午啪啪夜福利无码亚洲,亚洲欧美suv精品,欧洲尺码日本尺码专线美国,老狼影院成年女人大片

1、熱硫化橡膠板襯里防腐施工方案1. 目的規范熱硫化橡膠襯里各道工序作業。2. 適用范圍本工藝規程適用于硫化罐硫化,本體硫化，常壓蒸汽、熱水硫化橡膠襯里。3. 引用標準GB18241.1-2001 橡膠襯里 第一部分 設備防腐襯里HGJ32-90 橡膠襯里化工設備4. 職責技術部: 負責控制工藝規程實施過程中的可操作性及工藝修訂工作。質檢部：負責各道工序質量控制，協助工藝規程修訂。生產部：負責工藝規程的實施工作，并及時反饋意見，協助工藝規程修訂。5.熱硫化橡膠襯里工藝流程鋼體檢查處理 膠板準備噴砂 膠漿制備 下料除塵、清洗 清洗涂刷膠漿底層貼襯 檢查處理檢查處理 面層貼襯硫化 檢查處理 驗收入庫62、.橡膠襯里設備檢查處理6.1橡膠襯里設備、管道及管件結構設計制作應符合HGJ32-90標準中第4條規定。6.2橡膠襯里設備金屬殼體的制造、試驗及驗收執行HGJ32-90標準中第5條規定。6.3新制設備鋼板表面應符合GB8923-88標準中A、B兩種表面要求。6.4橡膠襯里設備殼體表面缺陷足以影響襯里質量時，必須在襯里施工前進行補焊、打磨處理。6.5受壓設備及真空設備殼體缺陷必須在襯里施工前全部進行補焊、打磨處理。6.6橡膠襯里設備應符合圖紙設計要求，并在襯里施工前完成所有檢查、處理、驗收工作。6.7橡膠襯里設備設計時如需熱處理，必須在襯里施工前按設計要求進行熱處理。6.8一般如管件等襯里件襯里3、施工（噴砂）前進行應酸洗處理。7.膠漿制備工藝7.1使用設備：立式打漿機（防爆電機）7.2膠漿制備前應檢查膠漿膠片及溶劑質量。7.3膠漿制備條件見表1。 表1 膠漿制備條件項 目膠漿膠：溶劑打漿時間 停放時間指 標1：6 4-5h 12h7.4膠漿制備過程中應遠離火源，并控制打漿機溫度。7.5膠漿制備完畢檢查質量合格后，倒入專用密封容器以備使用。8.襯里施工工藝8.1一般要求8.1.1施工環境溫度以15-30為宜，相對濕度不大于70%，溫度低于15或不高于露點溫度3時應采用增溫措施，但不能使用明火，當溫度高于35以上時應盡量縮短操作時間及避免陽光直照設備外殼。當相對濕度高于70%以上時應采用除4、濕措施。8.1.2施工現場應防塵、防火，保持干燥，通風良好，施工人員的手、工作服及襯里用具應保持清潔。8.1.3施工人員進入設備內施工應穿軟底鞋以防止損壞襯里層。8.2噴砂8.2.1噴砂前橡膠襯里設備應完成所有檢查處理驗收工作。8.2.2噴砂前應預先檢查設備是否正常并穿戴勞保用品。8.2.3噴砂用砂為鋼砂，粒徑為8-16目。鋼砂應不含有粘土及其它雜物。使用前鋼砂必須烘干或曬干，過篩后才能重新使用。8.2.4噴砂時應從設備一端開始，逐漸向另一端移動。8.2.5噴砂時噴嘴與金屬表面一般距50-80mm；噴射角度不小于30，走槍速度均勻，不能有漏噴和欠噴現象。8.2.6噴砂質量等級應達到GB89235、-88標準中Sa3級規定：(1) 顯出均勻一致的金屬本色。(2) 除凈金屬氧化物和其它附著物。(3)噴砂后應處于干燥狀態，不得被其它物質污染。8.3襯里施工8.3.1除塵、清洗橡膠襯里設備噴砂驗收合格后及時除清灰塵、砂粒，用溶劑清洗，以便涂刷第一遍膠漿以防返銹。8.4膠板準備8.4.1襯里膠板質量應符合GB18241.1-2001標準規定。8.4.2襯里膠板在使用前應檢驗合格。8.4.3膠板復合膠板聯合襯里時原則上襯里厚度不大于4mm的情況下在膠板下料貼襯前應將兩種膠板復合成型，襯里厚度大于4mm時應采用分層貼襯。具體工藝要求執行技術部門下達的工藝指令。8.5膠板下料8.5.1膠板下料前應檢查6、膠板外觀質量，并對不符合GB18241.1-2001標準要求的缺陷進行處理。8.5.2下料時要求準確合理，盡量減少接縫數量，盡量減少貼襯應力，減輕貼襯難度。8.5.3形狀復雜的工件（部位）應預先制作樣板，按樣板下料。8.5.4管道膠板下料時，應按略小于管道內徑的原則計算其周長（不包括接縫寬度），其總長度應等于管道實際長度加上法蘭翻邊。8.5.5膠板下料時必須預留接縫寬度。8.5.6膠板下料完畢后，對膠板接縫邊進行削邊，剖口寬度為膠板厚度的3.5-5倍。8.5.7剖口應寬窄一致，平直。 8.5.8削剖口時注意接縫方向及介質流向，特別是聯合襯里時必須嚴格注意。8.5.9膠板下料削邊完畢后用溶劑清洗7、粘合面，并根據技術部門下達的工藝指令對貼合面進行打毛。8.6涂刷膠漿 8.6.1膠漿使用前應充分攪勻，并檢查膠漿濃度，如濃度過大時用溶劑稀釋。8.6.2設備噴砂清洗完畢后，應在4h內涂完第一遍膠漿，以防返銹。8.6.3第一遍膠漿溶劑完全揮發后才能進行第二遍膠漿涂刷。8.6.4膠漿涂刷次數：金屬殼體表面涂刷三遍，膠板表面涂刷二遍，雙層貼襯時，膠板表面各涂刷膠漿二遍。8.6.5多層貼襯時，底層貼襯完畢后，必須用溶劑清洗粘合面后再涂刷膠漿。8.6.6膠漿涂刷時應薄而均勻，防止膠漿堆積、流淌或起泡。8.6.7前后兩遍膠漿的涂刷方向應依次交錯涂刷。 8.6.8涂刷管道膠漿時，管道應斜放并轉動。8.6.98、設備殼體不影響襯里質量的缺陷在涂刷未遍膠漿前，用同類膠條填平。8.6.10涂刷最后一遍膠漿后，必須在3h內進行貼襯。8.6.11膠漿涂刷后，應防止灰塵、油、水或其它雜物落入。8.7膠板貼襯8.7.1膠板貼襯時未遍膠漿溶劑已完全揮發。8.7.2膠板貼襯時設備殼體缺陷已用同類膠條填平并已涂刷膠漿。8.7.3貼襯時膠漿層應保持完整，如被粘掉、擦傷等應重新補刷膠漿晾干后再進行貼襯。8.7.4膠板貼襯先后順序視設備結構而定，并依據下料削口順序。8.7.5膠板貼襯時不能使用排氣線，特殊情況依據技術部門下達的工藝指令。8.7.6膠板貼襯時用墊布卷取鋪放，鋪放位置應準確，不得起褶或受拉變薄，影響貼襯質量。8.9、7.7膠板貼襯時必須劃線貼襯，確保貼襯邊口平直及接縫寬窄一致、平直。8.7.8膠板輔放完畢后，依次脫開墊布進行輥壓。8.7.9輥壓時必須先將拐角處用角輥輥壓無氣孔后再進行拐角邊輥壓，嚴禁先壓邊后輥壓拐角造成氣孔。8.7.10輥壓時應劃線依次輥壓，確保粘合緊密，并防止產生氣泡。每塊膠板貼襯完畢后用窄輥壓實接縫邊。8.7.11膠板貼切襯接縫方向遵循下列原則：a.接縫方向順向介質流向；b.轉動設備接縫方向順向轉動方向。8.7.12膠板貼襯接縫寬度及方法：單層貼襯時一般采用搭接，接縫寬度25mm；多層貼襯時內層膠一般采用對接，接縫寬度20mm，過搭寬度不大于3mm，面層膠采用搭接，接縫寬度25mm。810、.7.13膠板貼襯時接縫應平直，不得采用十字接縫，應采用T字接縫。8.7.14多層貼襯時，上、下層接縫應錯位，一般應不小于100mm，特殊部位最少不少于50mm。8.7.15硫化后需加工部位，膠層厚度應留有加工余量。8.7.16管道貼襯時，涂刷膠漿晾干后，先將膠板根據管道內徑粘成圓筒狀（略小于管道內徑），然后用墊布墊好輕輕拖入管內定位后脫布輥壓。8.7.17管道輥壓遵循先壓里后翻邊的原則，法蘭邊先用同類膠板加厚涂刷膠漿后再翻邊。8.7.18多層貼襯時，每層貼襯完畢后必須進行外觀質量檢查及電火花檢測，檢測依據GB18241.1-2001標準、HGJ32-90標準中第7條，對缺陷及漏電部位進行修復11、后才能進行第二層貼襯。8.7.19膠板厚度大于4mm貼襯時，應對膠板進行預熱，預熱溫度為50-60。8.7.20膠板貼襯全過程中，嚴禁用烙鐵鏟剖口或搭邊。8.7.21膠板貼襯面層完畢后，進行外觀檢查及火花檢測。并對缺陷進行修復，檢測依據GB18241.1-2001標準、HGJ32-90標準中第7條。8.7.22缺陷修復方法：a.氣泡及漏電部位：先將氣泡及漏電部位切開，四邊切成20-25mm寬剖口，然后用同類膠板下料成同樣尺寸并切成20-25mm寬剖口，采用對接方法修復。b.凹陷及外傷印痕及嵌雜物等：先清除雜物用同類膠條補平。使用工具：烙鐵；溫度：80-100。8.7.23膠板面層貼襯完畢后，用12、烙鐵烙實接縫邊。烙鐵溫度為80-100。8.7.24膠板貼襯時必須強調貼襯外觀質量及美觀性。8.7.25襯里設備貼襯完畢后，應停放24h以上（最長不得超過7天）然后硫化。8.8硫化8.8.1硫化罐硫化a.使用設備：4m12m硫化罐，3.8mm14m硫化罐，1.7m4m硫化罐，空壓機。b.硫化方法為恒壓混氣硫化法。亦即在恒壓條件下進行硫化，壓力為0.3MPa壓縮空氣，再逐步加入蒸汽置換冷空氣，硫化完畢后再加入壓縮空氣降溫。c.硫化注意事項：.硫化前應先做好一切準備工作，如法蘭堵頭，固定等，硫化前必須對吊裝、裝罐時損壞部位進行修復。.硫化過程中嚴格控制上下溫差，確保硫化溫度基本一致。.升溫及正硫化13、過程中確保蒸汽壓力穩定，如發生故障應及時補充壓縮空氣，待故障排除后繼續硫化，或補充壓縮空氣降溫中止硫化。.硫化過程中每隔10分鐘排一次冷凝水。.硫化人員必須堅守崗位，并做好硫化記錄。8.8.2本體硫化a. 本體硫化前題條件是受襯設備能承受0.3Mpa以上壓力,現場配備有蒸汽。b. 本體硫化采用恒壓硫化方式。c. 本體硫化前必須做好下列工作：外保溫：受襯設備必須用保溫棉保溫，保證受襯設備內外溫度基本一致。設置硫化管道（包括蒸汽管道、壓縮空氣管道）確保硫化時汽量供應及能及時調節設備內部溫差，確保同步硫化。在設備最低處設置排冷卻水裝置及根據設備情況在設備頂部設置排空裝置。在設備上、中、下三部位設置測14、溫裝置，以便及時測量溫度及調整溫差。設置二個以上壓力表。設備所有接管法蘭必須用帶壓堵頭密封，并能保證法蘭面及接管硫化。設置測量外壁溫度裝置。配備空壓機。d. 硫化前先加入壓縮空氣，硫化升溫時要根據設備溫差情況逐步升溫，勿快速升溫。e. 本體硫化曲線必須依據設備具體及現場情況確定，具體參考執行技術部下達的工藝指令。8.8.3常壓蒸汽硫化a. 常壓蒸汽硫化是在100左右完成硫化的一種硫化方法,其硫化壓力0.075Mpa,現場備有蒸汽。b. 常壓蒸汽硫化受襯設備為常壓設備（能全部密封）。c. 硫化前必做好下列工作：外保溫受襯設備必需用保溫棉保溫，保證受襯設備內外溫度基本一致。設置硫化管道（包括蒸汽管15、道、壓縮空氣管道），確保硫化時汽量供應及能及時調節設備內部溫差，確保同步硫化。在設備最低處設置排冷卻水裝置及根據設備情況在設備頂部設置排裝置。在設備上中下三部位設置測溫裝置，以便及時測量溫度及調整溫差。設置二個以上壓力表。設備所有接管法蘭的須密封，并能保證法蘭面及接管硫化。設置測量外壁溫度裝置。配備空壓機。d. 硫化前先加入0.04Mpa壓縮空氣，然后逐步加入蒸汽，根據設備溫差情況逐步升溫，勿快速升溫。e. 硫化曲線必須依據設備具體情況及現場情況確定，具體參考執行技術部下達的工藝指令。8.8.4熱水硫化a. 熱水硫化具體受襯設備內部加入水,升溫至95-100完成硫化的一種硫化方法,現場備有加熱16、蒸汽。b. 硫化前必須做好下列工作：保溫，盡量設置保溫措施。設置蒸汽加熱管道。設備除進汽口、溢流口、儀表口外其定接管，法蘭用堵頭密封，并能保證其法蘭面，接管硫化。設備進汽口、溢流口、儀表口加高300mm以上，頂部用塑料布（蓬布）遮蓋。在設備頂部設置測溫裝置。設備加水裝置。硫化曲線必須依據設備具體情況及現場情況確定，具體參考執行技術部下達的工藝指令。89檢查8.9.1硫化完畢后,先對襯里設備進行處理(如修磨、支點修復等)后再進行檢查。8.9.2橡膠襯里設備必須100%檢查。8.9.3檢查依據GB18241.1-2001標準及HGJ32-90標準中第7條,如發生質量問題應進行修復或報廢。8.9.4檢查驗收完畢后,按GB18241.1-2001標準要求進行包裝。