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1、1. 工程概況項目名稱：溶劑油廠加氫裝置原料預處理系統增設脫芳措施建設單位：茂名實華東成化工有限公司設計單位：廣西工聯工業工程咨詢設計有限公司 監理單位：廣州宏達工程顧問有限公司施工單位：中石化第十建設有限公司溶劑油廠加氫裝置原料預處理系統增設脫芳措施裝置工藝管線約有4400米，包括抽余油、氫氣、循環氫、混氫物料、反應產物、高分油、石油醚、溶劑油系列產品及瓦斯氣、氮氣、蒸汽、循環水、新鮮水和凈化風等管線，為保證管線試壓工作有序、保質保量、安全高效地完成，特編制本方案。2. 編制依據2.1工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50235-20102.2工業金屬管道工程施工質量驗收規范GB50184-2、20112.3現場設備、工業管道焊接工程施工規范GB50236-20112.4工業安裝工程施工質量驗收統一標準GB50252-20102.5石油化工管道支吊架設計規范SH/T3073-20042.6石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范SH3501-2011 2.7閥門的檢驗與管理規程SH3518-20002.8石油化工工程建設交工技術規定SH/T3503-20072.9石油化工建設工程項目施工過程技術文件規定SH/T3543-20072.10壓力管道安裝工藝標準QJ/SH 132524.0020052.11石油化工建設工程施工安全技術規范GB50484-20082.12廣西工聯工業工程3、咨詢設計有限公司提供的相關管道圖2.13茂名實華東成化工有限公司相關管理規定3. 試壓要求與程序3.1 試壓要求3.1.1管線試壓時所有不能參與試壓的設備、管線須做好系統隔離，無法隔離的設備須經設計和建設單位認可同意后方可參加系統試壓。3.1.2試驗壓力應以相同等級系統中設計壓力最高的管線試驗壓力為整個系統的試驗壓力，且不同壓力等級的管線不得串聯在一起試驗。3.1.3當管道與設備作為一個系統進行試驗時，應征得建設/監理和設計單位同意，并符合下列規定：a） 管道的試驗壓力小于或等于設備的試驗壓力時，按管道的試驗壓力進行試驗；b） 管道試驗壓力大于設備的試驗壓力，且設備無法隔離，設備的試驗壓力大于4、或等于管道試驗壓力的77%時，按設備的試驗壓力進行試驗。3.2 試壓工藝流程管道試壓前，應對已焊接好的管道進行必要的檢查，檢查合格后，才能進行試壓。試壓工藝流程見圖3.2。圖3.2 壓力試驗工藝流程4. 試驗準備4.1 試驗前應具備的條件4.1.1 管道系統施工完畢，并符合設計及相關規范的要求。4.1.2管道支吊架安裝完畢且符合設計要求。4.1.3熱處理及無損檢測合格，焊縫及其他應檢查的部位，除涂刷底漆外不得進行隔熱等隱蔽工程施工。4.1.4 試驗用壓力表已經校驗，且在有效檢定（校準）期內，精度不低于1.6級，表的滿刻度值為最大被測壓力值的1.52倍，每個系統壓力表使用不少于2塊。 4.1.55、試驗所需的機具及技措用料已做好準備。4.2 試驗準備技術要求4.2.1試驗前將不能參與試驗的設備、儀表及管道附件等加以隔離，安全閥、調節閥、減壓閥及阻火器應拆卸或加盲板隔離。4.2.2有彈簧支、吊架的管線在試壓充水前必須將管線臨時支起 ，管線試壓合格且排凈水后，將臨時支撐全部拆除。4.2.3試壓系統所加盲板要有明顯標記，位置清楚，記錄完整，以便試壓合格后拆除。4.2.4 試壓前負責試壓的技術人員應按管線試壓流程圖對施工班組進行技術交底和安全交底。流程圖中應標示：系統進水（氣）口、排水（氣）口、高點放氣點、試壓泵連接點，試驗介質流向、試驗壓力、盲板加設位置及壓力表設置位置。4.2.5液體壓力試驗6、時，向管道系統內注水過程中宜利用各管段高點的法蘭、閥門、排氣口、排液口等排凈管道系統內的空氣。必要時可增設臨時排氣口，但試驗合格后應及時將臨時排氣口封閉。4.2.6試壓用水為工業用水。當生產工藝有要求時，可用其他液體。不銹鋼管道（含包括不銹鋼設備的試壓系統）用水試驗時，水中的氯離子含量不得超過50mg/L。4.2.7有單向閥的管線，宜將單向閥整體拆除并加臨時短管通過。取出的閥門要作好記錄,待試壓完畢后及時恢復。4.2.8試壓系統中的儀表導壓管應全部與儀表采取隔離措施或拆除，如儀表與第一個切斷閥之間裝有活接頭時，在試壓時應拆開活接頭。4.2.9對于帶有金屬波紋管膨脹節的管道系統，應按金屬波紋管膨7、脹節設計壓力1.5倍或管道系統試驗壓力的較小者進行試驗。但在任何情況下，管道系統試驗壓力不得超過金屬波紋管膨脹節制造廠的試驗壓力，且金屬波紋管膨脹節做臨時固定。4.2.10試壓壓力表設置不得少于2塊,系統高低點設置各不得少于1塊。系統較大時，高處、最低處和遠處均應設置有壓力表。4.2.11檢查試壓系統內所有閥門是否滿足系統試驗壓力要求，保證試驗壓力不得超過閥門的公稱壓力及管道附件的承受能力。4.3 試驗前共檢4.3.1管道系統試壓前，應由建設/監理單位、施工單位和有關部門對下列資料進行審查確認：管道組成件、焊材的制造廠質量證明書；管道組成件、焊材的校驗性檢查或試驗記錄；管道系統隱蔽工程記錄；標8、明焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無損檢測方法、焊縫返修位置、熱處理焊縫編號等可追溯性標識的單線圖；無損檢測報告；焊接接頭熱處理記錄及硬度試驗報告；設計變更及材料代用文件。有經批準的試壓方案，并經技術交底。4.3.2組織監理單位、質量監督站等對試壓工藝管線系統進行三方共檢，共檢包括以下內容：管道系統全部按設計文件施工安裝完畢 ；管道支吊架的型式材質安裝位置正確、數量齊全、緊固程度及焊接質量合格； 管道焊接工作已全部完成，探傷工作應完成； 焊縫及其他需進行檢查的部位未進行隱蔽； 試壓系統中閥門的開閉狀態正確；所有隔離措施已采取；試壓用的臨時加固措施符合要求臨時盲板加置正確標志明顯記錄完整，試壓盲板9、選用厚度見表4.3.2。試壓用插入式盲板厚度(單位mm)表 表4.3.2試驗壓力MPa公稱直徑40507080100125150200250300350400450500600空白格中，盲板與加勁板并用且須核算。0.46666681012121212121818180.61.0181825241.6202032302.518242832383.21012142025364.58283434386.481834408.010121626389.010343810.082211.012141812.52812.5必須核算，考慮盲板與加勁板并用。4.3.3 試壓用的檢測儀表的量程精度等級檢定期符合要10、求。4.3.4 管道壓力試驗系統的劃分見各試壓包。管道壓力試驗系統劃分應根據圖紙管道表提供的介質、壓力，合理劃分，編制試壓包，并報給監理、施工管理部、質量監督站以及相關部門審核。壓力試驗系統確定后，應按試壓包流程圖上做出的標記，加盲板、裝壓力表和放空點。4.3.5 管道系統壓力試驗前試壓機具、設備要進行報驗，合格才能使用；試壓人員要具備資質；管道系統壓力試驗應提前48小時（特殊情況除外）通知監理、質量監督站及相關單位，并將相關資料報審，以便檢查確認試壓條件。4.4現場雨水溝清理通暢，以便在試壓完畢后，能夠及時排水。5. 壓力試驗 5.1管道壓力試驗應符合下列規定：與設備相連的管線進行水壓試驗時11、，應采用良好的隔離措施，以防止水進入設備。5.2試驗壓力的確定：液體壓力試驗的壓力Pt=1.5P1/2；Pt試驗壓力（表壓）MPa；P設計壓力（表壓）MPa；1試驗溫度下管材的許用應力 MPa；2設計溫度下管材的許用應力MPa。當/大于6.5時取6.5。氣壓強度試驗壓力應按下式換算：Pt=1.15P1/2；Pt試驗壓力（表壓）MPa；P設計壓力（表壓）MPa；1試驗溫度下管材的許用應力 MPa；2設計溫度下管材的許用應力MPa。5.3當設計單位或建設單位認為管道系統進行液壓試驗或氣壓試驗均不切實際時，可以免除壓力試驗，但應滿足下列要求：a) 環向、縱向以及螺旋焊焊接接頭經100%的射線檢測或112、00%超聲檢測合格；b) 與支管連接接頭、角焊焊接接頭經100%表面無損檢測合格；c) 管道系統已按規定進行柔性分析；d) 管道系統通過敏感泄漏試驗。5.4 液體壓力試驗用工業用水進行。5.5 系統注水時應將管內空氣排盡，可利用法蘭、閥門、導淋等，對排氣確有困難的管段，可設置臨時排氣點，排氣至漏水后，方可封閉，試壓完畢應將臨時排氣點拆除。5.6水壓試驗時應按步驟逐級緩慢升壓，直至達到試驗壓力。在升壓的每一步驟中，壓力保持一般不小于10min，以平衡管道內的應變，然后再進行下一步驟的升壓，每一步驟的升壓值約為試驗壓力的10%，升至試驗壓力后至少保持10min（保壓時間允許延長至對試壓系統檢查完畢13、）,然后降至設計壓力，保壓30min，以無降壓、無泄漏和目測無變形為合格。 5.7 系統位差較大的管道應考慮試驗介質的靜壓影響，液壓管道以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道附件及閥門的承受能力。5.8 試壓完畢后,打開所有放空點，將管道內及參與試壓設備內的水排放干凈。5.9 泄漏的處理方法：若焊縫處泄漏，立即卸壓放水，按原焊接工藝修補。修補合格后，重新試壓，嚴禁帶壓修補。若靜密封點泄漏，可把螺栓重新把緊或卸壓拆檢該密封，檢查法蘭密封面和金屬墊片的密封情況。6. 試壓共檢6.1待管道試壓達到強度試壓壓力后組織監理、質量監督站等進行檢查。6.2對試壓合格的管段及系統，各方人員檢查完畢后，應共同簽字確認。6.3 試壓記錄應提前整理，試壓確認合格后由相關部門確認。7. 管道泄壓7.1試壓系統在各方共檢合格后應及時泄壓，由試壓班長指揮，選擇合適的放空點和排污點，接軟管將水排放到排水溝，避免影響其他專業的施工。