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1、預制箱梁施工方案2009-07-05 10:38第一章 工程概況我標段承建的魁元屯互通A匝道1#橋全長106.08m（雙幅），中心樁號為：AK0+881.46，位于R=850m的左偏圓曲線上。上部結構為一聯520m預應力砼小箱梁，先簡支后連續。每跨橫橋面由8片預制安裝小箱梁構成。單幅橋梁由2片中梁和2片邊梁組成,梁中心橫向間距為3.15，3.1，3.15米,箱梁高度為120厘米, 跨中斷面腹板、底板厚度為18厘米,支點斷面腹板、底板厚度為25厘米,頂板一般厚度為18厘米,箱梁底寬為100厘米,中梁翼緣頂寬為240厘米,邊梁翼緣頂寬為285厘米。 本橋上跨長吉高速，交叉樁號為AK0+871.462、，交角100.3。 本橋在0#、5#臺設置D80型伸縮縫。 伸縮縫處設置GYZF4 22558四氟板支座，聯中設GYZ32555板式橡膠支座。 本分項開工工程為C50預應力混凝土箱梁預制、安裝，數量40片，合計混凝土 935.4立方米。第二章 施工準備 本橋預制場設在AK0250700段主線路基上,設置箱梁制梁臺座16個,龍門吊機2臺,配置箱梁側模3套,內芯模2套,預制工期按60天控制。1、臺座：樁號AK0250650為臺座建設區域和存梁區域，共設箱梁制梁臺座16個，存梁臺座32個。 制梁底座結構：下部為混凝土及頂面采用角鐵及6mm鋼板焊接而成。存梁臺座結構： C30號混凝土澆筑而成砼臺（砼尺3、寸為1.01.00.3m）。根據模板結構的結構特點，制梁底座采用寬度擬為92.8cm，每個底座長度為20m，并在設計吊裝位置，預留捆綁吊裝孔。底座內部橫向設有預埋PVC管孔洞作為橫穿拉桿通道，用于模板側模下端的定位和加固。為控制橋面混凝土厚度，依據20m箱梁結構和預應力配筋特點，每個底座頂部均設置最大值為1cm反拱度，并按照二次拋物線布置。 2、模板：外模采用鋼板型鋼整體模板，不設中拉桿，只設置頂面體外拉桿。內模采用易拆除半活動性鋼模，共計3套側模（包括邊模），2套芯模。 3、張拉壓漿設備：根據20m組合箱梁預應力設置的特點，擬采用2臺YCW150型千斤頂及其配套油泵2臺。灰漿拌和和壓漿設備14、套。 壓力表和千斤頂及其配套油泵均通過了國家授權的權威機構認可。 4、混凝土設計：20m組合箱梁砼設計標號為C50。采用質量穩定可靠的混凝土,選用最佳配合比作為理論配合比。現場施工過程中，根據材料的含水情況，對理論配合比進行修正，得出現場實施的施工配合比，用于現場施工。 5、拌和設備：采用攪拌站拌和，拌和能力滿足施工計劃生產量的需要。拌和站計量設備已經國家授權的權威機構標定認可。 6、起重設備： 采用2套跨徑為23m主門機，采用貝雷桁架工地自行拼裝而成。該機主要用于砼澆筑，模板安、拆、梁體的場內位移。 第三章 施工工藝1、鋼筋 a、材料：原材料必須符合GB13013、GB1499、 GB1375、88、GB701的規定。對于非預應力鋼筋按不同鋼種、等級、型號、規格及生產廠家分批驗收，試驗室根據相關規范、規程和設計規定抽取相應數量試樣，經試驗質量檢驗合格的產品才允許進場。進場材料必須分別堆放，不得混雜，且必須設立識別標志。現場不得存放不合格材料，更不得非法在工程結構中應用不合格材料或未經驗收合格標注的材料。 水泥、非預應力鋼筋和預應力材料等，必須具有出廠質量證明書和試驗檢驗報告單。 b、加工及安裝：鋼筋表面應清潔，使用前應將表面油漬、鐵銹清除干凈，避免在運輸中受到污染。加工時鋼筋應平直，無局部彎折，盤筋鋼筋應采用冷拉方法調直，級鋼筋的冷拉率不宜大于2%。鋼筋的加工尺寸應符合設計圖紙及規范6、要求，鋼筋的焊接、綁扎長度應符合規范要求。根據20m箱梁鋼筋設計特點，綜合我司設備運輸能力，擬采用“場外定型、分片吊裝、底座上整拼”的鋼筋加工形式。即：預先在底座外將鋼筋按設計圖紙綁扎定型在成型合格的定型骨架上，而后用起重門機利用鋼管穿入綁扎定型的骨架內，起吊至臺座上固定。由于采用工廠化管理，操作可以盡可能的做到規范、整齊并且準確。 采用高標號砂漿做成的半圓形球體狀作為保護墊塊，用于確保鋼筋與模板間保護層厚度。保護墊塊與模板成為線接觸，有力于保持梁體外觀。2、模板制作、安裝、拆移 a、模板制作：20m箱梁的側模及芯模采用鋼模，我們充分考慮了模板“表面平整、牢固、不變形”等特點，進行了精心的設計7、。側模加工的節段長度為4m，面板的鋼板采用4m6mm，背面肋骨采用槽鋼及角鋼焊接加固；芯模每片長度為4.5m，面板采用6mm鋼板，內用活動扣便于拆模。預制梁體范圍以外上下位置各用拉桿固定，確保支撐的牢固、不變形。模板表面平整度要求符合規范要求。一個預制場共配備模板側模3套，芯模2套。 b、模板安裝：模板安裝采用龍門吊安裝。模板與底座接觸面，模板與模板的拼接縫面采用5mm8mm橡膠封條進行密封，模板的上下固定采用1618mm的螺栓拉桿固定。芯模的固定采用已預埋好的底座兩側鋼筋用為拉點固定。 c、模板拆除：依據20m箱梁的特點，因具備懸臂和內空結構，澆筑后的梁體混凝土必須達到一定強度才能拆除（如現8、場養護試件的標準強度不小于50梁體混凝土設計強度按JTJ041-2000之9.5.1規定）。現場一般須根據通常日平均氣溫而定，經驗估計一般為澆筑完成時間日平均溫度=100。拆模時應小心，不能造成箱梁內傷及棱角破損。拆除后的模板必須磨光整平 ，涂刷脫模劑（可采用純清液壓油）。模板移運過程，嚴禁碰撞，以免產生惡意的變形。3、砼拌和、澆筑及養護 a、材料 水泥：采用普遍42.5R（散裝），每批量進廠的水泥必須具備質報單、強度報告，經抽樣檢查合格后方可投入生產。 水：采用飲用水作為拌和用水。不符合規范要求的水不得使用。 粗、細集料：一般以級配碎石、天然中粗砂為原料。通常由試驗室根據混凝土配合比設計來選9、定。施工過程中，不得隨意改變其級配和砂的細度模數等。 外加劑：按照混凝土性能要求摻加適宜的外加劑。出廠的外加劑應附有產品合格證書和使用說明書。并經配制、檢測合格的產品，摻用量必須通過試驗確定。施工過程中，不得隨意改變其種類和摻量，或選用不同廠家同種產品的替代等。 b、準備工作： 按照試驗室提供的理論配合比，轉換成施工配合比。 采用電腦計量器控制料量的攪拌。計量器機具應定期校正其準確度。 設專職質檢員，嚴格檢查鋼筋綁扎，模板安裝，預埋件及預留孔道的安裝情況，確保波紋管位置的準確，結構完整，以防漏漿。為確保鋼絞線張拉正常，澆筑前在波紋管內穿入比波紋管直徑小2mm的PVC管，防止堵塞；檢查施工機具的10、運轉情況，材料的貯備情況； 、砼澆筑：全箱混凝土澆筑采用“斜向分段、水平分層、連續澆筑、一次形成”的施工方法。其步驟是： 澆筑砼時，箱梁底板采用芯模開口法，開口處采用平板振動器進行振搗。待開口處冒漿且無氣泡即可用螺栓封牢開口處，開口至開口間距宜在1.52.0m之間。腹板外澆筑采用扦入式振搗棒及安裝在側模上的高頻振動器，使砼振密實。 施工過程中，嚴禁扦入式振搗棒碰撞波紋管，不得漏震或過震，保證砼的外觀及內在質量。混凝土傾倒高度不得超過2m，防止混凝土產生離析，影響質量。 砼質量檢查試件應在初期、中期、后期分別取樣檢測，試件組數和要求按規范操作；隨梁養護試件的試塊，應按照規定的方式進行養護。并具體11、編號，以此將提供預應力張拉、移梁的依據。 做好每張梁的施工記錄、梁的臺帳、梁的編號、澆筑日期、檢查情況、評定標準、采用已刻好的板面用油漆噴在梁的兩端頭，以便查驗。 、砼養護：待砼初凝后，用土工布覆蓋、灑水養護，水質為飲用水。嚴禁采用污水進行養護，養護時間按照規范規定。、張拉工藝 a材料： 鋼絞線采用GB/T5224-2003標準的低松弛鋼絞線。其標準強度fpk=1860MPa，直徑為15.24mm，鋼絞線面積A=140mm2，彈性核量Ep=1.95105Mpa。鋼絞線必須具有出廠質量證明文件及每批檢驗報告。 錨具：箱梁錨具采用OVM型錨具及其配套設備。按每批及規范要求做抽樣試驗，合格才能使用在12、工程中。 波紋管：采用塑料波紋管。 b張拉工序：鋼絞線束的編制：嚴格按設計或計算的下料長度下料，并根據張拉千斤頂的種類進行修正，確保有足夠的工作長度，以便張拉作業的正常進行；為防止鋼絞線互相扭結，鋼絞線束應用18鐵絲捆成，捆綁間距為11.5m一道。孔道形成：采用“定位網法”使波紋管位置按設計圖紙的橫、縱坐標制在規范偏差以內；必須有足夠的定位筋確保澆筑混凝土過程中，波紋管位置的準確性。實用時波紋管定位筋間距一般取0.5。 預施應力：張拉前嚴格檢查梁體質量及預應力腱（暫稱預應力構件，指預應力錨具、錨墊板、成孔管道等）設置的準確。要求張拉施工作業時梁體混凝土強度達到設計強度的90%；梁端錨墊板上無灰13、渣；孔道的內徑尺寸，鋼絞線軸心是否同設計，孔道軸線與支承板平面是否垂直，確保“三軸線同心”，以減少鋼絲的滑絲和斷絲現象發生。 張拉順序：為對稱張拉，即N1N2N3 。 張拉程序： O 初應力 1.03conn con（錨固） 張拉時采用控制應力與伸長值雙控原則，滿足設計和規范要求。最后測量計算鋼絞線伸長值（扣除回縮量）。對超出設計提供的理論伸長量6的束，斷、滑絲數量超過設計和規范控制的范圍的束，必須報知項目部技術部門，找出原因，進行處理。 理論伸長量參見有關計算。、孔道壓漿 孔道壓漿是通過采用壓漿泵向預留孔道中壓注帶壓力水泥漿液來實現的。 采用水泥凈漿壓注液由42.5R水泥加水摻加適當減水劑配14、成。摻配過程要求漿液水灰比0.40.45，泌水率最大不得大于3%，稠度控制在1418S之間，并由試驗室通過試驗確定施工配合比。壓漿工作一般在張拉作業完成后的14個工作日內完成。 壓注前應采用高壓空氣或壓力水沖洗管道。對懷疑油污的管道，可采用對預應力腱無腐蝕作用的中性洗滌劑摻配的壓力水沖洗。沖洗完成后的孔道，應用壓縮空氣吹出積水。 壓注過程應緩慢、均勻的進行。水泥漿從漿料拌和到壓入孔道，持續時間一般在3045min范圍。斷面壓注順序為自下后上，依次壓注。每次拌和漿液經檢查稠度。壓漿的進出口均應保護密封狀態，待出口滲出濃漿后再封閉出漿口，封閉后繼續進行壓注，使壓力保持在0.50.7MPa之間，穩壓15、不小于2min即“屏漿”過程后，才能進行封錨。封錨后的梁體，靜置48小時后才能進行移運梁作業。 摻有外摻劑具有泌水率小的漿液，通過試驗證明能達到孔道飽和的，可采用一次性壓漿；不摻外加劑的漿液，可采取二次壓漿法。一般二次壓漿的時間間隔在3045min。、封端（錨） 梁端砼表面須鑿毛處理，梁端及支承墊板應除干凈。然后設置鋼筋網片并裝模，澆筑封端混凝土。 堵頭預制安裝時必須與梁體鋼筋連接牢固，澆筑砼時應分層振搗密實。并注意梁體長度的控制。、梁體儲存和堆放 梁體儲存在存梁場，必須用支墊（如枕木、混凝土枕梁等）按正確的支墊位置支撐堆放，且堆放高度不得超過3層，堆放時間計及混凝土成型時間為止不得超過3個月16、。 所存梁不得增加中支墊，同時應注意存梁場支墊處地基沉陷等因素對梁體提供中支墊可能性的排除。 第四章 質量保證體系1、管理體系 以質量管理領導小組為核心，對整個施工程序進行宏觀控制，每道工序進行切實有效的監督，確保優質工程目標的實現。質量管理領導小組是整個工程質量管理的領導機構，由項目經理、副經理、技術負責人、質檢科長、試驗室主任組成，負責制定整個合同段工程質量創優規劃、方針、措施，實施創優目標管理。現場施工工點設質量管理小組，由工班長、技術主管、質檢員和現場管理負責人組成，接受質量管理領導小組領導，并負責項目分項工程（即組合箱梁預制工作）目標管理的現場實施。我項目部通過質量管理領導小組、現場17、質量管理小組的具體領導，來實現對工程和工序的監督、管理。 貫徹“誰管生產，誰管質量，誰施工，誰負質量責任，誰操作，誰保證質量”原則，建立崗位責任制，努力作好工序、過程管理（“三檢”），強化質量意識。2、質量保證措施 項目部質量保證體系框圖見附圖。 施工質量的控制目標是：總體評定質量等級優良，創精品工程。 質量控制指標，檢驗頻率應嚴格按照評定標準執行。 做好防風、防雨的施工措施準備工作。 第五章 安全保證措施安全生產目標：實現“四無”、“兩控制”。1、“四無”：即無重大人身傷亡事故、無重大交通責任事故、無壓力容器及鍋爐爆炸事故、無火災事故。2、“兩控制”：職工重傷率控制在0.5以下，輕傷率控制在18、12以下。3、堅持文明施工，做好施工現場的環境保護，勞動保護和安全生產，確保施工安全。協調交通運輸，做好交通運輸管制工作。保證措施：工程開工前，技術、安全、質檢部門主管人員應按技術要求特點，施工要害和安全等進行逐級交底。 安排專業安全人員進行現場巡查，對違章生產的個人行為進行“自查自糾”；質量管理領導小組通過相關的監督措施，確保安全意志的貫徹生產過程始終。如：施工人員必須戴好安全帽，不準赤膊和穿拖鞋上工地；張拉、壓漿機具作業時，兩端作業區內嚴禁站人，并掛牌警示；吊運設備必須專人指揮，要慢吊緩放確保人身設備安全；加強用電管理，注意用電安全，工地工棚嚴禁亂拉線，工棚工地應設有清除和防止措施。 堅持19、“持證上崗”制度，特殊作業的工種人員應通過專門培訓，并持有操作證才能上崗作業（如電工、張拉、壓漿機具作業、桁吊操作手、焊割等工作人員等）。對質量影響較大的關鍵設備，如拌和機手、振動器操作等，可進行現場培訓，固定專人操作。建立工序檢查之“自檢、互檢、交接過程檢查”制度，檢查合格符合設計及規范要求后，呈報監理工程師檢查，經簽認后方可進行下道工序施工。 不拘形式的組織群眾性安全宣傳教育，強化安全管理。建立健全各種安全管理制度，強化全民安全意識，真正做到安全管理制度化、教育經常化、檢查督促群眾化。 第六章 文明施工及環境保護 文明施工是體現一個施工隊伍的素質標志，除了精心組織施工還必須要有周密的施工管20、理，施工程序科學化，施工管理文明化，體現施工隊伍的物質文明和精神文明所在。施工場地要標示各樣的指示牌，所有機料、用具要分類、整齊堆放，并標示清楚，使整個工地布置的有條有理。 環境保護同樣是顯示我們文明施工的重點，施工中嚴禁任意破壞損害周邊的植物，嚴禁因施工和生活造成的污水、污泥、污物流入河中和農用田地，經常保護室內外的環境衛生。 第七章 冬、雨季施工 充分利用當地氣象、水文資料，有預見地調整好施工順序，減少不利季節對工程的影響。 改善現場施工環境，減少甚至克服不利季節的危害。如混凝土澆筑施工時，采用臨時性雨棚結合土工布覆蓋等對澆筑的梁體和沙石材料防雨（水）；克服冬季氣溫低，采用臨時加溫措施對澆筑混凝土梁體的增溫養護；低于5時的材料增溫拌和，如摻熱水、材料通入熱蒸汽等。 嚴禁在氣溫低于5時進行壓漿操作。附表一