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1、2.儲罐施工方案2.1 施工方法主體安裝采用內腳手架正裝法,并實施兩臺罐交叉作業。2.1.1采用預制場集中預制，用平板車運至安裝場地進行組裝、焊接。2.1.2浮頂施工采用臨時支架法，便于大角縫、龜甲縫、中央排水管等浮頂附件同時施工。2.1.3浮梯采用罐內整體預制方法，在浮頂完工時整體預制，主體完工后整體吊裝。2.1.4加強圈、抗風圈與壁板連接的施工，采用罐壁外行走小車進行作業。2.1.5主體完工后立即安裝所有配件及附屬工程，準備進行上水試驗。2.1.6在上水試驗過程中，開始進行密封、擋雨裝置的安裝。2.3 施工技術措施2.3.1材料驗收嚴格按照GBJ128-90 第二章材料驗收進行。2.3.22、基礎驗收依據 GBJ128-90 第二節的規定進行驗收，各項尺寸必須滿足規定要求，同時確定油罐安裝方位，并在罐基礎上做出臨時性標記。2.3.3預制部分2.3.3.1底板中幅板預制2.3.3.1.1畫線根據安裝技術人員提供的尺寸及坡口形式進行畫線。2.3.3.1.2切割用數控龍門火焰切割機切割板材。2.3.3.1.3坡口打磨及修補用角向磨光機去除坡口氧化皮，坡口表面凹凸度應小于0.5mm，對于深度大于0.5mm的凹坑，應開長度大于50mm 的槽進行補焊、打磨。補焊用焊條應符合工藝評定的要求。2.3.3.1.4底板底面防腐。2.3.3.2底板邊緣板預制2.3.3.2.1畫線同底板中幅板，罐底邊緣板3、劃線后尺寸應符合下表的要求：檢 查 部 位允許偏差寬度 AC、BD、EF 2 長度 AB、CD 2 對角線之差|AD-BC|32.3.3.2.2切割將半自動氧乙炔切割機放在與邊緣板外緣弧相當的弧形軌道上，切割外緣弧邊。其它直線段用直軌道。先切割直邊，然后切割坡口，坡口一次成型。2.3.3.2.3按照中幅板要求進行坡口打磨及修補。2.3.3.2.4底板底面防腐。2.3.3.3壁板預制2.3.3.3.1畫線：根據安裝技術人員提供的尺寸及坡口形式，用與安裝單位相同的鋼尺，分別畫切割線及測量線。2.3.3.3.2壁板劃線后尺寸應符合下表的要求：檢查部位允許偏差寬度 AC、BD、EF 1 長度 AB、C4、D 1.5 對角線之差|AD-BC|2線 度AC、BD 壁板尺寸檢查部位1AB、CD 22.3.3.3.3切割用數控龍門火焰切割機切割板材。首先按劃線位置切割板料，然后再切割坡口，坡口一次成型。2.3.3.3.4坡口打磨及修補用角向磨光機去除坡口氧化皮，坡口表面凹凸度應小于0.5mm。對于深度大于0.5mm的凹坑，應開長度大于50mm 的槽并補焊、打磨。補焊用焊條應符合工藝評定的要求。2.3.3.3.5打組立標記根據圖紙要求，在標準壁板距邊緣1/3 板長處，用樣沖打兩點，用白漆畫括號注明，作為組立壁板標記。2.3.3.3.6滾弧用吊車將壁板放置在滾板胎具上，用三輥滾板機滾弧。用2m長圓弧樣板測5、量，間隙應小于3mm。2.3.3.4浮頂構件預制2.3.3.4.1浮頂隔板、浮頂底板、頂板、側板及消防擋板的預制：用半自動氧乙炔火焰切割機進行切割。用角向磨光機去除邊緣處氧化皮。2.3.3.4.2船艙鋼結構的預制用無齒鋸或氧乙炔火焰切割下料，然后運至安裝現場。2.3.3.4.3浮頂支柱預制浮頂支柱及套管下料，用無齒鋸下料，上部開孔用手持式半自動氧乙炔火焰切割機切割，下料后周邊的表面粗糙度應小于Ra=25um。2.3.3.4.4船艙人孔預制：用氧乙炔火焰切割下料，用滾板機滾圓后，在預制平臺上組對，利用千斤頂將人孔組對成型，先用指定焊條焊外側焊道，再焊內側焊道。2.3.3.4.5中央排水管預制浮頂6、排水管在罐內組裝，焊縫處用指定焊條焊接，要求單面焊雙面成型。預制組裝后，各管段的不直度不得大于8mm，各段長度嚴格按照圖紙進行施工，誤差不得大于10mm。2.3.3.5盤梯預制在平臺上分段預制，以中間平臺為分界，分兩段預制。內外側板的加工精度直接影響到盤梯的安裝質量，應用剪板機進行加工，或用兩臺半自動火焰切割機同時切割，然后進行矯正。在內外側板上用樣板畫出踏步安裝線，然后組裝內外側板與踏步。點焊尺寸為n50（200）。2.3.3.6抗風圈及加強圈的預制2.3.3.6.1抗風圈預制在預制平臺上進行。采用半自動火焰切割機進行鋼板下料，二段為一組進行組對，同時將槽鋼安裝完成，點焊n 25（300），7、用防變形夾具將鋼板固定焊接。一面焊完后，翻身、焊接背面。2.3.3.6.2加強圈的預制在預制平臺上進行，按加強圈的曲率先在平臺上放樣，然后焊點上擋塊，再進行加強圈的組焊。2.3.3.7檢測平臺預制2.3.3.7.1水平框架預制。2.3.3.7.2垂直框架預制，并按順序作好標記，以防錯誤。2.3.3.7.3水平框架倒扣在預制平臺上，調至水平。2.3.3.7.4安裝垂直框架，與水平框架垂直。2.3.3.7.5焊接。2.3.3.7.6立起平臺，安裝扶手及欄桿。2.3.3.7.7船艙人孔預制用氧乙炔火焰切割下料，用滾板機滾圓后，在預制平臺上組對，利用千斤頂將人孔組對成型，先用指定焊條焊外側焊道，再焊內8、側焊道。2.3.3.7.8中央排水管預制浮頂排水管在罐內組裝，焊縫處用指定焊條焊接，要求單面焊雙面成型。預制組裝后，各管段的不直度不得大于8mm，各段長度嚴格按照圖紙進行施工，誤差不得大于10mm。2.3.3.8浮梯預制浮梯預制在浮頂上完成。2.3.3.8.1型鋼、扁鋼、鋼管下料，并預制踏步。2.3.3.8.2軌道及軌道平臺安裝，與浮頂點焊n10（300）,軌道安裝前必須進行調直。2.3.3.8.3在軌道平臺上做加長平臺。2.3.3.8.4安裝底架及左右側架，左右側架與底架間用角鋼固定，減少變形。2.3.3.8.5采用交叉、跳躍焊。2.3.3.8.6旋轉機構安裝，轉動要靈活。2.3.3.8.79、踏步安裝，要一致、水平。2.3.3.9量油管、導向管預制2.3.3.9.1量油管、導向管在浮頂上預制。2.3.3.9.2量油管、導向管底座預制在船艙安裝前將底座放在罐內安裝位置。2.3.3.9.3量油管、導向管的材料準備要求鋼管彎曲度1/1000；橢圓度 4mm。2.3.3.9.4接管將單根鋼管連接起來，焊接時應保證根部熔合良好，焊后總彎曲度5/1000，并用砂輪打磨焊縫表面余高，要求過度圓滑。2.3.3.9.5套筒及銅套預制保證銅套能在管上靈活滑動。2.3.3.10其它構件預制在預制場進行預制，嚴格按照圖紙施工。2.3.4安裝部分2.3.4.1底板安裝2.3.4.1.1根據圖紙和GBJ12810、 90的規定繪制出底板排版圖。2.3.4.1.2確定油罐安裝方位，使用經緯儀畫出中心十字線，然后放出油罐底板外圓周線，用粉線或弧形樣板放出邊緣板安裝線，最后放出中幅板安裝線。2.3.4.1.3底板鋪設基礎表面畫出底板安裝線后，在基礎表面用厚鋼板鋪吊車行走道路，用吊車鋪板。罐底板安裝2.3.4.1.4先鋪邊緣板的墊板，然后鋪設邊緣板（考慮半徑放大0.5%），邊緣板在鋪設時，應從一點開始，向兩邊同時進行，以減小誤差累計。在鋪設時，應注意邊緣板對接口處的間隙為不均勻間隙。2.3.4.1.5先鋪中幅板的墊板，用吊車鋪設中幅板的整板，最后鋪中幅板的異形板（考慮焊縫收縮余量10mm）。中幅板的鋪設順序：先11、鋪直徑線上的廊下板，然后再鋪幅板，遵循從中心向四周的原則進行鋪設。2.3.4.1.6底板間隙調整及點焊。點焊n 25（400）。2.3.4.2邊緣板與龜甲縫的施工2.3.4.2.1在基礎上用2m樣板畫線畫出邊板的外圓安裝線。2.3.4.2.2用弦長法畫邊板對接焊縫位置線及墊板安裝線。2.3.4.2.3安裝墊板。2.3.4.2.4以外側圓周線和對接焊縫線，確定邊緣板的安裝位置，由一點開始安裝，分別逆、順時針相反方向鋪板。2.3.4.2.5調整焊口間隙及錯邊量并點焊。2.3.4.2.6龜甲縫在底板與大角焊縫全部焊完后進行切割組對，盡量在高溫時進行，同時由數組沿同一方向組對。2.3.4.3第一節壁板12、安裝2.3.4.3.1考慮到立縫與立縫、立縫與邊緣板焊接收縮，將油罐直徑適當放大，畫出壁板排板圖，在底板上標出各板位置。2.3.4.3.2用 2m長樣板在邊緣板表面畫壁板內側安裝線。在壁板位置線內側點焊一圈擋塊，立縫兩側100mm 處各一塊，余下部位每1.2m 各一對。2.3.4.3.3在距壁板內側100mm 處，畫測量基準圓。2.3.4.3.4用弦長法測量，畫立縫組裝線。2.3.4.3.5安裝立縫對口固定塊和橫縫對口龍門板固定塊，此項工作在地面上完成。2.3.4.3.6用吊梁和吊具兩點起吊壁板。2.3.4.3.7按已畫好的壁板安裝線和對口間隙確定每張板的位置安裝每一張壁板。2.3.4.3.813、壁板到位后，底部用方銷子固定到固定塊上，立縫處用對口器固定。2.3.4.3.10每張板安裝2 個加減絲，將加減絲固定到壁板和底板之間。2.3.4.3.11用兩個對口器調整組對間隙；用方銷子調整橢圓度；用加減絲調整壁板垂直度；用千斤頂調整水平度，并調整邊板外側伸出尺寸。2.3.4.4第二至九節壁板的組裝2.3.4.4.1安裝立縫對口固定塊和橫縫對口龍門板。2.3.4.4.2焊接腳手架掛耳。每個掛耳間距1.8m 左右。2.3.4.4.3在已施工完畢的壁板上組立腳手架及上下斜梯。2.3.4.4.4用吊梁、吊具兩點起吊壁板；按底圈壁板上的組立基準線和計算出的組裝二至九節壁板組裝2.3.4.5浮頂安裝214、.3.4.5.1畫浮頂臨時支架安裝線。2.3.4.5.2向罐內分別導入導向管、量油管底座；進出油管內接管、中央排水管、支柱墊板及浮頂臨時支架等。安裝浮頂臨時支架。2.3.4.5.3將罐底中心及中心十字線平移到臨時支架上，首先鋪中心十字線上的單盤板，然后以十字線板為軌道拖板到位，分兩組鋪設船艙底板，鋪板搭邊量為30mm；船艙底板進行n20（500）點固焊，再進行焊接。2.3.4.5.4浮艙底板安裝完畢后，進行浮艙內、外側板及隔板的安裝，然后安裝船艙內的鋼結構，先點固焊n20（400），然后整體焊接。2.3.4.5.5全部鋼結構安裝完成后，開始安裝浮艙頂板。2.3.4.6浮頂附件安裝2.3.4.615、.1浮頂附件包括以下內容浮頂支柱、船艙人孔、單盤人孔、緊急排水管、中央排水管、量油管及導向管套筒、通氣閥、呼吸閥、浮頂集水坑等。安裝附件時，應避免支柱與中央排水管等罐內構件相碰。2.3.4.6.2支柱墊板和通氣閥墊板安裝在罐底板上，墊板邊緣與底板焊縫應錯開50mm 以上。2.3.4.6.3所有安裝在浮頂上的附件排列應整齊劃一，其中支柱、船艙、人孔、通氣閥、呼吸閥等附件應向心安裝。2.3.4.7抗風圈、加強圈的安裝2.3.4.7.1畫線用經緯儀配合，吊車吊吊籃在罐壁板上畫出抗風圈開口部中心線、三角架安裝線及抗風圈筋板安裝線。2.3.4.7.2安裝、焊接抗風圈三角架及加強圈筋板。2.3.4.7.316、先安裝開口部位抗風圈。2.3.4.7.4以開口部位為起點，安裝整圈抗風圈。2.3.4.7.5加強圈從一點向兩邊安裝。2.3.4.7.6整圈安裝結束后，再焊接。2.3.4.8盤梯安裝2.3.4.8.1畫三角架安裝線，周向尺寸用經緯儀上移。2.3.4.8.2安裝、焊接三角架。2.3.4.8.3安裝中間平臺。2.3.4.8.4安裝下段盤梯使之與中間平臺連接。2.3.4.8.5安裝上段盤梯，從上而下穿過所有抗風圈開口與中間平臺連接。2.3.4.8.6以罐壁為基準找正徑向尺寸。2.3.4.8.7焊接盤梯與三角架間的焊縫。2.3.4.8.8焊接踏步與盤梯間焊縫。2.3.4.8.9上段扶手、欄桿安裝。2.317、.4.9量油管、導向管的安裝2.3.4.9.1畫線：以底座中心線為基準，畫出導筒位置和頂部平臺開孔位置。2.3.4.9.2安裝導筒：畫線后浮頂上開孔，組裝后焊接。2.3.4.9.3開平臺孔。2.3.4.9.4吊裝：從平臺孔穿繩吊裝，注意滑動銅套的安裝順序。2.3.4.9.5安裝：控制上下位置、進油孔方位和垂直度。垂直度采用經緯儀上視法進行控制。垂直度：10mm。2.3.4.10頂部平臺安裝2.3.4.10.1畫線：在抗風圈和罐壁上畫安裝線，周向定位尺寸用經緯儀上移。2.3.4.10.2在抗風圈上開平臺安裝孔。2.3.4.10.3起吊平臺，將垂直框架插入安裝孔內并找正。2.3.4.10.4點焊固18、定n50（300）。2.3.4.10.5焊接。2.3.4.11浮梯安裝2.3.4.11.1畫線在平臺上畫出浮梯安裝中心線和固定底座位置。2.3.4.11.2在平臺上安裝一個固定座，另一個固定座用銷軸固定到浮梯安裝位置上。2.3.4.11.3垂直起吊浮梯的罐壁側一端，到位后，用銷軸將浮梯固定到平臺上的固定座上。2.3.4.11.4將另一個固定座安裝到平臺上，并焊接。2.3.4.11.5按圖紙尺寸確定踏步轉動導向臂的長度和安裝尺寸，安裝并焊接。2.3.4.11.6浮梯安裝。2.3.4.12擋雨、密封裝置及刮蠟板安裝圖紙設計該部分外購，由廠家負責安裝。2.3.4.13中央排水管按照廠家設計圖紙嚴格施19、工和試壓。2.3.5焊接部分2.3.5.1一般規定2.3.5.1.1參加施焊人員必須持有國家勞動部門頒發的焊工合格證。2.3.5.1.2制定嚴格的焊接材料管理制度，并設專人保管，嚴格執行焊接材料的烘干和使用要求。2.3.5.1.3焊接前對組對質量及坡口表面進行檢查，清除坡口處的泥沙、鐵銹、水分及油污。2.3.5.1.4 SPV490Q高強度鋼板施焊前必須用烤把對鋼板進行預熱100以上。2.3.5.1.5在下列環境中，如不采取有效防護措施不得進行焊接：n 雨、雪天氣；n 風速超過 8 米/秒；n 大氣相對濕度超過90%；n 普通碳素鋼焊接時低于-20，低合金鋼焊接時低于-10，屈服點大于390M20、Pa的低合金鋼焊接時低于0；2.3.5.2底板中幅板焊接2.3.5.2.1底板中幅板焊接順序底板間點固焊中幅板間焊接廊下板間焊道焊接廊下板與中幅焊接。2.3.5.2.2底板焊接施工底板打底焊采用手工焊，清根后采用底板自動焊機一遍成型。打底焊采用n400（400）跳躍焊接；最外側焊縫留下2m不焊，在龜甲縫組對時再進行焊接；焊前用壓縮空氣除去水分、雜物等；焊角高度應符合圖紙要求。2.3.5.3邊緣板焊接2.3.5.3.1先焊外端300mm，分數層焊接，余下焊縫待龜甲縫焊完后完成。外緣300mm 2.3.5.3.2焊接時由數名焊工沿同一方向行進行，焊工均布。2.3.5.4龜甲縫焊接2.3.5.4.121、由數名焊工沿同一方向進行，焊工均布。2.3.5.4.2先焊底板2m長剩余縫，再焊邊板剩余縫，最后焊龜甲縫。2.3.5.5壁板立縫焊接2.3.5.5.1焊接采用氣體保護自動焊，焊機型號為VEGA AC（日本進口）2.3.5.5.2由數臺焊機沿同一方向進行焊接，且焊機均布。2.3.5.5.3立縫下部300mm 用手工焊接。先焊外側，后焊內側。2.3.5.6壁板環焊縫的焊接2.3.5.6.1焊接采用橫向埋弧自動焊，焊機為MISAHB（日本進口）。2.3.5.6.2焊接前先點焊固定焊口。2.3.5.6.3焊接由數臺焊機沿同一方向進行焊接，且焊機均布。2.3.5.6.4焊接先外后內，內口的根焊必須進行清22、根。2.3.5.6.5焊后用自動打磨機進行焊道打磨，以防止影響防腐和浮頂的正常運做。2.3.5.7大角縫焊接大角縫焊縫焊接以手工焊打底（由數名焊工均布，沿同一方向進行焊接），采用自動焊填充蓋面，以確保焊縫的圓滑過度。自動焊機采用埋弧角焊機填充蓋面。2.3.5.8浮頂焊接2.3.5.8.1單盤板的焊接：先短縫后長縫，由中間向兩邊進行焊接，采取跳躍焊。2.3.5.8.2浮船內外側板的焊接采用手工電弧焊，焊工均布，同時沿同一方向進行焊接。焊接前應打斜支撐防止變形。2.3.5.8.3浮艙底板、頂板的焊接方法同單盤板：均布焊工，同時焊接，先焊接艙內焊縫，再焊接艙外焊縫。2.3.5.9其它附件的焊接根據材23、質選擇焊接材料，按圖紙要求的焊接形式進行焊接，應達到圖紙對焊縫尺寸的要求。2.3.5.10焊縫返修依據 GBJ128-90立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規范第五章第六節執行，所有焊縫的返修均采用手工電弧焊。2.3.6檢查部分2.3.6.1底板2.3.6.1.1預制幾何尺寸檢查，修補處進行PT檢查。2.3.6.1.2安裝焊接幾何尺寸檢查；中幅板丁字縫根焊和蓋帽PT檢查；邊板根焊PT檢查；邊緣板外端300mm100%RT 檢查；大角縫100%PT。2.3.6.2壁板幾何尺寸檢查；立縫、環縫、丁字縫RT檢查。2.3.6.3浮頂幾何尺寸檢查；頂、底板焊縫100%VT；內外側板、隔板OT；2.3.6.4無損檢測本工程的無損檢測按照設計圖紙及GBJ 128-90立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規范要求執行，詳見無損檢測部分。2.3.7主體檢驗2.3.7.1壁板的高度。2.3.7.2壁板的垂直度。2.3.7.3壁板的局部凹凸度。2.3.7.4罐底的平整度。2.3.7.5浮船頂板、單盤板的凹凸度。