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1、目錄一、 概述二、 施工用主要標準、規范及檢驗數據三、 施工準備四、 施工方法五、 構件預制六、 組裝工藝及技術要求七、 焊接及其檢驗八、 檢查及驗收九、 質量保證措施十、 安全施工技術要求 拱頂儲罐施工方案一、 概述該項目是鶴壁煤電煤化有限責任公司60萬噸甲醇項目公用工程油罐區建造工程。二臺VN=335m3點火油碳鋼儲罐，一臺VN=15 m3事故油碳鋼儲罐，設計單位為五環科技股份有限公司。1. 技術參數：335 m3拱頂點火油儲罐主要技術參數序號項 目1工作壓力/最大（pa）常壓2設計壓力（Mpa）常壓3工作溫度0C604設計溫度0C905物料名稱0#輕柴油6焊接接頭系數0.97全容積（M32、）3358充裝系數0.99充水試驗高度（m）6.510設備凈質量（kg）1773515 m3拱頂事故油儲罐主要技術參數序 號項 目1工作壓力/最大（pa）常壓2設計壓力（Mpa）常壓3工作溫度0C604設計溫度0C905物料名稱透平油6全容積（M3）157設備凈質量（kg）19508充裝系數0.99充水試驗高度（m）2.8二、 施工用主要標準規范及檢驗數據：1. 標準規范：1）立式圓筒型鋼制焊接油罐施工及驗收規范GBJ128-902）立式圓筒型鋼制焊接油罐設計規范GB50341-20033）現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范4）鋼制管法蘭、墊片緊固件GB2059220635-975）相關3、施工圖紙技術要求及補充文件2. 檢驗主要數據 1）充水試驗高度值H： 點火油335 m3儲罐試驗高度值H=6.5米 事故油15m3儲罐試驗高度值H=2.8米 2）底板焊縫嚴密性（真空度），試驗負壓值不得低于53Kpa無滲漏為合格。3）罐底板與壁板的角焊縫進行滲透或磁粉方法檢測。4）罐體對接焊縫用X射線或超聲波檢驗方法檢測，比例合格級別應按照GBJ128-90規范要求執行。三、施工準備：1. 施工技術準備：1）儲罐施工前應組織所有參加施工人員，熟悉施工圖紙和有關技術法規。 2）通過圖紙會審，明確儲罐施工過程中有關部門相互配合的事項和要求。 3）凡涉及到設計、材料代用、材料規格、圖紙不清楚之處和工4、程質量標準、變更等均應做出書面記錄，并經有關人員簽字認可。 4）根據施工技術資料和現場條件編寫施工方案。 5）按圖紙管口方位和實際進場材料規格尺寸繪制排板圖。2. 施工現場準備： 1）根據現場設備布置情況繪制現場平面作業布置圖。 2）清除現場障礙物及易燃物品，平整場地，搭設組裝放樣平臺，作業區道路通暢無阻，罐基礎周圍不得積水。 3）搭設電焊機防雨棚，劃分原材料、半成品堆放場地及施工作業區域，做到文明施工。 4）搭設儲罐作業區與原儲罐區之間不低于3.5米防火墻，加強放火意識，做好安全放火工作。 5）施工作業去區水、電供應系統的布置應符合安全施工規程要求。 6）建立焊材庫和管理室、工具房和材料倉庫5、等。3、施工機器具的準備及人員配備 1）需要的施工機器具如下表：序號設備名稱規格單位數量備注1.交流電焊機350A臺6交流電焊機2.空氣壓縮機0.6m3臺13.真空泵SS2-2臺1帶抽空箱4.汽車起重機25噸臺15.半自動切割機C1-100臺4半自動切割機6.砂輪切割機臺2砂輪切割機7.烘干箱300500臺1烘干箱8.恒溫箱1503000C臺1恒溫箱9.保溫筒2kg個14保溫筒10.角向磨光機180型臺4角向磨光機11.角向磨光機150型臺6角向磨光機12.角向磨光機125型臺10角向磨光機13.X射線探傷機3005型臺1X射線探傷機14.超聲波探傷機臺1超聲波探傷機15.水準儀臺1水準儀166、.經緯儀臺1經緯儀17.磁力鉆24臺2磁力鉆18.手拉葫蘆5t臺4手拉葫蘆19.手拉葫蘆23t臺5手拉葫蘆20.螺旋千斤頂8t臺2螺旋千斤頂21.螺旋千斤頂1015t臺1622.卷板機20-2000臺123.氣焊工具套4氣焊工具24.等離子切割機臺4等離子切割機 2）施工人員配量表工種人數工種人數工種人數鉚工6電焊工5管道工2電工1探傷工2安全員1鉗工2司機2質檢員1施工員14、施工用手段用料準備要根據施工需要在開工前準備齊全。5、材料驗收及存放 1）儲罐所用鋼板、各類型材及配件應符合圖紙設計要求并具有質量證明書和復驗報告。 2）鋼板表面不得有氣孔、結疤、夾渣等缺陷。 3）鋼材驗收合格后，應做7、標記并按材質、規格、厚度等分類存放。存放過程中應用墊塊墊平，防止由于存放不當而產生變形。 4）焊接材料應有出廠質量證明書，無證書或對質量證明書有疑問時應進行復驗，復驗合格后方能使用。 5）焊材驗收合格后做好標記辦理入庫手續，入庫房存放，焊材庫應設一級焊材保管庫和二級焊材烘干房。 6）一級焊材庫房必須干燥通風，庫房內不得放置有害氣體和腐蝕介質。 7）焊材存放應離開地面和墻壁，距離300mm為宜，防止受潮，中間應有通道，室內應有溫度計、濕度計、除濕機，相對濕度應保持在65%左右。焊材應按種類標號、批號、規格和入庫時間分類存放。 8）二級烘干房要有專人管理，烘干箱、保濕箱、保溫筒齊全，室內要裝排風扇8、，烘干工藝要上墻，要認真執行焊材烘干及領用制度，做好烘干記錄和領用記錄，并保存技術資料。四、施工方法1、施工方法選擇： 該工程采用在罐內設置若干群扒桿倒鏈提升倒裝工藝的施工方法。 首先鋪設罐底板，在罐底板上面均布設若干件扒桿并設置扒桿之間穩定裝置。角扒桿上配置一個5噸倒鏈。然后在底板上組裝頂圈壁板于拱頂蓋板及其附件裝置進行焊接。自完成一個層次單元體全部施工經檢查合格后，借助倒鏈提升罐體使下一層壁板進行組隊焊接，直至最低層壁板與罐底板組焊成形。2、提升扒桿選用和計算1）扒桿高度選擇扒桿高度 H=A+LC式中 A儲罐每帶壁板最大高度 L鏈條葫蘆兩輪之間最小距離（） C根據實際情況的余高，一般取根據9、事故油儲罐和點火油儲罐設計圖紙每帶最大壁板高度，綜合取值=18002）扒桿數量選擇a、最大起吊重量：G=儲罐本體總重量工裝重量脹圈重量地板重量底圈板重量根據初步計算：點火油335 m3儲罐最大起吊重量約16噸。點火油15 m3儲罐最大起吊重量約1.7噸。b、扒桿根數確定：如采用5噸鏈條葫蘆，則n=G/5點火油335 m3儲罐確定根數：n=G/5=16/5=3.2噸/根，因考慮扒桿在受力狀態下多采用對稱布置形式，所以暫定n=4，同時也要考慮到鏈條葫蘆的折舊使用，實際載荷因素達不到設計指標，為了安全起見，宜取8根為好。每根扒桿最大載荷量為16/8=2噸事故油15 m3儲罐確定根數：n= G/5=110、.7/5=0.34噸/根，考慮到對稱布置取n=2根，每根扒桿最大載荷量為1.7/2=0.85噸。c、提升吊點間距（弧長）335 m3儲罐L=（罐體直徑3.1416）/n=7.873.1416/8=3.09m15 m3儲罐L=（罐體直徑3.1416）/n=1.73.1416/2=2.67m一般對扒桿起吊間距：5.5m間距7.5md、扒桿強度和穩定校核扒桿選用2198無縫管，材質為20#按起重載荷8噸計算，經核實符合要求（計算節略）。五、構件預制1、構件預制加工過程中操作要點： 1）預制、組裝、檢測使用的各種量具，如鋼盤尺、直尺等應經有關計量部門鑒定確認后方可使用，供工程驗收的盤尺應配備二付同型號11、同規格，為制作及驗收提供同意測量讀數，避免制作和驗收產生誤差。2）預制組裝、檢測的弧形樣板，測量弧形的樣板，其弦長1.5米，測量角變形的弧形樣板其弦長1米。 3）制作弧形樣板宜用0.50.7厚度薄鐵皮，周邊應光滑整齊，為避免樣板變形，應用木板條加固。樣板上應標注構件名稱和曲率半徑，作好的樣板應妥善保管。 4）號料前，鋼板應墊平整，定出基準線，然后劃出長度、寬度的切割線，核對無誤后，打上洋沖眼，其深度0.5mm，并用油漆作出標記，同時在鋼板上角處標明排版編號、規格、坡口形式等符號。 5）碳鋼爭取用半自動切割機切割，弧形線可用手工切割，鋼板坡口加工時應先直立切割后斜切坡口，坡口加工應滿足圖樣要求12、。 6）鋼板邊緣切割應平滑，不得有夾渣、分層、溶渣等缺陷。 7）所有預制件在保管運輸及現場堆放應采取防變形措施。 8）在制造運輸和施工過程中，產生各種表面缺陷應及時修補并打磨平。2、底板預制 底板結構形式：中幅板和墊板組成。1）預制工序 繪制排板圖 下料切割加工坡口 幾何尺寸檢查 存放待運。 2）繪制排板圖。應根據實際來料的規格尺寸進行。考慮底板焊縫焊接時產生的焊接收縮量，因此底板外徑尺寸比設計尺寸大23mm為宜。3）繪制排板圖應注意以下幾點： 中幅板拼接最小尺寸：長度2m，寬度1m，整圈底板相鄰焊縫之間距離200mm。3、壁板預制 壁板結構形式：由多節多塊矩形板組焊構成，各節層厚度不同，多塊13、長度不等。1）預制工序繪制排板圖 下料切割加工坡口 滾圓 尺寸檢查 存放待運 2）繪制排板圖 2.1各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方逐圈錯開，其間距宜為板長的1/3，但不得小于500mm。 2.2底圈板縱焊縫與罐底邊緣板的對接焊縫之間距離300mm。 2.3壁板開孔接管及補強圈邊緣角焊縫與壁板縱焊縫之間距離150mm，與壁板環向焊縫之間距離100mm。 2.4包邊角鋼對接接頭與壁板縱焊縫之間距離200mm。 2.5壁板拼接板最小尺寸：長度2000mm，寬度1000mm。 3）壁板單塊下料和單塊拼接焊后尺寸允許差：長邊+1.5mm，寬邊+1mm，長邊直線度2mm，寬邊直線度1mm，對角線之差2mm。14、 4）單塊壁板在滾制時壁板長邊與滾板機輥子相互垂直，在滾制過程中隨時用樣板家查壁板弧度，切忌弧度滾制過大。 5）壁板滾制后，應立置在平臺上用樣板檢查，水平方向用弧形樣板檢查，其間隙4mm。4、拱頂板預制 拱頂板結構形式：拱頂板為球形截面，由中心頂板和四周多塊搭接的扇形板組成。1）預制工序繪制排板圖 放樣下料切割 扇形板拼接 善形板與加強肋成形組焊 尺寸檢查 存放待運 2）繪制排板圖時可根據來料規格尺寸和扇形板幾何尺寸確定，可用多塊板拼接成形，但扁形板任意相鄰焊縫距離200mm。 3）加強肋可采用扁鋼煨成形，成形后用內弧樣板檢查，其間隙2mm。 4）加強肋與扁形板組裝焊接，應在胎具上進行，并按圖15、樣要求先放徑向加強肋，后連環向肋，肋邊與扁形板貼緊，扁形板與加強肋間的斷續焊縫宜在胎具上焊接后脫胎。 5）扁形板預制成形后用弧形樣板檢查，其間隙10mm。 6）扇形板存放時應按弧形墊平，妥善存放。角垛塊數應在56塊。六、組裝工藝及要求 組裝程序： 基礎驗收 罐底板鋪設焊接 罐底板真空試驗及邊緣板無損探傷檢查 罐頂圈板組焊 拱頂蓋板及拱頂附件組焊 提升罐體 與下層圈板組焊 壁板縱環焊縫無損探傷檢查 依次類推至與底板焊接 附件組焊 充水試驗及基礎沉降觀測 防腐保溫 交接驗收。1、基礎驗收 1）會同土建單位、監理和業主代表一起對基礎進行檢查驗收并與土建單位辦理基礎移交手續。 2）根據土建單位移交的技16、術資料對基礎進行復驗。 2.1基礎中心標高偏差+20mm。 2.2在支撐罐壁環梁頂端水平面10m弧長內任意測量兩點其高度應6mm，整個圓環周長內任意測量兩點其高度差12mm。 2.3瀝青砂層表面應平整密實，無突出、隆起、凹陷及貫穿裂紋。 2.4基礎表面的瀝青砂墊層在任意方向上下不應有突起的棱角，從中心向周邊拉線測量表面凹凸度不應超過25mm。2、組裝時的操作要點 1）儲罐組裝前應將物件的坡口和搭接部位的浮銹氧化皮污物清理干凈。 2）拆除組裝工卡具時不應損傷母材，鋼板表面焊疤應打磨平滑。3、罐底板鋪設： 1）按排版圖方位在基礎上劃出兩條互相垂直的十字中心線，應做好明顯的標記。 2）罐底板鋪設前應17、先除銹防腐，除銹后在其下表面涂刷防腐瀝青漆兩遍，每塊板邊緣留50mm不刷。 3）按排版圖首先鋪設罐底中心板，中心板十字中心線與基礎十字中心線應重合，然后向兩端逐塊鋪設中間一行中幅板，再從中間一行板開始向兩側逐行鋪設每行中幅板應由中間向兩側依次鋪設。4）中幅板所有搭接焊縫定位時應用工卡具臨時固定，不宜點焊固定，以保證焊縫在焊接時能自由收縮。5）焊縫焊完后，拆除臨時卡板焊疤磨平。6）底板焊接完畢后，焊縫外徑檢查合格后，應對每條焊縫做真空試漏檢查，無滲漏為合格。4、頂圈壁板組裝 1）按排版圖方位尺寸在罐底板上劃出頂圈壁板組裝圓周線及每張壁板安裝位置線，并做明顯標記，并在組裝圓周線內側焊上若干塊定位擋18、板。 2）將壁板吊放在安裝位置上，用專用卡具固定，并在壁板內側設置調整斜支撐，每塊板至少設置三個調整斜支撐，通過斜支撐來調整壁板垂直度和水平度，一、先找正一塊壁板使其垂直度3mm，上口水平度2mm，合格后以這塊壁板作基礎調整其他壁板，整圈壁板調整復測：焊縫間隙，壁垂直度，上口水平度確認合格點固（此項工序是罐體組裝過程中的關鍵質量控制工序）。 3）壁板組裝時誤差務必控制滿足下列要求： a.相鄰兩壁板上口水平的允許偏差2mm；在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差6mm。 b 壁板的垂直度允許偏差3mm，縱焊縫間隙2mm，對口錯邊量1mm。 c 檢查方法： 縱焊縫間隙、對口錯邊量用焊縫檢驗尺檢查：每條19、縱焊縫檢查上中下三處。 壁板上口水平度用水準儀檢查：每塊板檢查壁板兩端頭部分。 壁板垂直度檢查：用吊線墜每塊板檢查壁板兩端頭和中間處。 4）頂圈壁板經檢查合格后，安裝包邊角鋼，組裝時包邊角鋼對接接頭與頂圈壁板縱焊縫之間距離不應小于200mm。 5）包邊角鋼與壁板搭接時，先焊角鋼對接焊縫，角焊間斷角焊縫，最后焊接連續角焊縫。5、拱頂蓋板組裝： 1）在罐內設置組裝拱頂蓋板的臨時支架，安裝拱頂高宜比設計高度值高出5080mm，防止臨時支架拆除后，拱頂自重下沉。 2）在包邊角鋼和臨時支架上劃出每塊扇形板安裝位置線，并焊上組裝擋板。 3）扇形板組裝時，在軸線對稱位置上，先組裝兩塊或四塊，調整后定位焊，再20、組裝其余扇形板，并調整搭接寬度，其寬度允差值+5mm，經檢查合格后，對拱頂蓋板進行焊接。先焊內側斷續焊縫后焊外側連續焊縫。 4）拱頂蓋板組焊完畢后，及時安裝拱頂接管和防護欄桿等。6、罐壁板組裝提升： 1）頂圈壁板與拱頂蓋板組焊完畢后即可安裝第二層壁板。方法同頂圈壁板，并留出一道接口不焊接，在第二層壁板組裝的同時在罐內可組裝脹圈，調整提升扒桿吊點高度。 2）頂圈壁板在提升過程中，開始應緩慢上升，當提升到200左右應檢查提升裝置是否牢靠安全，罐體懸浮水平度是否平穩，檢查沒有問題后，應在下層壁板外錯開點焊若干塊限位板，使上下層壁板對稱，最后提升定位，固定點焊。3）第二層組焊后可將脹圈下降與底部連接，21、方法與頂層壁板相同，縱、環縫焊后對壁板幾何尺寸和焊縫質量進行檢查。4）其余各層提升組裝以此類推，直至最后一次縱、環縫焊焊接與罐底板大環角焊縫的焊接。7、附件組裝 1）按排版圖方法尺寸開孔接管組裝罐內盤管等 2）開孔接管技術要求： a.開孔接管中心位置偏差10mm，接管外伸長度+5mm。 b.開孔接管法蘭的密封面應平整，不得有焊瘤和劃痕。 c.法蘭密封面與接管的軸線垂直傾斜不應大于法蘭外徑1且不大于3mm，法蘭孔應跨中裝配。 3）壁板上開孔其邊遠距離與罐壁縱焊縫之間距200mm，與環向焊縫之間距離100mm。七、焊接及其檢驗1、罐體焊接程序： 中幅板焊接 拱頂板預制焊接 頂圈壁板焊接 頂圈壁板與22、拱頂蓋板組裝焊接 其它各層壁板縱環焊縫焊接 中幅板與邊緣板搭接縫焊接（收縮焊縫）2、對焊接管理人員及焊接實施人員的要求： 焊接管理人員應該具有相關的資質證件且有豐富的管理經驗；施焊人員應有相應的金屬焊接操作證書，對于特殊的焊接工藝及方法應對焊接人員進行培訓，經考試合格后方可施焊。3、焊接設備：普通交流焊機4、焊接過程中操作要點： 1）電焊機應有防護措施和可靠接地裝置。 2）定位焊及工卡具焊接應由合格焊工擔任，其焊接工藝與正式焊相同，定位焊縫長度：碳鋼一般50mm。 3）施焊前應清理坡口面和坡口兩側20mm浮銹、氧化物、污物等。 4）焊接過程中始端采用后退起弧法應采用引弧板，終端應將弧坑填滿，多23、層焊的層間接頭應錯開。5、焊接1）中幅板焊接 a.中幅板由許多方形鋼板拼接而成，為防止變形，焊接時先焊接短焊縫，以保證長焊縫能自由收縮，以減少鋼板焊縫內應力。同時傳熱量盡可能均布散熱。 b.具體方法：焊一條焊縫點一條焊縫，使焊縫自由收縮。為了使整個焊縫橫向收縮均勻，定位焊縫應從兩端向中間進行點固。 c.先焊短（橫）焊縫，后焊長（縱）焊縫，焊接順序從罐中心向四周擴展。 d.每條焊縫采用從中間向兩端分段退焊方法。 e.采用隔縫跳焊的方法，留出適當收縮焊縫。 2）邊緣板焊接 a.邊緣板對接焊縫應與墊板貼緊，其間隙1mm，由外向內分段退焊，用多名焊工均勻分布對稱施焊。 b.焊接時采用隔縫跳焊，先焊接靠24、外邊緣300mm部分焊縫，待和罐壁板環角焊縫焊完后，與中幅板之間收縮縫施焊之前完成剩余的對接焊縫的焊接。 3）罐頂板焊接 a.采用中心向外分段跳焊（焊兩根焊條，隔兩根焊條）。 b.用倒流法從上往下順坡焊接，先焊罐頂內側斷續焊縫，后焊外側連續焊縫。 c.連續焊縫先焊環向拼接短焊縫，再焊徑向長焊縫。徑向長 焊縫共5條，投入多名焊工用分段退焊沿周圍不分角度均布，由罐頂中心向外同步施焊，為使焊接熱量分散，每名焊工焊接時要焊一條焊縫隔一條焊縫，且5名焊工在圓周內沿同一方向旋轉。 d.罐頂板與包邊角鋼環形角焊縫應由多名焊工對稱均勻布置，沿同一方向旋轉施焊。 4）罐壁板縱環焊縫的焊接 a.在每條縱焊縫內點焊25、多塊弧形板（曲率半徑與罐壁板內徑相同）從上而下距離600mm左右。 b.在焊接縱縫時采用分段退焊法打底層34根焊條一段填充層可分為兩段，蓋面層由下端焊接刀上端。 c.縱環焊縫焊接時，多名焊工各自位置同時施焊，電流、電壓、焊接速度保持一致。 5）底層壁板與邊緣板環角焊縫的焊接 a.由24名焊工均勻分布在罐體四周，沿同一方向分段退焊，焊接工藝規范基本保持一致。 b.先焊內側，后焊外側。 c.第一層、第二層400500mm為一段，蓋面層可以從頭到尾焊接完。 6）中幅板與邊緣板的焊接 a.中幅板與邊緣板搭接焊縫焊接（收縮縫焊接）它是除配件外的整個儲罐最后一道焊接工序。 b.焊前應將邊緣板與中幅板之間卡26、具松開和鏟除定位焊點，使其處一種自由狀態，然后分段對稱施焊，并逆向跳焊。 7）鋼管焊接 由于盤管夾套管等管徑較小，厚度薄宜用氬弧氣保護焊，以保證焊接質量。6、焊接檢驗： 1）外觀檢驗 a.焊縫表面的飛濺物熔渣等應清理干凈。 b.焊縫表面及熱影響區內不得有裂紋、氣孔等缺陷。 c.焊縫咬肉深度不得大于0.5mm，其連續長度不得大于100mm，每條焊縫咬邊縱長度不得超過總長10。 d.搭接角焊縫焊腳尺寸應符合圖紙要求，外形應平滑過渡，咬邊深度不大于0.5mm。 2）內部檢驗 a.從事儲罐的探傷人員必須有國家有關部門并與其工作相適應的資格證書。 b.罐底搭接焊縫采用真空箱法進行嚴密性滲漏試驗，試驗負壓27、值不得小于0.05Mpa，無滲漏為合格。 c.邊緣板每條對接焊縫靠外端300mm范圍內應100X射線探傷。 d.罐壁板縱環焊縫按圖紙要求進行X射線探傷或超聲波探傷。7、焊縫返修的要求1）焊縫內部的超標缺陷在焊接修補前，應探測缺陷的埋置深度，確定缺陷的清除面。清除長度不能小于50，清除的深度不宜大于板厚的2/3。當采用碳弧氣刨時，缺陷清除后應修磨刨槽。2）焊接修補應按焊接工藝進行。3）對標準屈服強度大于390Mpa的低合金鋼的焊接修補，還應符合下列規定：a、缺陷清除后，應進行滲透檢測，確定無缺陷后方可進行補焊。修補后應打磨平滑，并應做滲透或磁粉檢測。b、焊接補修，宜采用回火焊到。c、罐壁焊接修補28、深度超過3時，應對修補部位進行射線檢測。d、同一部位的返修次數，不宜超過兩次，當超過兩次時，需經施工單位現場技術總負責人批準。八、檢查及驗收1、組裝質量要求及檢驗方法： 罐壁組裝焊接后，幾何尺寸和形狀應符合下列尺寸要求：1）罐壁高度允許偏差不應大于設計高度的0.5，用盤尺測量（355m3儲罐39mm,15m3儲罐15mm）。2）罐壁垂直度允許偏差不應大于罐壁高度0.4且不大于50mm，用吊線墜方法檢查50mm。3）罐壁焊縫角變形用1米弦長弧形樣板檢查，角變形12mm。4）罐壁的局部凹凸變形用吊線墜和樣板檢查15mm。5）底圈壁板內表面半徑的允許偏差應在底圈壁板1米高處測量，用盤尺測量。6）罐底29、焊接后，其局部凹凸變形的深度不大于變形長的20且不大于50mm。7）拱頂板局部凹凸變形應采用樣板檢查間隙不得大于15mm。2、充水試驗 1）充水是試驗前所有附件及其它與罐體焊接的構件應全部完工，需要檢驗的焊縫不得涂刷油漆，罐底真空試驗合格 方能充水。 2）充水試驗應采用淡水分段緩慢進行（罐高：1/2、3/4和設計最高水位線）。不銹鋼試驗用水中氯離子含量不得超過25mg/L。 3）充水時注意觀測基礎沉降是否正常，罐體、罐底的強度和嚴密性，滲漏情況，如有異常應立即停止充水經處理后再進行充水試驗。 4）充水和防水過程中應打開透光孔且不得使基礎浸水。 5）罐底的嚴密性：應從罐底無滲漏為合格。罐壁的嚴密30、性和強度：從充水到設計最高液位并保持48小時后罐壁無滲漏、無異常變形位合格。 6）基礎沉降觀測： a.在罐壁下部圓周間隔10mm左右設一個觀測點，點數宜位4的整倍數且不得少于4點。 b.罐充水前均應進行一次觀測應詳細記錄每個觀測的標高位置，當罐內水充至罐高度1/2時停止充水進行沉降觀測并與充水前觀測的數據進行對照，如未超過允許多不均勻沉降量（25mm）時可繼續充水到罐高3/4進行觀測，當仍未超過允許的不均勻沉降量時，應繼續充水到設計液位，保持48小時后進行觀測，當沉降量無明顯變化直至沉降穩定為合格，即可放水。3、保溫防腐 1）保溫防腐施工程序方法應按設備管道涂漆保溫防腐標準T05033-06431、MC02執行。 2）保溫 a.保證施工應在儲罐充水試驗和防腐合格后進行。 b.所有需要的保溫支撐、保溫圈、保溫釘、保溫材料完全齊備，儲罐外表面經防腐處理后進行保溫作業。4、最終封閉1）清理罐內外側的臨時支架，清除罐內的一切雜物。2）檢查罐內密封材料及靜電接地等一切安裝工作均已完成。3）工作完成后，監理業主代表最終確認合格后進行封閉。九、質量保證措施 1）嚴格執行工程交接驗收制度，對土建移交的基礎技術資料進行認真復驗檢查，確保基礎各項技術制表達到設計要求，做到罐底鋪設平整。 2）加強現場焊接管理工作，所用焊接材料必須應有出廠合格證和材質證明書，設專人對焊條進行烘烤、發放和回收，嚴格遵守焊接工藝規32、程，焊工必須持有效的操作證。 3）罐壁板如有變形，應先整形后安裝，弧度要符合設計要求，尤其是每塊圍板豎邊必須垂直，保證焊接間隙。 4）拱頂扇形板徑向、環向肋弧應符合設計要求，扇形板有變形應先整形后鋪蓋。 5）遵循檢測規則，提高檢測質量，施工所使用計量儀器應按計量管理制度進行鑒定，經有關計量部門鑒定和各地計量器具方可使用。 6）嚴格材料檢驗制度，工程所使用鋼板、配件、焊材必須符合圖紙技術要求，并附有產品質量證明書，認真貫徹三級檢查確認制度，搞好工程質量和工程驗收。 7）嚴格按圖紙標準、規范施工，不能擅自修改、材料代用必須經設計單位同意，手段用料必須經施工技術負責人同意。 8）嚴格控制工序質量。上33、道工序檢驗合格后，并經檢驗員核實無誤方可進行下道工序施工。 9）施工班組應由專人認真填寫自檢原始記錄，以便存查及整理交工資料。十、安全施工保證措施1）加強施工人員安全施工思想教育工作，提高施工人員安全生產思想意識。該項工程施工各工種必須遵守本工種安全操作規程。 2）進入施工現場嚴格遵守鶴壁煤電煤化股份有限公司的安全生產規章制度。 3）型鋼預制搬抬動作要統一，以免壓腳、擠手傷人，較長構件翻身時應用吊鉤與扁擔配合使用。 4）大件搬運時，安全人員應在現場監督檢查，設專人指揮，火焰調直構件時，周圍嚴禁放置易燃易爆物品，乙炔瓶與氧氣瓶放置間距大于5米。 5）用電設備絕緣接地良好，手持電動工具應有觸電保護器，防止漏電。 6）預制罐區與原罐群區設置擋火墻。 7）施工現場安全文明施工，材料、構件分別堆放，做到工完料凈。8）拉入罐內的電源必須絕緣良好，應有專人檢查，罐內應采用12V低壓照明。 9）充水試驗必須始終在有人監視下進行，掌握基礎沉降情況，當發現基礎沉降超過不均勻值25mm時必須停止充水。并檢查罐體有無變形和滲漏，待基礎處理后，方可繼續充水，放水時應將透光孔打開，以免罐內形成真空而抽癟，而且不得使基礎浸水。