012381m2,我們現場施工時按長9m*9m 6、打格布水泥，每格用量為 1 噸水泥（20 袋）。按石灰網格擺放水泥，并用刮板均勻攤開，盡量使每袋水泥的攤鋪面積相等。拌和按照 JTJ034-2000 的要求，采用路拌法施工，首先要選擇良好的拌和設備，我們采用大寶馬路拌機,拌和遍數根據試驗段確定控制為為12遍，拌和作業長度控制為半幅200m左右;其次需重視含水量對施工的影響。含水量對水泥石灰綜合穩定土的碾壓是一個特別敏感的指標，控制的好壞關系到壓實成敗。拌和好的混合料在碾壓前含水量應高出最佳含水量3%左右。這樣不僅保證了碾壓工作的順利進行，也盡量避免了穩定土起皮、“干彈”或“濕彈”現象。施工過程中將嚴格控制拌和深度和混合料均勻性。拌和深度應犁入7、路基表面0.51cm左右，以利上下層的粘結。拌和完畢后要求混合料均勻、色澤一致，沒有灰條、灰團和花面，并取樣試驗，整個拌和過程應在1.5h 內完要成。3.2.6混合料整型碾壓1 水泥拌和均勻后遍時緊跟著用振動壓路機快速靜壓一遍，用平地機整完后，用振動壓路機快速靜壓一遍，以消除不平整處，再用人工進行精平，在整平過程中檢查混合料的松鋪厚度，按設計規定的坡度和路拱成型。整個整型過程一般應在1.5h 內完成。在碾壓過程中，應配備灑水車隨時補充混合料表面散失的水份，保持混合料表面的潮潤，初壓采用輕型壓路機配合輪式振動壓路機（1618t），對結構層在全寬范圍內進行碾壓，振壓1-2 遍；再用三輪壓路機（188、/21）1/2 輪碾壓 2-3 遍。在碾壓過程中檢驗壓實度，直到達到規定壓實度為止；終壓采用輕型壓路機，靜壓一遍，消除輪跡，碾壓總遍數約需810 遍，直線段由兩側向中心碾壓，曲線段由內側向外側碾壓。每一碾壓帶與相鄰碾壓帶相重疊300mm，使每一層整個厚度和寬度完全均勻壓實。壓路機碾壓速度頭兩遍以采用1.5 2.0km/h為宜，復壓、終壓宜采用2.02.5km/h。壓實后表面應平整、無輪跡或隆起裂紋、搓板及松皮等現象。水泥石灰穩定層宜在水泥初凝之前并在試驗確定的延遲時間內完成壓實，并達到規定壓實度。2 碾壓過程，如有“彈簧”、松散等現象，應及時翻開重新換料或用其它方法處理，使其達到質量要求。水泥9、石灰穩定層施工時嚴禁用薄層貼補進行找平。3.2.7養生與無側限強度試驗1 養生宜采用覆蓋養生措施。我們將采用塑料薄膜覆蓋養生，在碾壓結束后，應立即覆蓋塑料薄膜，當結構層表面稍干時，應補充一下表面散失的水份。塑料薄膜覆蓋后應用砂土在薄膜上打成方格，穩定塑料薄膜，防止被風掀起，減少結構層表面水份散失。2 水泥石灰綜合穩定土結構層養生非常關鍵，需設置專門的養生工班，隨時檢查結構層表面養生、塑料薄膜破損情況，進行及時修復破損部分；在養生期間內禁止車輛通行，養生段落配備專用灑水車，在未施工一側根據情況補充表面水份，養生覆蓋材料宜在下層施工前清除，盡量延長覆蓋時間，防止結構層表面失水而產生干縮裂縫。3 為10、檢測水泥石灰綜合穩定土的施工質量，取現場拌和好的混合料制作7天無側限試件檢驗強度。4、質量標準4.1 基本要求4.1.1 土和粒料的各種性質應符合設計和施工要求。4.1.2 根據設計強度，嚴格控制水泥石灰劑量。4.1.3 拌合過程中注意拌合均勻，防止干濕不均、級配不均、水泥石灰劑量不均。4.1.4混合料處于最佳含水量狀態下，用重型壓路機碾壓至要求的壓實度，無“彈簧”現象。4.1.5 碾壓檢查合格后，立即補充表面水份進行覆蓋養生，養生期要符合規范要求。4.2 實測項目水泥石灰綜合土底基層實測項目項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率底基層高速公路一級公路1 壓實度(%)代表值97 按檢驗評定11、標準附錄B檢查,每 200m每車道 2 處極值93 2 平整度(mm)12 3m直尺：每 200m測 2處10 尺3 縱斷高程(mm)+5,-15 水準儀：每 200m測 4個斷面4 寬度(mm)符合設計要求尺量：每 200m測 4 個斷面5 厚度(mm)代表值-10 按檢驗評定標準附錄H檢查，每 200m每車道 1 點合格值-25 6 橫坡(%)0.3 水準儀：每 200m測 4個斷面7 強度（MPa）符合設計要求按檢驗評定標準附錄G檢查5 成品保護5.1 封閉施工現場,非施工人員不得進入養護路段。5.2 施工現場懸掛醒目的禁行標志、設專人看護,引導交通。5.3 嚴禁車輛進入處于養生期間的路12、段。5.4 嚴禁攤鋪機、壓路機在已經完成的或正在碾壓的路段上調頭，如必須調頭時，應在調頭處覆蓋 100mm 厚砂礫或碎石，以保證基層表面不受破壞。6 安全、環保措施6.1 安全操作要求6.1.1施工便道、便橋必須保證施工的正常進行，施工期間進行必要的維護。6.1.2施工現場的各種機駕人員均須持證上崗。6.1.3所有參與施工人員必須接受專職安全員的安全操作規程的培訓，遵守施工現場的安全管理規范。6.1.4施工現場必須設有安全員，施工負責人是現場安全第一責任人。6.1.5施工現場的材料保管應依據材料性能不同，采用防雨、防潮、防曬、防凍、防火、防爆等措施。6.1.6對施工現場的施工設備應做好日常保養，保證機械設備的安全使用性能。6.2 環保措施6.2.1對細顆粒散體材料在存放時應采取覆蓋措施，減少粉塵飛揚，保護周圍環境6.2.2現場存放油料必須對庫房地面采取防滲處理，儲存和使用都要采取隔離措施，以防油料污染水質。6.2.3控制施工噪聲，最大限度地減少噪聲擾民6.2.4施工臨時便道隨時維護、灑水，防止揚塵。