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1、目 錄SJ匝道橋鉆孔灌注樁施工方案2第一章 編制概述2一、編制說明2二、編制依據2三、編制原則2第二章 SJ匝道橋施工工藝、方法及措施3一、工程概況31、SJ匝道橋設計概況32、SJ匝道橋地質情況3二、陸上鉆孔樁施工工藝、方法、措施3（一）沖擊鉆施工鉆孔樁3（二）旋挖鉆施工鉆孔樁14SJ匝道橋鉆孔灌注樁施工方案第一章 編制概述一、編制說明廣明高速陳村至西樵第一合同段吳家圍互通式立交SJ匝道橋鉆孔灌注樁施工方案，是根據廣明高速公路陳村至西樵段兩階段施工圖設計和有關標準規范，詳細闡述了樁基施工方法、工藝、措施二、編制依據（1）廣東省公路勘察規劃設計院關于廣明高速S01、SG09兩階段施工圖設計。（2、2）佛山市中策廣明高速公路有限公司關于廣明高速公路陳村至西樵段工程施工（第一合同段）招標文件。（3）中鐵十三局集團有限公司關于廣明高速公路陳村至西樵段工程施工（第一合同段）投標文件。（4）現行的國家有關方針政策，以及國家和交通部頒發有關規范、標準。（5）佛山市中策廣明高速公路有限公司工程項目管理手冊。（6）中國建筑工業出版社出版的建筑施工手冊。（7）建設部頒發的建筑工程施工現場管理規定。（8）廣東省現行有關設計、施工規范、規則、標準。（9）工程測量規范（GB50026-93）。（10）建設工程施工現場供電用電安全規范（GB50194-93）。（11）建筑工程施工質量驗收統一標準（GBS03003、-2001）。（12）基樁高應變動力檢測規程（JGJ106-97）。（13）施工現場臨時用電安全技術規范（JGJ46-88）。（14）建筑機械使用安全技術規程（JGS33-2001）。（15）本承包人對工程現場的施工調查所收集的信息與資料。（16）本集團公司擁有的施工裝備與類似工程施工經驗。三、編制原則1、滿足設計及規范要求。2、采用旋挖鉆等先進設備，優質、快速完成施工任務。第二章 SJ匝道橋施工工藝、方法及措施一、工程概況1、SJ匝道橋設計概況SJ匝道起迄里程：SJ0+152.490SJ0+425.649，橋長全長273.159m。本匝道是連接SM匝道和FJ匝道的通道，橋幅寬度8.5m。橋梁4、共15聯，跨徑組合：(4x24.5)+(25+25.159+25)+(4x25)m。橋梁平面位于R=120m、R=310m的左凸圓曲線及緩和曲線上。該匝道橋上部結構均為逐孔現澆預應力砼連續曲線箱梁，下部結構均采用樁柱式基礎。2、SJ匝道橋地質情況(1)工程地質本合同段路線途經地區及其附近地層主要為第四系、侏羅系地層地質構造軟土為本段的特殊性巖土，軟土的分布較零星，厚度及埋深不大。對路基段及橋臺部位地基穩定有較大影響。(2)水文地質橋位中段上跨文海河，河寬約5090m，最大水深約35m，與陳村水道相通，有潮汐，潮差約0.51.0m，具半日潮的特點；沿線局部經過魚塘、小河涌等，地表水較豐富。地下水5、類型為第四系松散層孔隙潛水和層狀基巖裂隙水，前者主要賦存于第四系砂層中，水量豐富；后者主要賦存于基底巖石的風化層中，水量較貧乏。勘探期間測得地下水水位埋深約1.24.9m，水位標高約2.298.95 m。二、陸上鉆孔樁施工工藝、方法、措施本工程鉆孔樁分為摩擦樁和嵌巖樁，所有樁長均為暫定，對于設計圖上樁位處無鉆孔地質資料的樁，開孔前，我部將盡早與設計聯系，完成補充鉆探并將相關地質資料提交設計單位，用以確定樁底高程，以免延誤工期。（一）沖擊鉆施工鉆孔樁本工程樁位地質基本上淤質粘土、粉質粘土下層為強風化泥質粉砂巖、中風化粉砂巖和弱風化粉砂巖。鉆孔樁采用GJD2000沖擊鉆鉆孔，采用性能合格的粘土或膨6、潤土制作泥漿，孔口埋設2m高的鋼護筒，清孔采用換漿的辦法，鋼筋籠在橋下或橋位附近鋼筋加工場預制(超過20m分節，孔口焊接)，后用自制平車水平運輸，汽車吊整體吊裝入孔就位；砼在自設砼拌和站集中生產，砼輸送泵配導管法灌注水下砼。接柱前清除樁頭6080cm高的砼，鑿至砼新鮮面并保證砼強度為止, 鑿樁時要先鑿除鋼筋外側砼，將鋼筋整體剝離砼，嚴禁用機械生敲的方法將鋼筋從砼中生硬敲出，造成鋼筋彎曲變形。樁基施工流程見圖2-1 樁基施工工藝圖。圖2-1 樁基施工工藝圖樁位放樣鉆機就位鉆孔終孔淘渣清孔下鋼筋籠二次清孔、灌注水下砼灌注驗樁全站儀放樁，設置水泥護樁最后進行四點交匯。鉆機就位，恢復樁位，埋設護筒，鉆7、錘對點。開孔低錘密擊。泥漿自造，淤泥層適量拋入碎石，擠實穩定孔壁。入巖通知監理、設計單位確定巖層狀況。入巖深度符合要求后終孔。懸浮淘渣，沉渣厚度5cm后，換漿法清孔。鋼筋籠預制，吊車分節吊裝，分節幫條雙面焊，焊縫長5d第一斗封底1m,埋管深度26m。砼泵送。樁基進行超聲波檢驗或小應變檢驗，合格后進行下道工序。砼1、施工準備根據設計圖紙，準確定出鉆孔中心位置，在已確定的樁位處標出護筒的位置和開挖范圍，開挖前用十字交叉法將樁中心引至開挖區外，作四個標記點，并做好保護，以便鉆孔過程中核對樁位（直到成孔后）。由人工配合機械開挖至確定的標高，將中心引回，埋入護筒，使護筒中心與樁位中心重合，最后在護筒回填8、并夯實，護筒高出地面30cm-50cm。泥漿池設置及泥漿準備泥漿由水、粘土（膨潤土）和添加劑組成，造漿用的粘土應符合下列技術要求：膠體率不低于95%，含砂率不大于4%，造漿率不低于2.5m3/kg。鉆孔附近設置制漿池、循環池、沉淀池，并用循環槽連接，用于鉆孔過程中排出孔外的含有鉆渣的泥漿循環凈化后重復使用。開鉆前，準備足夠數量的泥漿，保證鉆孔工作的順利進行。結合現場情況，泥漿池大小以墩位處的樁的數量，樁的直徑來確定。具體見圖2-2。泥漿循環使用，廢棄泥漿用泥漿車棄置到指定位置。圖2-2 泥漿池設置示意圖鉆機就位在埋好護筒和備足護壁泥漿后，調整和安設好起吊系統，將鉆頭吊起，徐徐放進護筒內，啟動卷9、揚機把鉆頭吊起，墊方木于鉆頭底座下面，將鉆機調平并對準沖孔。2.沖擊鉆沖孔開始沖進時，進尺適當控制，在護筒刃腳處沖進速度減緩，使刃腳處有堅固的泥皮護壁。如護筒底土質松軟出現漏漿時，可提起鉆頭，向孔內倒入粘塊，再放入鉆頭反復沖擊，使膠泥擠入孔壁，堵住漏漿空隙，穩住泥漿后繼續沖進。沖至護筒刃腳下1m后，可按土質情況以正常速度沖進。沖進過程中要經常注意土層變化，每進尺2m或在土層變化處應撈取漿樣，判斷土層，記入鉆孔記錄表，并與地質柱狀圖核對，操作人員必須認真貫徹執行崗位責任制，隨時填寫鉆孔施工記錄，交接班時應詳細交代本班沖進情況，及下一班需要注意的事項。沖孔過程中要保持孔內1.5m2m的水頭高度，并10、要防止扳手等金屬工具或其他棄物掉入孔內。沖進過程中定時檢查泥漿指標，泥漿如有損耗、漏失，及時補充。遇土層變化，適當調整泥漿指標。鉆進過程中經常檢查鉆頭的中心位置，如有位移，及時糾正。當沖孔開始進入中風化層或微風化層時，必須會同監理、設計、地勘等部門共同確認巖層情況和進入巖層的孔深。沖孔達到設計標高后，對成孔的孔位、孔深、孔形、孔徑、豎直度等幾何尺寸進行全面檢查，確定滿足設計要求后，進行下道工序。孔徑檢測采用籠式井徑器，孔深和孔底沉渣檢測采用標準測錘檢測。鉆孔異常情況處理坍孔處理鉆孔過程中發生坍孔后，要查明原因進行分析處理，可采用加深埋護筒等措施后繼續鉆進。根據現場情況也可在泥漿中加入大量的干鋸11、末，同時增大泥漿比重（控制在1.151.4之間），改善其孔壁結構。鉆頭每次進入液面時，速度要非常緩慢，等鉆頭完全進入漿液后，再勻速下到孔底，每次提鉆速度控制在0.30.5m/s。坍孔嚴重時，回填重新鉆孔。偏孔處理鉆孔發生彎孔縮孔時，將鉆頭提到偏孔處進行反復掃孔，直到鉆孔正直，如發生嚴重彎孔和探頭石時，采用小片石或卵石與黏土混合物，回填到偏孔處，待填料沉實后再鉆孔糾偏。埋鉆和卡鉆處理埋鉆主要發生在一次進尺太多和在砂層中泥漿沉淀過快；卡鉆常發生在沖擊鉆鉆孔時，多因先形成梅花孔，或錐磨損未及時修補、鉆孔直徑變小，而新鉆錐又過大，沖錐傾倒，遇到探頭石或孔內掉入物件卡住等。卡鉆后不宜強提，可用小錐沖擊或12、用沖、吸的方法將鉆錐周圍的鉆碴松動后再提出。3.終孔鉆孔達到設計標高，稍提鉆錐離孔底1020cm沖進，將孔底盡量修理平整。然后進行清孔。清孔采用換漿法進行，將孔內巖渣懸浮，直至泥漿的各項指標符合規范要求，再次檢查孔底標高是否達到設計要求，并經過監理、設計、地勘部門多方檢查，經檢驗合格后，方可終孔。4.鋼筋籠制作、安裝鋼筋骨架的制作樁基施工時，按設計要求，鋼筋參數L1和K值需要根據現場實際地質情況進行調整，調整原則如下：L1同時滿足以下三個條件：a、樁徑D1.6m，取泥面以下16m處為主筋截斷點；b、樁徑D1.6m，取泥面以下10D處為主筋截斷點；c、軟基層底面以下6m。K值根據樁徑D確定如下：13、a、樁徑D1.3m，軟基層底面以下6m；b、樁徑1.3mD1.6m，軟基層底面以下8m；c、樁徑D1.6m，軟基層底面以下約6D處（D1.8m取10m，D2.0m取12m，D2.0m取14m）。加工鋼筋的允許偏差見下表項 目允 許 偏 差（mm）受力鋼筋順長度方向加工后的全長10彎起鋼筋各部尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸5鋼筋位置允許偏差見下表檢查項目允許偏差（mm）受力鋼筋間距兩排以上排距5同排梁、板、拱肋10基礎、錨定、墩臺、柱20灌注樁20箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距0,-20鋼筋骨架尺寸長10寬、高、直徑5彎起鋼筋位置20保護層厚度柱、梁、拱肋5基礎、錨定、墩臺10板3鋼筋骨架在鋼筋14、制作場地制作、存放，最后用平板車或人工抬運至樁孔附近。鋼筋骨架整體制作、分節吊裝。鋼筋骨架采用加勁筋成型法制作。制作時，按設計尺寸做好加勁筋圈，標出主筋的位置。焊接時，使加勁筋上任一主筋的標記對準主筋中部的加勁筋標記，扶正加勁筋，并用木制直角板校正加勁筋與主筋的垂直度，然后點焊。在一根主筋上焊好全部加勁筋后，用機具或人轉動骨架，將其余主筋逐根照上述方法焊好，然后吊起骨架擱于支架上，套入盤筋，按設計位置布好螺旋筋并綁扎于主筋上，點焊牢固。為使鋼筋骨架正確、牢固定位，在鋼筋骨架周圍每2米焊4 個弧形鋼筋“耳朵”，以保證保護層厚度和鋼筋骨架位置。鋼筋骨架制作時，嚴格控制外形尺寸。制好的鋼筋骨架放在平15、整、干燥的場地上。存放時，每個加勁筋與地面接觸處都墊上等高方木以免粘上泥土。每組骨架的各節點要排好次序，便于使用時按順序裝車運出。在骨架每個節段上都要掛上標志牌，寫明墩號、樁號、節號等。尤其定位鋼筋骨架，由于護筒頂面標高不同，其高度也不相同，因此更應標寫清楚。存放鋼筋骨架還要注意防雨、防潮，且不宜過多。鋼筋骨架的運輸采用平車上加托架進行托運。運距較短時，用人工抬運。抬運時在若干加勁筋處盡量靠近骨架中心穿入抬棍，各抬棍受力要均勻。鋼筋骨架的起吊和就位鋼筋骨架的起吊采用汽車吊。為了保證骨架起吊時不變形，宜用兩點吊。第一吊點設在骨架的下部，第二吊點設在骨架長度的中點到上三分點之間。起吊前,在骨架內部16、臨時綁扎兩根杉木桿以加強其剛度。起吊時，先提第一吊點，使骨架稍提起，再與第二吊點同時起吊。待骨架離地面后，第一吊點停止起吊，繼續提升第二吊點，隨著吊點不斷上升，慢慢放松第一吊點，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊點，檢查骨架是否順直。如有彎曲應整直。當骨架進入孔口后將其扶正徐徐下降，嚴禁擺動碰撞孔壁。然后，由下而上地逐個解去綁扎杉木桿的綁扎點。解去后，杉木桿受水的浮力自行浮出水面后即可取去。當骨架下降到第二吊點附近的加勁筋接近孔口時，可用木棍或型鋼等穿過加勁筋的下方，將骨架臨時支承于孔口，將吊鉤移至骨架上端，取出臨時支承，繼續下降到骨架最后一個加勁筋處，按上述辦法暫時支承。此時吊來第二骨17、架，使上下兩節骨架位于同一豎直線上，采用鋼筋滾軋直螺紋連接。鋼筋滾軋直螺紋連接工藝工藝流程：鋼筋原料-切頭-絲頭加工-套絲-連接。施工要點如下：1）所加工鋼筋應先調直后下料，切口斷面與鋼筋軸線垂直，不能有馬蹄形或撓曲，下料時不能采用氣割下料。2）加工絲扣的牙形，螺紋必須與連接套的牙形、螺距一致。有效絲扣的禿牙部分累計長度小于一扣周長的1/2。3）已加工完成并檢驗合格的絲頭加以保護，鋼筋一端絲頭帶上保護帽，另一端擰上連接套，并按規格分類堆放整齊。4）鋼筋連接時，鋼筋的規格與連接套的規格一致，并確保絲頭和連接套的絲扣干凈，無損。接頭完成，稍提骨架，抽去臨時支托，將骨架徐徐下降，使全部骨架降至設計標18、高為止。見圖2-3。圖2-3 鋼筋籠吊裝示意圖骨架最上端定位，由測定的孔口標高來計算定位筋的長度，并反復核對無誤后再焊接定位。然后在定位鋼筋骨架頂的頂吊圈下面插入兩根平行的工字鋼或槽鋼，將整個定位骨架支托于護筒頂端。兩工字鋼或槽鋼的凈距應大于30cm。其后撤下吊繩，用短鋼筋將工字鋼或槽鋼及定位筋的頂吊圈焊于護筒上，一方面可以防止導管或其他機具的碰撞而使整個鋼筋骨架變位或落入孔中；另一方面也可起到防止骨架上浮的作用。見圖2-4。圖2-4 鋼筋籠孔口安裝示意圖 骨架就位焊接后，核對每節骨架入孔解下的標志牌，防止漏掉或接錯骨架事故的發生，最后詳細檢測鋼筋骨架的底面標高是否與設計相符。灌注完畢的砼開始19、初凝時,割斷定位骨架豎向筋，使鋼筋骨架不影響砼的收縮，避免鋼筋砼的粘結力受損失。5.安放導管及清孔鋼筋籠吊裝完成后，開始安放導管，導管選用直徑30cm的鋼管，分段長度為5m、2.5m、0.5m。導管使用前作水密、承壓和接頭抗拉等試驗，保證導管不漏水。導管利用人工配合沖擊鉆機逐節安放，安放完成后，開始清孔，并作灌注水下砼的準備。6.灌注水下砼灌注水下砼采用導管法。導管用30cm的鋼管制作。導管使用前作水密、承壓和接頭抗拉等試驗，保證導管不漏水。導管內壁做到光滑、順直和無局部凹凸，各節導管內徑大小一致偏差不大于2mm。導管頂部應設儲料斗。儲料斗應能保證首批混凝土連續灌注，確保首批砼導管埋深不小于120、m。開始灌注前，再次核對鋼筋骨架標高、導管下口距孔底距離、孔深、沉淀厚度、孔壁有無塌坍現象等，滿足要求后，迅速作好灌注水下砼的各種準備工作，防止坍孔和泥漿沉淀過厚。水下砼配合比由試驗室設計，送到指定機構驗證合格，并報監理審批后使用。砼用砼運輸車運至現場，直接倒入導管內進行灌注，接近樁頂時改用吊車傾倒以提高漏斗高度。灌注開始后，應緊湊、連續地進行，嚴禁中途停工。在灌注過程中，要防止砼拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔底。灌注過程中，應注意觀察管內砼下降和孔內水位升降情況，及時測量并記錄導管埋置深度和砼面高度，正確指揮導管的提升和拆除。導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。導管的埋深一般控21、制在24m范圍內。灌注首批砼時，導管埋入砼中的深度不得小于1m。砼面接近鋼筋骨架底部時，為防止鋼筋骨架上浮，采取以下措施：使導管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以減少砼的沖擊力。當孔內砼面進入鋼筋骨架12m后，適當提升導管，減小導管埋置深度；增大鋼筋骨架下部的埋置深度。見圖2-5。圖2-5 水下砼灌注示意圖為確保樁頂質量，在樁頂設計標高以上加灌一定高度。增加的高度一般為0.51.0m。水下砼灌注施工中突發事件及應急處理預案：（1）首批混凝土封底失敗事故原因:導管底距離孔底太高或太低。由于計算錯誤，使導管下口距離孔底太高或太低。太高了使首批混凝土數量不夠，無法滿足導管下口埋深不小于1米。太低了使首22、批混凝土下落困難，造成泥漿與混凝土混合。首批混凝土數量不夠。首批混凝土品質太差。導管密封性差，在首批混凝土灌注后，由于外部泥漿壓力太大，導管進漿，造成混凝土與泥漿混和。預防和處理措施準確測量每節導管的長度，并編號記錄，復核孔深及導管總長度。也可將拼裝好的導管直接下到孔底，相互校核長度。根據孔徑、導管直徑認真計算和復核首批混凝土數量。搞好配合比設計，嚴格控制混凝土和易性。嚴格檢查導管的密封性，進行密封試驗。首批混凝土封底失敗后，應撥出導管，提起鋼筋籠，立即清孔。(2)供料和設備故障使灌注停工事故原因由于設備故障，混凝土材料供應問題造成停工較長時間，使混凝土凝結而斷樁。預防措施施工前應做好過程能力23、鑒定，對于部分設備考慮備用；對于發生的事故應有應急預案。處理方法如斷樁距離地面較深，考慮提起鋼筋籠后重新成孔。如斷樁距離地面較淺，可采用接樁。如原孔無法利用，則回填后采取補樁的辦法。(3)灌注過程中坍孔事故原因 由于清孔不當、泥漿過稀、下鋼筋籠時碰撞孔壁、致使在灌注過程中發生坍孔。預防措施嚴格控制泥漿各項指標，保證泥漿質量。下籠時嚴格控制下籠速度和鋼筋籠對中位置。處理辦法如坍孔并不嚴重，可繼續灌注，并適當加快進度。如無法繼續灌注，應及時回填重新成孔。(4)導管撥空、掉管事故原因導管拔空由于測量和計算錯誤，致使灌注混凝土時導管拔空，對管內充滿泥漿；或導管埋深過少，泥漿涌入導管。掉管導管接頭連接不24、符合要求；導管掛住鋼筋籠，強拉拉脫等。預防措施應認真測量和復核孔深、導管長度；應對導管埋深適當取保守數值。每次拆管后應仔細重新連接導管接頭；導管埋深較大時應及時拆管。處理方法混凝土面距離地面較深時應重新成孔。混凝土面距離地面較淺可采取接樁辦法。(5)灌注過程中混凝土上升困難、不翻漿事故原因混凝土供料間隔時間太長，灌注停頓，混凝土流動性變小。混凝土和易性太差。導管埋深過大。在灌注將近結束時,由于導管內混凝土柱高減小,超壓力降低。導管外的泥漿及所含渣土稠度增加,相對密度增大。預防補救措施提起導管，減少導管埋深。接長導管，提高導管內混凝土柱高。可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土。7.泥漿清理吊放25、鋼筋骨架時應對準鉆孔中豎直插入，嚴防觸及孔壁。清孔及灌注砼時排出的泥漿除部分用作循環外，大部分要廢棄掉。廢棄前，首先與有關部門聯系，征求有關部門對廢棄物處理要求，按有關部門指定的地點排放；排放地點統籌安排，盡量不壓蓋植被，盡可能選擇荒地；排放地點的四周砌筑攔漿壩，防止泥漿溢出。8.質量檢測(1)孔徑檢測孔徑檢測采用籠式檢孔器入孔檢測，籠式檢孔器用與鋼筋籠同規格的鋼筋制作，外徑為設計鉆孔樁鋼筋直徑加100mm，長度為46倍孔徑。檢測時，將檢孔器吊起，使檢孔器的中心與起吊鋼絲繩保持一致，放入孔中，上下通暢無阻表明孔徑符合要求。 (2)孔深和孔底沉渣檢測孔深和孔底沉渣采用標準測錘檢測。灌注樁允許偏差26、序號項 目允許偏差檢驗頻率檢驗方法范圍點數1混凝土抗壓強度（MPa）符合設計要求每根樁1每樁24組試件2孔徑不小于設計樁徑用探孔器檢驗3孔深摩擦樁：不小于設計值支承樁：比設計深度超深不小于50mm1用測繩測量4樁位群樁100mm1用尺量5單排樁50mm6樁傾斜度小于1%1用垂線測量計算7沉淀厚度摩擦樁150mm1開始灌注砼前用測繩測量端承樁50mm7清孔后泥漿指標相對密度：1.011.1；粘度：1720pa.s;含砂率：98%上、中、下平均值泥漿指標檢測儀器 (3)樁基檢測采用小應變檢測法、超聲波檢測法檢測樁的質量是否符合設計要求。預制鋼筋籠時，應結合質檢要求設置聲測管，其設置方法按照樁基礎根27、數的50%的比例進行，其中D160及以下樁徑布置3根聲測管，D180及以上樁徑布置4根聲測管。（二）旋挖鉆施工鉆孔樁根據地質情況，我部擬安排1臺金泰SD280液壓多功能旋挖鉆機進場，旋挖鉆施工工藝見圖2-6圖2-6旋挖鉆鉆孔工藝流程1.施工準備采用機械將施工場地整平，清除雜物、換除軟土、碾壓密實。測量放線確定樁位，釘好十字保護樁。采用挖坑法埋設鋼護筒。護筒內徑比樁徑大40cm，護筒頂面高出施工地面0.5m。護筒埋置應堅固、不漏水。埋置深度須符合下列規定：當表層土松軟時將護筒埋置到較堅硬密實的土層中至少0.5m；護筒頂面中心與設計樁位偏差不大于5cm，傾斜度不大于1%。2.護壁泥漿設置泥漿拌合池28、和泥漿存放池，將泥漿池布置在施工紅線范圍內，循環使用，廢棄的泥漿，存于場內的泥漿池內，用泥漿罐車倒運到指定的棄碴場。選用優質黏土配制優質泥漿。根據地層情況及時調整泥漿性能。泥漿性能指標應按鉆孔方法和地質情況確定，應符合下列規定：泥漿比重：入孔泥漿比重為1.11.3，孔底泥漿比重砂黏土不宜大于1.3，大漂石、卵石層不宜大于1.4，巖石不宜大于1.2。黏度：一般地層1622s，松散易坍地層1928s。含砂率：新制泥漿不大于4%。膠體率：不小于95%。PH值：應大于6.5。3.旋挖鉆孔施工鉆機就位前事先檢查鉆機的性能是是否良好，把鉆機開到樁位旁，檢查在回轉半徑內是否有障礙物影響回轉。螺旋鉆頭的尖端正29、對樁位標注點。鉆機停位回轉中心距孔位在34.5m之間，在允許的情況下，變幅油缸盡可能將桅桿縮回，這樣可減小鉆機自重和提升下降脈動對孔的影響。當泥漿量和泥漿的技術指標達到要求時，鉆機輸入施工參數并對桅桿進行定位調垂設置。開孔時，以鉆斗自重并加壓作為鉆進動力。鉆進過程中，操作人員隨時觀察鉆桿是否垂直，并通過深度計數器控制鉆孔深度。當旋挖斗鉆頭順時針旋轉鉆進時，底板的切削板和筒體翻板的后邊對齊。鉆屑進入筒體，裝滿一斗后，鉆頭逆時針旋轉，底板由定位塊定位并封死底部的開口，之后，提升鉆頭到地面卸土。開始鉆進時采用低速鉆進，主卷揚機鋼絲繩承擔不低于鉆桿、鉆具重量之和的20%，以保證孔位不產生偏差。鉆至護筒30、以下3m時采用高速鉆進，鉆進速度與壓力有關，采用鉆頭與鉆桿自重摩擦加壓，150MPa壓力下，進尺速度為20cm/min；200MPa壓力下，進尺速度為30cm/min；260MPa壓力下，進尺速度為50cm/min。鉆進過程中根據鉆進速度及鉆碴情況準確判定并記錄鉆孔地質狀況。根據地層變化情況，采用不同鉆速、鉆壓，適時調整泥漿性能，并始終保持孔內液面高于孔外水位1.52.0m，加強護壁，保持孔壁穩定。同時觀察主機所在地面和支腿支承處地面變化情況，發現下沉現象應及時停機處理。鉆孔應連續進行，當遇到特殊情況需停鉆時提出鉆頭，補足孔內泥漿，始終保持孔內規定的水位和泥漿的相對密度、粘度。因故停機時間較長31、時，應將套管口保險鉤掛牢。鉆孔故障及處理方法坍孔 其表征是孔內水位突然下降又回升，孔口冒細雨密水泡，出渣量顯著增加而不見進尺，鉆機負荷顯著增加等。坍孔多由泥漿性能不符合要求、孔內水頭未能保證、機具碰撞孔壁等原因造成。應查明坍孔位置后進行處理，坍孔不嚴重時，可回填土到坍孔水位以上，并采取改善泥漿性能、加高水頭、深埋護筒等措施，繼續鉆進；坍孔嚴重時，應立即將鉆孔全部用砂類土或礫石土回填，無上述土類時可采用粘質土并摻入5%8%的水泥漿，應等待數日方可采取改善措施后重鉆。坍孔部位不深時，可采取深埋護筒法，將護筒填土夯實，重新鉆進。鉆孔偏斜、彎曲 常由地質松軟不勻、巖面傾斜、鉆架移位、安裝未平或遇探頭石32、等原因造成。一般可在偏斜處吊住錐反復掃孔，使鉆孔正直。偏斜嚴重時，應回填粘質土到偏斜處頂面，待沉積密實后重新鉆孔。擴孔與縮孔 擴孔多系孔壁小坍塌或鉆錐擺動過大造成，應針對原因采取防治措施。鉆錐縮孔常因地層中含遇水能膨脹的軟塑粘土或泥質頁巖造成；鉆錐磨損過甚，也能使孔徑稍小。前者應采用失水率小的優質泥漿護壁，后者應及時焊補鉆錐。縮孔已發生時，可用鉆錐上下反復掃孔，擴大孔徑。鉆孔漏漿 遇護筒內水頭不能保持時，宜采取護筒周圍回填土夯筑密實、增加護筒沉埋深度、適當減少護筒內水頭高度、增加泥漿相對密度和粘度、增加孔壁粘質土層厚度等措施，用沖擊法成孔時，可填入片石、卵石，反復沖擊，增中護壁。掉落鉆物宜迅速33、用打撈叉、鉤、繩套等工具打撈。若落體已被泥沙埋住時，宜按前述各條，先清泥沙，使打撈工具能接觸落體物后打撈。在任何情況下，嚴禁施工人員進入護筒或無其他防護設施的鉆孔處理故障。當必須下入護筒或其他防護設施的鉆孔時，應檢查孔內有無有害氣體，并備齊防毒、防溺、防坍埋等安全設施后方可進行。4.檢孔、清孔鉆孔達到設計高程，經對孔徑、孔深、孔位、豎直度進行檢查確認鉆孔合格后立即進行清孔。清孔采用泥漿置換法。清孔須達到符合設計及規范要求，即：孔內排出或抽出的泥漿手摸無23mm顆粒，泥漿比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度1720s，膠體率98%；澆筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，嵌巖樁不大于5cm，摩擦樁不大于15cm。嚴禁采用加深鉆孔深度的方法代替清孔。在清孔排渣時注意保持孔內水頭，防止坍塌。澆筑水下混凝土前，檢查沉渣厚度，進行二次清孔，保證孔底沉渣厚度不大于設計要求。5.鋼筋籠制作、安裝同沖擊鉆沖孔樁。6.安放導管及清孔同沖擊鉆沖孔樁。7.灌注水下砼同沖擊鉆沖孔樁。8.泥漿清理同沖擊鉆沖孔樁。9.質量檢測同沖擊鉆沖孔樁。