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1、目 錄一、 編制說明二、 編制依據(jù)三、 施工方法及程序四、 施工前準備五、 預制與組裝六、 焊接技術(shù)要求七、 脫脂、干燥及試驗八、 附屬管道施工技術(shù)要求九、 防腐、涂漆十、 施工進度及資源配置十一、 HSE安全技術(shù)措施 一、編制說明1.1巴彥淖爾恒泰LNG常壓貯罐項目工程有1臺4500m3LNG低溫常壓貯罐，本工程包括安裝、電氣、儀表等項目，由于施工工藝和環(huán)境較復雜，為了確保工程質(zhì)量和工期，特編制此方案指導施工。1.2 儲罐主要技術(shù)參數(shù)如下： 位號容積名稱儲罐名稱直徑高底板厚壁板厚頂板材質(zhì)4500m3LNG儲罐內(nèi)筒19000197968；10mm616mm6mm0Cr18Ni9外筒2140022、26778；10mm8mm6mm16MnR1.3槽體結(jié)構(gòu)簡介:低溫貯罐是廣泛應用于空分系統(tǒng)及LNG等產(chǎn)品貯罐，由于其特殊的工作環(huán)境，致使其結(jié)構(gòu)及材料的應用必須滿足超低溫的要求，罐體分內(nèi)罐，外罐兩層，內(nèi)筒壁與外筒壁之間用珠光砂填充絕熱，內(nèi)筒底與外筒底之間采用泡沫玻璃磚絕熱，同時為保證內(nèi)筒底及泡沫玻璃磚基礎(chǔ)均勻受力，在泡沫玻璃磚絕熱層上面鋪設(shè)混凝土結(jié)構(gòu)找平。內(nèi)罐所有對接焊縫均作100%RT檢驗,級合格；外罐所有對接焊縫均作100%PT檢驗,級合格；。二、編制依據(jù)2.1張家港中集圣達因低溫裝備有限公司的設(shè)計資料；2.2壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程；2.3圓筒形鋼制焊接貯罐施工及驗收規(guī)范（HGJ210-83、3）；2.4現(xiàn)場設(shè)備、工藝管道焊接工程施工及驗收規(guī)范（GB/50236-98）。三、施工方法及程序3.1施工方法簡述儲罐安裝采用倒裝法。倒裝法的主要優(yōu)點是有效地減少高空作業(yè)，施工比較安全，有利于加快施工進度和降低工程成本，同時易于保證施工質(zhì)量。3.2施工程序見下圖基礎(chǔ)鹼收底板真空檢驗材料檢驗外罐底板輔設(shè)豎立抱桿漲圈安裝組對槽鋼包邊角鋼安裝外罐最上第一帶板擋風圈安裝外罐最上第二帶板PTRT檢驗梯子欄桿安裝中心柱制安外罐罐頂制安內(nèi)筒壁板吊入外罐其它帶板安裝底部預埋管泡沫玻璃磚砌筑防水裙制作上部找平層制作底板真空檢驗內(nèi)筒壁板吊入中心柱制安內(nèi)罐底板輔設(shè)上部均壓板制作清洗豎立抱桿漲圈內(nèi)罐最上第一帶板內(nèi)罐4、罐頂安裝罐頂承壓板安裝清理、清洗內(nèi)罐其它帶板依次安裝附件安裝罐體管道安裝基礎(chǔ)沉降觀測外罐防腐內(nèi)罐總體試驗充氮保護內(nèi)罐總體清洗、脫脂珠光砂填充交工驗收四、施工前準備4.1施工方案編制完成，并經(jīng)有關(guān)單位的技術(shù)負責人審核、批準。4.2施工前應組織相關(guān)人員熟悉圖紙及施工方案，認真做好技術(shù)交底。4.3施工現(xiàn)場應做到“三通一平”，鉚焊平臺等現(xiàn)場臨設(shè)按施工要求搭設(shè)完畢，并滿足施工要求。4.4現(xiàn)場施工用機具、卡具、量具等到位，并應認真檢查其適用性和安全性。4.5對現(xiàn)場到貨的材料，應通知有關(guān)單位到場一并進行仔細核對材質(zhì)、合格證書等，經(jīng)檢查合格后，方能使用。4.6基礎(chǔ)驗收按土建基礎(chǔ)設(shè)計文件和有關(guān)規(guī)定對基礎(chǔ)表面尺寸5、進行檢查，應符合下列規(guī)定：序號項 目允許偏差1中心座標202標高0203支承表面平整度10m弧長內(nèi)任意兩點高差不大于6mm，整圓內(nèi)不大于12mm4瀝青砂層表面凸凹疤25mm基礎(chǔ)應設(shè)有沉降觀測點4.7材料驗收材料開箱驗收時，應核對所有材料合格證，包括材料制造標準代號，材料化學成分及機械性能，質(zhì)量檢驗專用章及符合國家安全監(jiān)察機構(gòu)認可的標志。 貯罐須用的材料和附件必須有產(chǎn)品質(zhì)量合格書或復檢合格報告。卷制成型的板材外觀不得有氣孔、裂紋、夾渣、折痕、夾層、表面銹蝕減薄量，劃痕深度與實際負偏差之和，其允許偏差不大于0.6mm。焊條應對具有質(zhì)量合格證書，合格證書應包括熔敷金屬的化學成分和機械性能。進場鋼板外6、觀不得有氣孔、裂紋、拉裂、夾渣、拆痕、夾層、表面銹蝕減薄量、劃痕深度與鋼板實際負偏差之和，應符合下表中的規(guī)定：鋼板厚度（mm）允許偏差（mm）4-0.3-0.56-7-0.68-25-0.8焊接材料對焊接材料的管理現(xiàn)場應設(shè)專人負責管理，對焊接材料的烘干、發(fā)放、回收、重復烘干等進行記錄，焊接材料的烘干不得超過二次。不銹鋼焊材實行限量發(fā)放，杜絕誤用和混用。.1 焊條質(zhì)量證明書或合格證要齊全，合格證明書內(nèi)容要包括熔敷金屬的化學成分和機械性能。.2 焊條在保溫時應遵照焊材各項有關(guān)規(guī)定進行，在使用前必須按下表中進行烘干、恒溫。焊條型號烘干溫度（）烘干時間（h）恒溫溫度（）允許使用時間（h）重復烘干（次）7、J422350220083J507400220042A102400220083A302400220083.3 現(xiàn)場焊接材料管理、烘干、發(fā)放設(shè)專人負責，并做好記錄。 焊接氣象環(huán)境要求 在下列任何一種焊接環(huán)境下，如不采取有效的措施，不得進行焊接。.1 雨天或雪天。.2 手工焊時，風速超過8m/s。.3 焊接環(huán)境氣溫：低合金鋼不得低于-10，不銹鋼不得低于-5.4 大氣相對濕度超過90%。現(xiàn)場攜帶焊條使用保溫筒，在保溫筒存放的焊條若超過4小時須交給二級庫重新烘干，同一保溫筒內(nèi)不得存放兩種焊接材料。不銹鋼材料應放置在道木上墊以橡膠板和石棉板，禁止與有機物或碳鋼材料接觸和地面上磨擦，并做好材料標識移植工8、作和運輸裝卸、倒運、焊接、吊裝、組對、配管過程的外觀保護工作。4.8 樣板準備施工前，用=0.75mm的鍍鋅鋼板制作貯罐安裝檢驗樣板。樣板周邊應光滑、整齊，并用木板或扁鋼加固，以防變形。樣板上應注明工程名稱、曲率半徑及尺寸。見下表： 序號名 稱圖 示用 途備 注1直線樣板檢驗平直度加工5件2弧形樣板檢驗壁板及頂板弧度R按圖紙尺寸定3弧形樣板檢驗焊縫角變形R按圖紙尺寸定4.9 胎具、支架、漲圈準備4.9.1 拱頂瓜瓣成形胎具準備一套。4.9.2 拱頂瓜瓣存放胎具準備兩套。4.9.3 外罐壁板存放胎具準備四套，內(nèi)罐壁板存放胎具準備四套。4.9.4 罐體起升漲圈準備一套。4.9.5 罐體提升桅桿準備9、16根（1596碳鋼無縫鋼管）,不銹鋼內(nèi)罐使用桅桿時底部必須放置不銹鋼墊板或其他有效的隔離（防止產(chǎn)生碳化），且桅桿定位時要考慮到貯罐焊縫和漲圈的安裝位置。五、預制與組裝5.1一般要求鋼板焊縫的坡口加工，碳鋼板可用半自動氧氣、乙炔火焰切割，不銹鋼板可采用等離子切割，加工的坡口應平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷，切割時將加熱產(chǎn)生的表面硬化物磨去。不銹鋼材料要使用不銹鋼專用切、磨片加工，要保護好非加工區(qū)的氧化膜；等離子切割兩側(cè)及電弧焊焊道兩側(cè)要涂堊粉（石灰水），涂抹寬度應以焊縫為中心兩邊各涂抹200mm，以防飛濺污染焊道兩側(cè)。5.2底板預制底板中副板、環(huán)形板的焊接按圖紙要求進行焊接。在基礎(chǔ)上10、劃出十字中心線，然后由腹板向邊緣板鋪設(shè)，找正后采用卡具固定或點焊固定，底板鋪設(shè)應根據(jù)加工制作半成品和設(shè)計提供的排版圖，由罐底中心向四周順序，首先位于中心位置的一塊，其位置要準確，不應有縱橫軸線旋轉(zhuǎn)誤差，中心軸線的水平誤差不應大于2mm，中心底板鋪設(shè)好后，將基礎(chǔ)上表面的十字中心線反至外罐底板上表面，找出中心，并做出明顯標志。底板鋪設(shè)要按排版圖施工，保證焊接尺寸和位置，排版時留出焊接收縮量，罐底的排版直徑比設(shè)計直徑放大0.1%。 底板弧形板尺寸允許偏差見表5-1。 表5-1測量部位允許偏差（mm）AB、CD2AC、BD、EF2AD、BC35.2.5 底板中幅板（包括里板）尺寸允許偏差（mm）見表511、-2。 表5-2測 量 部 位允許偏差(mm)，板長10mAC、BD EF1AB、CD1.5AD-BC2直線度AC、BD1AB、CD2環(huán)形板的對接接頭，宜采用不等間隙，外側(cè)間隙e1宜為67mm，內(nèi)側(cè)間隙e2宜為812mm。（見下圖）環(huán)形板的尺寸允許偏差見下表：測量部位允許偏差（mm）長部AB、CD2寬度AC、BD、EF2對角線之差AD-BC35.3壁板預制內(nèi)外罐壁板按設(shè)計排版圖預制,并應符合下列規(guī)定：(1)各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，其間距不得小于500mm，底圈縱向焊縫與底板環(huán)形板焊縫間距不得小于200mm。(2)罐壁開孔接管式開孔接管補強板邊緣與罐壁縱向焊縫間距不得小于200m12、m，與環(huán)向焊縫間距不得小于100mm。(3)壁板寬度不得小于1000mm，長度不得小于2000mm，壁板尺寸的允許誤差應符合下表的規(guī)定。（見圖5-2）測量部位允許偏差（mm）長部AB、CD2寬度AC、BD、EF1.5直線差AC、BD1直線差AB、CD2對角線之差AD-BC3(4)壁板卷制成型后，應直立在平臺上用樣板檢查，垂直方向用直線樣板檢查，其間隙不得小于1mm，水平方向上用弧形板檢查，其間隙不得小于4mm。(5)壁板安裝前在底板上要畫出壁板的安裝位置線，并沿安裝位置線點焊定位角鋼，內(nèi)罐壁板安裝前應擦拭干凈，以便于以后脫脂。組對每一層壁板要按設(shè)計要求和規(guī)范檢驗其周長，橢圓度和上下口的水平度。13、5.4頂板預制頂板預制在胎具上進行，胎具立柱的垂直度和剛度要符合設(shè)計要求。頂板制作安裝加強筋，加強筋用弧形樣板檢查弧度，其間隙小于2mm，安裝完后用橡膠管液位計檢查處于同一緯度的任意兩根筋板的高度差應小于4mm，否則用千斤頂予以矯正。5.5儲罐組裝一般規(guī)定(1)組裝過程中采取臨時加固措施，防止大風等自然條件造成儲罐的失穩(wěn)破壞。(2)儲罐組裝前，應將物件的坡口和搭接部位的泥沙、鐵銹、水及油污等清理干凈。(3)拆除吊裝卡具時，不應損傷母材，鋼板表面的焊疤應打磨平滑，如有損傷應按規(guī)范要求進行修補（修補后不應低于母材）。罐底組裝.1 根據(jù)罐安裝的順序，底板安裝前，應對其下表面進行防腐（搭接范圍內(nèi)空出514、0mm不刷）。.2 底板鋪設(shè)前，應在驗收合格的基礎(chǔ)上，表面畫出縱橫十字中心線，當土建標注的中心線偏差較大時（但在允許范圍之內(nèi)），此時則應調(diào)整到最小。.3 底板鋪設(shè)應根據(jù)排版圖，由罐底中心向四周順序進行。首先鋪設(shè)位于中心位置的一塊，其位置要準確，不應有縱橫軸線旋轉(zhuǎn)誤差，中心軸線的水平誤差一般不應大于2mm，中心底板鋪好后，將基礎(chǔ)上表面上的十字中心線，反至底板表面，找出中心，并作出明顯標志。.4 底板采用定位焊及工卡具固定，定位焊時，焊接材料應與正式焊接相同，引弧和熄弧都應在坡口內(nèi)或焊道上。每段定位焊的長度不宜小于50mm。.5 對弓形邊緣板的底板，中幅板應搭在弓形邊緣板的上面。鋪板時，應保證設(shè)計15、要求的搭接寬度60mm，其允許偏差為5mm，搭接處兩板之間的最大間隙不應大于1mm，在三層底板重疊處，上層底板切角寬度應為搭接長度2倍，其寬度應為搭接長度的2/3倍，在鋪板過程中，先將板端短縫點焊。.6 中幅板與邊板之間的“龜甲縫”待邊緣板與筒體板角焊縫焊接完后再焊。罐壁組裝.1在罐底板上劃出底圈，罐壁安裝圈，并沿圓周半徑安裝槽鋼（10#），槽鋼長度為150mm，間距為1000mm，以圓周線為基準安裝定位角鐵。.2 壁板的鉛垂直度允許偏差不應大于3mm。.3組裝焊接后，在頂圈罐壁1m高處，內(nèi)表面任意點半徑的允許偏差為19mm。.4壁板組裝時，應保證內(nèi)表面平齊，錯邊量應符合下列規(guī)定：.5縱焊縫錯16、邊量應不大于1mm，環(huán)向縱縫錯邊量均不得大于1.2mm。組裝焊接后，焊縫的角度應用1m的弧形樣板檢查，角變形10mm，罐壁的局部凹凸變形13mm。.6內(nèi)罐組裝時，其內(nèi)筒體頂部相對底部的不垂直度最大不超過50mm。.7外罐組裝時，其罐頂相對于殼底的不垂直度應小于50mm。每層環(huán)板上下垂直偏差不得超過7mm。最大直徑與最小直徑差小于25mm。頂板組裝.1頂板制作在胎具上進行，胎具立柱的垂直度和胎具的剛度要符合設(shè)計要求(胎具由立柱、斜支撐、水平拉桿、頂圈和墊板等件構(gòu)成)。.2頂板制作先安裝加強筋,加強筋用弧形樣板檢查其弧度,其間隙小于2MM,安裝完用后橡膠管液位計檢查處于同一緯度的任意兩根筋板的高差17、應小于4MM,否則用千斤頂預以較正.3安裝頂板前用弦長1.5M的弧形樣板尺檢驗頂板的弧度,頂板與弧形樣板尺的間隙要小于2MM,否則應進行校驗.4按照排版圖進行頂板的對稱組裝,頂板的搭接寬度偏差為5MM,相聯(lián)兩塊頂板鋪設(shè)后點焊固定,點焊采用正式的焊接工藝.5內(nèi)罐頂板在安裝前用脫脂液擦洗一遍,然后用白布擦拭檢測,以無油污為合格,便于以后罐的整體清洗.6拱頂?shù)陌惭b應在頂圈壁板及包邊角鐵安裝完后進行。罐頂組裝質(zhì)量標準，見表5-4 頂板組裝檢查標準表 表5-4項 目允許偏差（mm）備 注包邊角鋼的半徑19頂板搭接寬度5 泡沫玻璃磚施工.1施工前,預埋管應按圖預先固定并核對無誤，施工中應防止玻璃磚受潮。.18、2玻璃磚縱橫交錯排列，層間結(jié)合緊密，上下層的接縫須成35-45排列。.3最底層事先鋪設(shè)50mm的混凝土找平，混凝土找平層達到強度要求后方可鋪第一層玻璃磚，如有不平處，可鋪上細干砂再找平，越薄越好。干砂的粒度2mm.4每層間撒上薄薄細砂，但不得填滿玻璃磚的接縫，全部砂粒應純凈、干燥、無油。.5泡沫玻璃磚的切口和開孔用鋸鋸開，層間用插鋼絲相對固定。.6玻璃磚上表面鋪上兩層塑料薄膜紙做防水層，然后在塑料薄膜紙表面澆筑50MM厚的混凝土板塊作為均壓板。5.6 罐體提升5.6.1 貯罐組裝采用群抱提升倒裝法。5.6.2 外罐總重量為136.974,去除底板以及最下一層帶板的重量，外罐安裝初步考慮設(shè)置1619、根桅桿，沿罐壁周向均布，每根桅桿處安裝10T電動倒鏈一臺，其受力分析如下。負荷分析： 外罐壁板重(不包含最下層壁板)：Q175230Kg 外罐頂板重：Q224670Kg 梯子、欄桿重：Q3800Kg 脹圈、弧型板及其他材料：Q41600KgQQ1+Q2 +Q3+Q4 = 102300Kg不均勻系數(shù)取=1.1單臺倒鏈受力為(Q1.1)/16=7033Kg 在使用中，單臺倒鏈實際負荷應為額定負荷的70.3,所以安全可靠。5.6.3 罐體提升，應由專人負責統(tǒng)一指揮，均應按指揮號令同時起升倒鏈，且每次的拽拉量和提升量均應相同確保罐體平移起升導鏈，確認無安全隱患后，即可組裝第二帶板（在提升過程中應在多點20、設(shè)置標尺，以便觀察罐體是否水平提升）。5.6.4 為了環(huán)縫組對口方便，保證質(zhì)量提高工效，應在罐內(nèi)側(cè)每隔500mm焊一個定位板。5.6.5 為保證環(huán)縫對接質(zhì)量，組對前，在上下兩對焊環(huán)縫上每隔2m放置一塊定位板，通過楔子找平。環(huán)縫按要求組對完成后，點焊固定，點焊長度40-60mm間隔500mm，最后將環(huán)縫焊接。5.6.6 按同樣方法組裝其它帶板，直至最后一帶板。5.7 接管安裝(1)罐體組裝完后，按照管口方位位置畫出管口的安裝位置，內(nèi)罐開孔采用等離子切割，用砂輪片打磨掉氧化層，接管伸出長度應符合設(shè)計要求，角焊縫作著色檢驗。(2)管道對接焊縫采用氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面，不銹鋼管煨變時采用冷煨，嚴21、禁用氣焰加熱煨彎，煨變時不得用鐵錘敲打管道。(3)內(nèi)罐底板的接管，在泡沫玻璃磚施工時，接管口方位進行預埋。(4)內(nèi)罐組裝前，對所有的組裝物件經(jīng)檢驗合格后方可進行組裝，對所有的管件、接管管線進行清洗，去油污處理，并經(jīng)檢驗合格后方可組裝。(5)液體管道組裝時沿流體流動方向須向下傾斜，其角度不得小于2度，尤其膨脹節(jié)的安裝一定要按圖施工。(6)所有液位計接管根據(jù)液位計上、下閥位置現(xiàn)場布置，管道布置須整齊美觀，易于檢驗，并考慮收縮補償。(7)管接頭須經(jīng)過清洗后才能進行安裝。(8)所有與外罐之間連接的管道套管內(nèi)須填充礦渣棉。(9)梯子平臺欄桿施工應符合設(shè)計要求及鋼結(jié)構(gòu)施工驗收規(guī)范。5.8錨帶、錨栓施工錨帶22、錨栓應按設(shè)計要求加工、組對成形，在外罐基礎(chǔ)上施工時，按圖紙位置預埋，并做好每根錨帶、錨栓的臨時穩(wěn)固措施。錨帶、錨栓預埋前應進行酸洗、除油，清理干凈后才能預埋。5.9管架、閥架施工管架、閥架應按圖施工，不得隨意更改設(shè)計形式。管架、閥架不得直接與罐體焊接，應先焊一塊補強板。罐體幾何尺寸形狀和尺寸檢查見下表:項 目允許偏差（mm）檢驗方法罐壁高度5/1000H鋼尺測量罐壁鉛垂度4/1000H且50吊線測量底圈壁板內(nèi)表面半徑19鋼尺樣板檢查罐壁的局部凹凸變形13吊線、樣板檢查罐底局部凹凸變形1/1000L且50罐底拉線檢查罐頂局部凹凸變形15樣板檢查六、焊接技術(shù)要求6.1一般規(guī)定焊接材料的選擇焊材選23、用表 管道材料焊 條焊 絲20#、Q235-BJ422Ho8Mn2Si16MnRJ507304（0Cr18Ni9）A102H0Cr21Ni1020#與304A302H1Cr24Ni13施焊的焊工應持有有效證件上崗。施焊前應進行焊前檢查，焊縫坡口表面應清理干凈。嚴禁在焊件上引弧和試驗電流，應設(shè)置引弧板6.1.5焊接工藝要求6.1.5.1焊接應嚴格按焊接工藝指導書和焊接工藝評定進行。6.1.5.2 不得在焊件表面引弧,焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷。6.1.5.3 焊接中應確保起弧及收弧處的質(zhì)量，收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應相互錯開。6.1.5.4 不銹鋼焊接時，應在焊口兩側(cè)各50mm范圍24、內(nèi)涂上防護膏，白堊粉或石灰粉，以防止熔合性飛濺損傷材料表面。6.1.5.5 焊接完畢后，應及時將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺清理干凈。6.1.6焊接工藝程序見下圖材料檢驗技術(shù)準備焊接工藝評定管道下料、組對資料整理無損檢驗焊 接返 修6.2焊接方法選擇外罐罐體所有焊縫采用手工電弧焊焊接，內(nèi)罐罐體對接焊接采用氬弧雙槍對稱焊施工，該方法較之自動焊適應性強，適用于罐體任何部位的焊接；較之電弧焊易于保證焊接質(zhì)量，且焊接速度快，工效高。6.3儲罐底板的焊接順序6.3.1內(nèi)罐底板鋪設(shè)完后先點焊，待壁板組對及基礎(chǔ)應達到設(shè)計強度后施焊。6.3.2中幅板焊接時應先焊短焊縫，后焊長焊縫，初層焊道采用分段倒退跳焊法，長25、焊縫焊接時，焊工應均勻?qū)ΨQ分布，由中心向外分段倒退跳焊。6.3.3環(huán)形板焊接，首先施焊對接縫，后焊罐壁與底板角焊縫，最后焊環(huán)形板與中幅板之間的焊縫。6.3.4罐底與罐壁連接的角焊縫焊接，應在底圈壁板縱焊縫完后施焊，并由數(shù)名焊工從罐內(nèi)、外沿同一方向進行分段退焊。6.3.5收縮縫的焊接采用焊工均布分段跳退焊，并應連續(xù)焊完。6.4儲罐壁板的施焊順序6.4.1壁板的焊接應先焊縱縫，當焊完相鄰兩帶板的縱縫后，再焊其間的環(huán)焊縫，縱焊縫應自下向上焊接。6.4.2焊接時應先焊外側(cè)后焊內(nèi)側(cè)，環(huán)縫焊接時焊工應對稱的均勻分布，并沿同一方向分段退焊，每段間距350450mm。6.5儲罐頂板的焊接順序6.5.1頂板的焊26、接應先焊內(nèi)側(cè)焊縫，后焊外側(cè)焊縫，徑向的長焊縫采用隔縫對稱的施焊方法，并由中心向外分段退焊。6.5.2先焊內(nèi)部斷續(xù)焊縫，后焊外部連續(xù)焊縫；先焊環(huán)向短焊縫，再焊徑向長焊縫，長焊縫由中心向外分段倒退焊接。6.5.3頂板與包邊角鋼的焊接應對稱分布施焊，并沿同一方向分段退焊。6.6 防止焊接變形措施6.6.1底板的防變形措施底板組對完后，焊前的每張板的兩端安裝防變形卡具，長條板焊前兩側(cè)要壓上背桿。6.6.2內(nèi)外角焊縫的防變形措施：在第一、第二壁板焊完后（帶板順序見附圖-1），進行角焊縫的組對點焊，先點焊外側(cè)，后點焊內(nèi)側(cè)，隔300mm焊100mm，焊前安裝防變形卡具如下圖：6.7焊縫檢查6.7.1焊縫必須27、進行外觀檢查，其焊縫高度、寬度、咬邊量等應符合下表要求。焊縫外觀質(zhì)量要求一覽表缺 陷 種 類質(zhì) 量 要 求表面裂紋、氣孔、夾渣、弧坑、飛濺物不允許咬邊深度0.5mm，咬邊的連續(xù)長度不得大于100mm，焊縫兩邊咬邊總長度不得超過該焊縫長度的10%焊縫寬度此坡口寬度兩側(cè)各增加1-2mm焊后焊縫的角變形（為板厚）12mm，角變形10mm焊后罐壁局部凹凸變形凹凸變形13 mm對接焊縫余高罐壁焊縫 罐底焊縫 縱向 環(huán)向 2 2角焊縫按圖紙要求6.7.2焊縫檢測根據(jù)設(shè)計文件和規(guī)范要求進行探傷（RT）、著色(PT)，具體要求如下：6.7.2.1內(nèi)槽主體對接焊縫檢測要求按JB/T4730.2-2005 10028、% RT射線無損檢測，級合格。6.7.2.2外槽主體對接焊縫檢測要求按JB/T4730.2-2005 100% PT 著色檢測，級合格。6.7.2.3內(nèi)外槽底板與筒體之間的角焊縫需100 PT 著色檢測，并用真空箱滲漏檢查。6.7.2.4管路檢測要求：對于液相管路，所有對接焊縫作100 RT射線檢測，級合格；對于氣相管路，當DN20時，對接焊縫作100射線檢測，級合格；當DN20時，用PT檢測，級合格；全部角焊縫進行 PT檢測，級合格。所有檢測需按照JB/T4730.2-2005執(zhí)行。七、脫脂、干燥及試驗7.1 罐體的脫脂1)罐體組裝完后可進行脫脂處理，采用噴淋法脫脂。2)安裝前所有的容器內(nèi)件29、均應徹底的清除油脂、雜質(zhì)，內(nèi)筒壁板、頂蓋板、底板采用擦拭法進行予清洗，內(nèi)、外筒安裝完畢，并于水壓試驗后，內(nèi)筒在進行完全徹底全面的脫脂、清洗、吹除處理。3) 內(nèi)罐的脫脂在內(nèi)罐進行完水壓試驗后，在放水的同時，在內(nèi)罐水面上安放一個浮筏，人坐在浮筏上使用高壓水槍泵將脫脂混合液噴至需脫脂部位，由上至下分層進行脫脂、清洗，先用脫脂混合液沖洗，然后再用清水沖洗。此種方法能夠有效的防止二次污染，脫脂效果較好。4)降至底部后，施工人員進入容器內(nèi)，對未脫脂死角進行擦拭處理。5)容器脫脂完畢，必須用無油脂清水沖洗，用化學方法分析沖洗液的成份，當沖洗液的成份呈中性表明沖洗工作結(jié)束，然后風干，脫脂工作完畢。72干燥處理30、：-內(nèi)筒干燥處理:用盲板把筒體各部位的出氣口盲死,向內(nèi)筒緩慢充入露點低于-40的干燥、潔凈的氮氣,使壓力達到20Kpa,暫停充氣,打開筒體上各接管、小閥門，使筒體內(nèi)氣體噴出以吹除筒內(nèi)、接管、小閥門的水份及水汽；繼續(xù)充入清潔氮氣，邊放氣邊充氣，但須維持筒體內(nèi)的壓力在20 Kpa以內(nèi)，干燥一段時間以后，用水份測量儀測量筒內(nèi)氣體的含水量，露點低于-40為合格，否則繼續(xù)吹除。-夾層的干燥處理：填裝在珠光砂前，夾層干燥氮氣管必須已經(jīng)連通，填裝在珠光砂前，向夾層送入干燥氮氣進行吹掃、干燥。7.3 罐體試驗7.3.1內(nèi)筒試驗的一般要求7.3.1.1強度試驗壓力=8000mmH2O+25Kpa氣相壓力,持壓131、h無滲漏、無異常變形;氣密性試驗壓力= 8000mmH2O+20Kpa氣相壓力，持壓24h無滲漏、無異常變形. 7.3.1.2 內(nèi)筒水壓試驗過程中,在充水與排水時容器應與大氣相通,試驗的過程中要觀測泡沫玻璃磚絕熱層與砼基礎(chǔ)的沉降進行觀測，試驗用水中氯離子含量不得超過25mg/L7.3.1.3 在充水和氣相空間加壓前,檢查內(nèi)筒錨固帶是否異常;稍稍擰緊內(nèi)筒錨固帶的螺母,當還有1/3圈時,將螺母鎖住.7.3.1.4 試驗的過程中用肉眼觀察筒壁所有的焊縫的嚴密性,包括筒體與底板之間的角焊縫在內(nèi)的所有焊縫,應無滲漏、無異常變形為合格。7.3.2 內(nèi)筒的氣密性及強度試驗7.3.2.1 用盲板封閉罐體所有的32、出氣口,在罐體充至最高液位后,向罐體緩慢充入空氣壓力至25Kpa以進行內(nèi)筒強度氣壓試驗;保持試驗壓力1個小時,無滲漏,無異常變形為合格.7.3.2.2 將壓力降到20Kpa,并維持該壓力,用肥皂水檢查水面上所有的焊縫,無滲漏為合格.7.3.2.3 緩慢釋放內(nèi)筒水位上的氣相壓力,撤除壓力安全閥下殼體出氣口的盲板,再次緩慢向內(nèi)筒充入氣壓至25Kpa ,校驗壓力安全閥開啟情況,不合格應重新校驗.7.3.2.4 打開放氣口,使筒體內(nèi)外壓力保持平衡,緩慢排水, 容器排水后應重新擰緊地腳螺栓。7.3 裝填珠光砂：7.3.1珠光砂填充前應是干燥的，珠光砂填充從珠光砂填充口進行填充，填充的部位預先準備一根木棍33、，填充時抽動木棍搗實，同時用橡皮錘敲打罐體外壁，以保證珠光砂填充的最佳密實度。7.3.2珠光砂填充前罐體內(nèi)部應全面進行各質(zhì)檢部門共檢，確認簽字后方可進行。7.4 基礎(chǔ)沉降觀測此工作由土建（基礎(chǔ)）施工單位配合進行。在罐壁下部每隔10M左右設(shè)一個觀測點，用水準儀進行標高測定,觀測點數(shù)為4,先充水至罐高的1/2,進行沉降觀測,并與充水前觀測到的數(shù)據(jù)進行對照,計算實際的不均勻量,要求各測點高差不應超過 2MM，最大沉降小于5MM。當未超過設(shè)計允許的不均勻沉降量時,可繼續(xù)充水至罐高的3/4進行觀測,當仍未超過充許的不均勻沉降量時,可繼續(xù)充水至最高操作液位,分別在充水后和保持24小時后觀測,當沉降無明顯的34、變化即可放水;當沉降量有明顯的變化,則應保持最高液位進行每天的定期觀察,直至沉降穩(wěn)定為止.八、儲罐附屬管道施工技術(shù)要求8.1儲罐附屬管、閥的安裝管道安裝前去油處理。配管嚴格按流程圖及施工圖要求進行。管道的補償要求嚴格按施工圖。夾層管道與內(nèi)壁的距離不低于150mm，與外壁的距離不低于300mm。管道的焊接全部采用氬弧焊，且進行射線探傷檢查，達JB4730-94之級標準。 閥門檢驗.1 供貨的閥門型號、規(guī)格、銘牌、編號、材質(zhì)、壓力等級等均應符合圖紙設(shè)計要求。.2 外部和可見的內(nèi)部表面、螺紋、密封面應無損傷、銹蝕現(xiàn)象，安全閥的鉛封應良好。.3 可以試壓的閥門應按要求進行試壓，閥門試驗合格的，應及時排35、盡內(nèi)部積水，并吹干。封閉出入口，做出明顯標記。.4 試驗合格的閥門，應作好標識，并填寫閥門試驗記錄。波紋管的安裝應先壓縮再安裝。確保低溫下的補償量。8.2系統(tǒng)管閥的安裝系統(tǒng)設(shè)備按施工要求就位后，按工藝流程及施工圖要求配管閥。真空管道注意輕拿輕放。管架支撐牢固可靠。其余管閥按工程施工圖配置。支架的設(shè)置應考慮保冷厚度100mm的空間，管道焊接全部采用氬弧焊，且進行射線探傷，做好吹掃去油工作。所有管道試壓合格后方可進行保冷施工。九、防腐、涂漆 本方案只對防腐、涂漆做一般規(guī)定，具體詳見防腐施工方案1) 按設(shè)計要求選用合格的油漆,外殼內(nèi)表面經(jīng)噴丸處理，達到Sa2.5級后，內(nèi)表面涂環(huán)氧富鋅底漆60um,外36、壁涂改性佐敦底漆280um, 佐敦面漆240um,涂層均勻,不得出現(xiàn)流淌現(xiàn)象.涂完后用測厚儀檢測其厚度，每層油漆涂層間隔的時間，涂刷時的環(huán)境溫度應按照油漆廠家提供的參數(shù)執(zhí)行。2) 涂料使用時應攪拌均勻,涂料施工與配制用的工具保持干凈,不得隨便混用。3)涂層數(shù)應符合設(shè)計要求,表面平滑色澤一致,無針孔,氣泡,流墜等現(xiàn)象。十、施工進度及資源配置10.1施工進度計劃見附表詳細施工進度計劃見進度計劃報審表10.2勞動力計劃： 序號工 種人數(shù)序號工 種人數(shù)1施工隊長16鉚 工42技術(shù)員17電焊工83保管員18起重工14安全員19管 工25質(zhì)檢員110力 工1010.3工、機具計劃:序號名稱規(guī)格單位數(shù)量備注37、一起重設(shè)備01汽車吊50t臺102汽車吊25t臺103倒鏈10t臺1604倒鏈5t臺805倒鏈2t臺406卡環(huán)15t個407卡環(huán)10t個408千斤頂20t個809千斤頂10t個6二焊接設(shè)備10硅整流焊機ZX7-400ST臺1011等離子切割機LGK8-400臺112烘干箱、恒溫箱套113半自動切割機CG1-30臺114氣焊工具套3三動力設(shè)備15真空泵臺116空氣壓縮機Q=9m3/min，P=8Mpa臺117試壓泵SY-350臺1四金屬加工機械18砂輪切割機400臺119角向砂輪機125臺520角向磨光機100臺521電磨臺222卷板機202000臺1六檢測設(shè)備23X射線探傷機XX2505臺2238、4水平尺L=300個425盤尺50m把226鋼卷尺5m把810.4施工措施材料計劃:序號名稱規(guī)格材料單位數(shù)量備注1鋼板=16Q235-Am2100平臺=12Q235-Am260組對2槽鋼20#Q235-Am100平臺3鋼管894.5Q235-Am150胎具503.5Q235-Am50胎具1686Q235-Am90桅桿4角鋼755Q235-Am100楔子5枕木2m根50平臺十一、SHE安全技術(shù)措施11.1 嚴格認真貫徹執(zhí)行國家關(guān)于施工生產(chǎn)“安全第一，預防為主”的方針，定期對職工進行安全教育。11.2 施工作業(yè)人員施工前必須進行安全教育，熟悉安全標準和操作規(guī)程。11.3進入施工現(xiàn)場必須佩帶安全帽，39、2m以上高空作業(yè)必須系安全帶。11.4所有用電機械必須有可行的接地保護，露天放置的機械要有防雨措施，并有專人經(jīng)常檢查、維護。11.5罐內(nèi)應保持通風良好，氧氣、乙炔帶不得有破損、漏氣現(xiàn)象11.6 施工人員進入罐內(nèi)作業(yè)前辦理進容器證，穿絕緣鞋，外側(cè)安排專人監(jiān)護。11.7 罐內(nèi)必須采用安全電源進入罐內(nèi)的電線、電焊把線必須絕緣良好，嚴防觸電。現(xiàn)場并派專職電工維護臨時用電，做到每臺焊機接一個漏電保護器，罐內(nèi)所用之照明用電為12V的低壓電，現(xiàn)場所用臨時用電做到不亂搭亂接，所有焊機跟照明所用之電纜按順序排好，做到現(xiàn)場電纜排布井井有條。電纜損傷處及時用絕緣膠布纏好。11.8 吊裝所有機具性能良好，吊裝用索、卡具強度必須足夠。11.9 吊裝時必須服從統(tǒng)一指揮，內(nèi)外信號必須統(tǒng)一。11.10 脹圈外脹時，各節(jié)點要均勻，脹圈的拆卸要步調(diào)一致，統(tǒng)一協(xié)調(diào)。11.11 吊裝時，起重臂工作區(qū)域下嚴禁站人。11.12 腳手架必須派專人搭設(shè)，確保足夠的牢固性和穩(wěn)定性。11.13 加強易燃易爆物品的管理，氧氣瓶、乙炔瓶間距5米以上，遠離火10米以上。11.14 施工現(xiàn)場必須接通消防水，并配備足夠的消防器材，嚴防火災發(fā)生。11.15 施工中各施工人員要相互監(jiān)護，杜絕不安全事故發(fā)生。11.16 施工中應執(zhí)行JGJ46-2005的現(xiàn)場臨時用電安全技術(shù)規(guī)范11.17 現(xiàn)場風力大于5級風力應停止施工。