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1、沉井與頂管施工方案第一章、工程概況本工程頂管管道設計為總長800m的1500mm 鋼筋砼管，管道安裝采用 F型鋼承口、柔性接口。根據業主要求以及我公司施工經驗，初步考慮每 150m為一頂，即分三個工作井，三個接收井。第二章、各分部分項工程施工方法本工程主要分部工程劃分為：頂管工作井、頂管接收井、頂管工程。各分部施工順序有先后、有交叉。根據各分部結構要求和施工特點，結合水文、氣候以及總控制工期，在確保質量的前提下合理安排各分部工程的施工。本工程工期及質量控制線主要分為兩大塊進行，第一塊為頂管工作井、接受井的制作與下沉；第二塊為頂管部分。下面分別就沉井、砼管頂進等分部工程的施工方法進行說明。一、頂2、管工作井及接收井的設計為保證頂管后座有足夠的反推力以及沉井下沉時的內應力，初步考慮采用矩形鋼筋砼沉井的施工方法作為工作井和接收井。井壁砼強度為 C25。1.1、工作井的尺寸頂管工作井內尺寸應滿足井內設備的布置以及管道安裝有一定的操作面。頂管工作井長度：工作井最小長度可按下式計算：a、按正常頂進算Lb1+b2+b3+l1+l2+l3+l4+l5 式中 b1后座厚度，b2剛性頂鐵厚度，b3環形頂鐵厚度，l1管段長度，l2油缸長度l3接管時留在井內管道的最小長度，l4管道回彈量l5富余量近似計算：L3.2m+l1 b、按穿墻狀態算:Lb1+b2+b3+l2+l5+l6+l7 式中 L6工具管長度L73、第一節管道長度近似計算：L4.9m+l6 工作井的長度應取大者。本工程考慮砼管每節長度為2m，根據我公司現有設備和以往類似工程施工經驗，考慮頂管工作井內長7.0m。頂管工作井寬度:工作井的寬度計算公式 B=D+2b 式中：B工作坑寬度；D頂進管節的外徑尺寸；b工作坑內安好管節后兩側的工作空間，本工程采用每側1.3m；本工程的頂管直徑為D1500，因此，工作坑的寬度尺寸為 B=14002 1300=4000mm。本工程工作井寬度取4m。1.2、頂管工作井井壁厚度井壁是沉井的主要部分，應有足夠的厚度與強度，以承受在下沉過程中各種最不利荷載組合(水土壓力)所產生的內力，同時要有足夠的重量，使沉井能在4、自重作用下順利下沉到設計標高。沉井下沉是靠在井內不斷取土，使沉井自重克服四周井壁與土的摩擦力和刃腳下土的正面阻力而實現的，所以在設計時首先要確定沉井在自重作用下，是否有足夠的重量以順利下沉。一般在設計時先估算井墻外部與土的摩擦力，然后按下沉系數確定井墻厚度，根據施工經驗，砂土對井壁的單位面積摩擦力為1.52.5t/m2.根據計算以及我公司以往施工類似經驗，井壁厚取0.6 米，具體見附圖沉井配筋圖附后，經計算該配筋符合要求。（附配筋計算書）1.3、沉井封底厚度的計算本工程采用水下封底，可按簡支板計算最大彎矩。經計算，本工程取1.2m。1.4、沉井底板設計根據以往施工經驗底板厚度取0.2 米，配筋5、附后。1.5、穿墻套管設計本工程穿墻套管主要有兩個，一個是頂管工作井內頂管出洞時的套管，另一個是頂管接收井頂管進洞時的套管。兩個套管均為鋼套管。其洞口尺寸分別為 1600mm、1900mm。同時在洞口處均需設加強筋。具體構造見附圖。1.6 沉井深度的計算H=（H1-H2）+h3+h4+h5 其中 H1 為原始地面高程H2 為頂管底高程h3 為頂管至砼底板的距離h4 為底板厚度h5 為砼封底厚度工作井處的管頂履土高度為3.8m 左右，因此工作井的總高度初步確定為 6.75m。二、頂管工作井與接受井施工方案簡介本工程頂管工作井和接收井均采用沉井施工工藝。混凝土強度等級為 C25，沉井下沉時，混凝土6、強度須達到設計強度的100%。根據我公司以往的施工經驗，沉井基礎采用砂墊層和素混凝土墊層，由于沉井深度為6.75m，故采用一次制作一次下沉施工。沉井先在地面上進行澆制，待第一節砼達到設計強度的100%后，然后挖除井內土體使沉井下沉。沉井下沉方法采用“不排水下沉法”施工。頂管采用泥水切削氣壓平衡施工。該工具頭操作簡單，能較好的控制出土量，能取出50cm 以下的障礙物。11 測量放樣、基坑土方開挖基坑開挖前先平整場地，隨后根據設計井位坐標將井位放出，并利用周圍環境做好井位控制點并加以保護，同時對水準點進行復測。施工中所設的坐標控制點、高程控制樁在項目監理復核無誤后方可進行下道施工。根據地質條件和設7、計要求先進行基坑開挖，基坑開挖邊坡按 1:1。基坑下口坡腳為刃腳外壁向外延伸1m 左右，坡腳至井壁的空間主要是滿足搭設腳手架、支模及置筋等需要。沉井基槽開挖采用WY100 反鏟開挖，開挖深度約2.0m。接近標高時，采用人工開挖并修邊坡，以防止對基底土產生擾動。1.2 砂墊層和素混凝土墊層為保證沉井制作時的重量，通過素混凝土墊層擴散后的荷載不大于下臥層地基土的承載力，故可將松弱部份的土挖除鋪設相應厚度的砂墊層，砂采用中粗砂，并壓實，以保證基底密實度。為了擴大沉井刃腳下的支承面，可在砂墊層上鋪設混凝土墊層。砂墊層厚度計算如下：fkG0/(L+2hstan)為便于沉井制作,砂墊層一般厚度取1.0 米8、左右。砂墊層選用級配較好的中粗砂，用平板振動器灑水夯實，分層鋪設，每層厚度控制在 2030cm，并測定干容重，要求不低于 16.5KN/m3。每層攤鋪完畢后，及時采用平扳式振動器進行拖拉直至該砂墊層的密實度達到要求。砂墊層鋪筑完畢，經項目監理認可后，方可進行下道施工。素混凝土墊層厚度取0.20m。（見下圖）1.3 磚模砌筑素混凝土墊層施工結束后,在混凝土頂面砌筑沉井刃腳磚胎模（磚胎模尺寸見詳圖）。磚胎模砌筑沿長度方向每800mm 留置 2030 mm 寬垂直縫，同時預埋 18PVC管，長 800mm。便于對拉固定外模及下沉前磚胎模的拆除,并對立模面進行粉刷、壓光。1.4 腳手架的搭設外腳手是直9、接在沉井外的砂墊層上搭設的。在沉井制作期間，由于沉井可能出現不同程度的沉降，為安全起見，外腳手與井壁是脫離的，距離約 30cm。本工程內外腳手架均為扣件式鋼管腳手架，鋼管為外徑48mm，壁厚 3.5mm的高頻焊接鋼管。外腳手沿沉井井壁四周組成整體框架結構，每 4m設拋撐一根，外側用粗眼安全網封閉，內外腳手的作業層500 240 20cm100cm750 砂墊層C15 砼墊層M5 水泥砂漿砌MU10 機制磚一氈兩油100cm均鋪竹笆。1.5 模板工程模板拼裝、圍令、立筋應按模板的翻樣圖施工，模板要有腳手架提供操作立模條件，予埋件及穿墻洞應在內模架立后完成，并應確保其位置、標高、軸線的正確。沉井內10、外模，均采用木模豎向依內、外井壁支設安裝,由 U 型卡連接。在沉井插筋部位用2 英寸木板間隔拼裝，拼裝的木模其表面應進行刨光，拼縫嚴密平整不漏漿，所有模板表面平整后符合規范要求。圍檁立桿采用 50*100mm 木方，拉桿螺栓采用 14mm 元鋼，水平間距60cm，垂直間距40cm。為防止澆混凝土時爆模應加強支撐及模板接縫處檢查，所有拼縫及模板接縫處要逐個檢查嵌實，防止漏漿，模板架立好后應請甲方、監理進行驗收，驗收重要是平面尺寸和斷面尺寸，平整度，予埋件、穿墻洞等項目。內外模板立模順序。原則上先立內模，后立外模。模板與鋼筋安裝應相互配合進行，若妨礙綁扎鋼筋的模板、應待鋼筋安裝完畢后再立模。1.611、 鋼筋工程本工程的鋼筋規格、種類繁多，對進場鋼筋要進行驗收，按規格分批掛牌堆放在有襯墊的鋼筋堆場上，防止底層鋼筋銹蝕。對進場鋼筋應按批按規格抽樣試驗，嚴格遵守“先試驗、后使用”的原則。為了保證本工程施工質量，對上崗操作人員進行嚴格培訓，培訓合格者方可上崗操作，特別在本工程中采用閃光對焊接頭，上崗人員須進場對試件考核，合格者方可上機作業，做到萬無一失，確保焊接接頭質量。制作成型鋼筋，按其規格，綁扎先后，分別掛牌堆放，對其成型的具體尺寸，規格有工地質量員抽樣檢驗把關，對直徑16mm以上鋼筋均采用閃光對焊或電弧焊接，對小于直徑16mm 受拉鋼筋接頭，鋼筋接頭位置要互相錯開，同一截面的鋼筋接頭要求嚴格12、按施工操作規程要求執行。鋼筋綁扎順序：先刃腳鋼筋，最后井壁鋼筋。鋼筋綁扎要結實，井壁的內外層鋼筋之間要設定位撐。在鋼筋綁扎后，采用同級配砂漿墊塊，控制保護層，保證鋼筋在混凝土中有效截面。1）鋼筋進場必須要有質保書，進場前、后對原材料按規范要求進行試驗，無證或試驗不合格的鋼筋嚴禁使用，需要替代其他規格品種的鋼筋必須要設計單位認可及符合規范有關規定。2）翻樣加工：按設計要求依圖出大樣圖，算出鋼筋配料長度，機械成型，為規格堆放，主筋接頭情況宜采用閃光接觸焊。3）鋼筋綁扎鋼筋綁扎時鋼筋的規格、數量、形狀、間距均應按設計要求施工，綁扎接頭，焊接接頭按規定錯開，混凝土保護層采用混凝土墊塊，各類予埋件要有測13、量工精確測放，型號、數量、錨固長度應正確無誤，嚴禁遺漏。1.7、混凝土工程本工程混凝土采用商品混凝土，由攪拌車送至施工點泵送到位的方法。混凝土澆注時澆注的自由高度不應大于2m，如超過 2m應加串筒澆注。混凝土澆注時應對稱平衡進行，采用分層平鋪法，分層厚度控制在 30cm左右，振搗時防止漏振和過振現象，以確保混凝土的質量。在澆注過程中，加強沉井平面高差、下沉量的觀測，隨著混凝土澆注量增大，測量密度相應增大，如出現意外情況采取相應措施確保沉井施工安全。每次澆注混凝土前充分做好準備工作，攪拌車到達現場及時測定混凝土坍落度，每次澆混凝土根據規范做好抗滲、抗壓的試驗工作。鋼筋、模板及各類預埋件經隱蔽驗收14、合格。混凝土開澆前全面檢查準備工作情況并進行技術交底，明確各班組分工、分區情況，混凝土入倉前清除倉內各種垃圾并澆水濕潤，合格后方可澆注混凝土。施工中嚴格控制層差，杜絕冷縫出現，混凝土振搗時振搗器應插入下層混凝土 10cm左右，注意不漏振、過振，鋼筋密集處加強振搗，分區分界交接處要延伸振搗1.5m 左右，確保混凝土外光內實，鋼筋工、木工加強值班檢查，發現問題及時處理，保證正常施工，交接班時交清情況后才能離崗。1.8、沉井下沉施工本工程沉井下沉采用不排水下沉。取土方式為采用水力機械抽土。1.8.1 沉井下沉前準備下沉時沉井強度應達到設計強度。下沉前先鑿除刃腳素混凝土墊層和磚胎模，墊層拆除應先內后外15、對稱進行，并用吊車抓斗將井內碎磚清理干凈。在沉井四周井壁上畫出測量標志尺寸、并設立水平指示尺。1.8.2 水力機械下沉施工時，利用 1 套水力機械設備，用高壓水槍將泥沖成泥漿，再用泥漿泵將泥漿吸出井外，通過排泥管道排入泥漿池。當沉井下降至設計標高還差2.0 米時,應控制下沉速度,鍋底開挖深度應減少,刃腳下掏空應減薄,防止突沉和超沉。1.8.3、下沉糾偏本工程沉井內凈長7.0m，寬 4m，深 6.75m，下沉時發生偏移現象較難糾正。施工時應加強測量，及時糾偏。在沉井下沉過程中，刃腳標高每班至少測量一次，軸線位移每天測一次，當沉井每次下沉穩定后進行高差和中心位移測量。沉井初沉階段每小時至少測量一次16、，必要時連續觀測，及時糾偏，終沉階段每小時至少測量一次，當沉井下沉接近設計標高時增加觀測密度。尤其是本工程中沉井開始時的下沉系數較大，在施工時必須慎重，特別要控制好初沉，盡量在深度不深的情況下糾偏，符合要求后方可繼續下沉。下沉初始階段是沉井易發生偏差的時候，同時也較易糾正，這時應以糾偏為主，次數可增多，以使沉井形成一個良好的下沉軌道。下沉過程中，應做到均勻，對稱出土，嚴格控制泥面高差，當出現平面位置和四角高差出現偏差時應及時糾正，糾偏時不可大起大落，避免沉井偏離軸線，同時應注意糾偏幅度不宜過大，頻率不宜過高。沉井在終沉階段應以糾偏為主，應在沉井下沉至距設計標高1m以上時基本糾正好，糾正后應謹慎17、下沉，在沉井刃腳接近設計標高30cm 以內時，必須不再有超出容許范圍的位置及方向偏差，否則難于糾正。1.9、封底施工封底前進行沉降觀測，在 8 小時內沉降量不超過10mm 方可封底。沉井下沉到達設計標高，經8h 沉降觀測，當累計下沉量不大于10mm后，即進行封底工作。由于采用排水法下沉，因此采用干封底進行砼澆筑。工藝流程：清除井底浮泥井壁與底板接觸部清洗拋填毛石、整平封底砼澆筑預留插筋保養抽水表層軟弱層鑿除底板澆筑。a 清除井底浮泥沉井封底前應清除井底浮泥，并應加強測量，保證素砼厚度。b 井壁等接觸部清洗用水槍、鋼絲刷對井體與素砼接觸部位進行清掃，以清除附著在上的淤泥等雜物，保證素砼與井壁有良18、好的接觸。e 封底砼澆筑按沉井結構特征，一次性完成砼封底，澆筑時力求對稱、同步，以利沉井穩定。砼澆筑結束1 小時內，按設計要求布置插筋。2.0、沉井抽水和底板施工在沉井封底砼的強度達到設計強度的70%左右時，一般在1015天，即可抽水。在施工鋼筋混凝土底板前，必須將底板和井壁接觸處部位鑿毛和清洗，避免封底后滲漏，底板澆注前必須對施工用預埋件進行檢查，確保位置正確，混凝土澆完畢后，集水井必須配專人抽水，必須連續運轉。混凝土澆注采用泵送，導管或串筒送料，鋼筋及混凝土澆搗要求基本同沉井結構制作。三、砼管道頂進3.1 頂管施工主要內容：本工程頂管總長約800M的1500mm 的砼管。3.2 施工工藝和19、施工方法：在井內頂進軸線的后方布置主千斤頂，千斤頂頂推時，以工具頭開路，頂進管道，穿過工作井的穿墻洞把工具頭壓入土中，與此同時不斷加入頂鐵，工具頭不斷向土中延伸。當工具頭和第一節管段幾乎全部頂入土中后，吊去全部頂鐵，再將第二節管段吊入井內與第一節管段焊接后，繼續頂進，如此循環施工，直至全部頂完。在頂進過程中，從管道內向外壁壓注觸變泥漿，以減少四周的摩阻力。施工工藝流程：頂管準備頂管掘進機就位頂管掘進機穿墻身頂管掘進機推進吊入砼管加入中繼環繼續頂進進入接收井。3.2.1 頂管準備：為保證施工車輛進出和施工需要,沿工作井修筑臨時道路，由于頂管為三班連續作業施工，在井的四個角上各安裝錪鎢燈一座，供夜20、間現場照明。工作井后側布置頂進控制室，自動控制臺、通訊中央控制均在頂進控制室內。現場內另設臨時堆場，供砼管及半成品、周轉材料等堆放，頂管現場考慮一定砼管的貯存量。現場一側布置工具間、修理間、空壓機房、泥漿池等；并布置大型汽吊一輛，負責砼管及頂鐵吊運和井內、地面的吊裝工作。工作井內沿頂管軸線方向在臨時后座墻上裝剛性后座，主頂千斤頂、導軌、剛性頂鐵、環形頂鐵等頂進設備。工作井邊側設置下井扶梯一座供施工人員上下。管內供電及工作井內電力配電箱均位于工作井內。管內測量起始平臺，安裝在主頂千斤頂之間軸線上，獨立與混凝土底板連接，與千斤頂支架分離，確保頂進時測量平臺的穩定。沿井壁依次安裝 2 寸壓漿管、6 21、寸供水和出泥管、供電、2 寸供氣管線。井內二側工作平臺布置配電箱、電焊機、后座主頂油泵車和頂鐵堆放。引水管內進、排泥管、壓漿管、供電、通風管分別安裝于鋼管左右偏下側。3.2.2 管材進場嚴格執行成品及輔材質量檢驗管理制度；收集材料質保書，做好材料進場記錄及外觀檢查；對管材的槽口尺寸、橡膠圈和襯板實行專項檢查，合格后方可使用。3.2.3 頂管設備的準備1、選定適用的頂管掘進機：根據頂進沿線的地質情況并結合以往類似工程的施工經驗，在經過全面分析比較之后，鋼管頂進施工選用一臺泥水切削氣壓平衡工具管。泥水切削氣壓平衡工具管的工作原理是：正面的土體經網絡分割擠壓后進入泥水倉，由泥水倉內的高壓水槍破碎沖成22、泥水，然后經出水管排至地面沉漿池沉淀處理，頂進時由氣壓用來穩定擠壓面的土體。其特點是：結構簡單實用，可操作性強，施工速度快，適用性強，在頂面覆土變化較大的情況下易于平衡控制。正面障礙物處理可以在氣壓下完成，能處理直徑 400mm 500mm大的硬物。開挖面與操作倉內相互隔離，出土也是通過密封管道輸送，施工人員不受地下沼氣等可燃氣體的影響。開挖面土體狀況可通過觀察窗直接觀察其土質變化，便于施工參數的適應性調整。工具管共分開挖艙和操作艙二部分。中間有鋼板密封隔離，開挖艙設有擋土擱柵、泥土攪拌器、防爆照明燈、高壓水槍、加氣孔，底部為吸泥口。隔離鋼板中央設一道水密閘門可供人員進入開挖艙排障。上部左右各23、有一個觀察孔，兩邊為水槍噴射裝置。操作艙內有四組 t 糾偏油缸及糾偏系統、加壓裝置、出泥控制閥，尾部是一道氣閘門，門中央為測量牌。開挖艙的土經高壓水沖成泥漿后由水力機械及排污管道泵通過寸管道接力輸送到工作井內。2、頂進系統：工作井主頂裝置共有四只千斤頂，分兩列布置。千斤頂為單沖程千斤頂，總行程為1.10m，千斤頂每只最大頂力為2000KN。四只油缸有其獨立的油路控制系統，可根據施工需要通過調整主頂裝置的合力中心來進行輔助糾偏。3、出泥系統：出泥系統采用TSWA150 9 級高壓水泵抽水用6 寸管輸送高壓水。送至工具管尾部后一路輸送至頂管掘進機尾部水力機械設備，另一路分出一根 50mm的水管進入24、掘進機頭部高壓水槍。高壓水槍將正面土體破碎形成泥漿，由水力機械將泥漿吸出并水平輸送排放到泥水沉淀池。在施工時隨頂進距離增加時如遇出泥效率較差時，可先將泥漿排入工作井泥漿箱中，然后再啟動渣漿泵或備用水力機械進行二級提升。4、泥漿系統：泥漿減阻：用泥漿減阻是長距離頂管減少摩阻力的重要環節之一。在頂管施工過程中，如果注入的潤滑泥漿能在管子的外圍形成一個比較完整的漿套，則其減摩效果將是十分令人滿意的，一般情況摩阻力可由 1220KN/m2 減至 35KN/m2。本工程采用頂管掘進機尾部同步注漿和中繼環后面管段補漿兩種方式進行減阻。補漿管一般布置于中繼環后面第二節管段及中斷環與工具頭及后座中間位置，補漿25、孔按120 設置。每道補漿環有獨立的閥門控制。潤滑泥漿材料主要采用鈉基彭潤土，純堿、CMC、物理性能指標：比重 1.051.08g/cm3，粘度 3040S，泥皮厚 35mm。施工時按具體情況設置。泥漿置換：頂進結束，對已形成的泥漿套的漿液進行置換，置換漿液為水泥砂漿并摻入適量的粉煤灰，在管內用單螺桿泵壓住。壓漿體凝結后（一般為24 小時）拆除管路換上封蓋，將孔口用環氧水泥封堵抹平。注漿設備：符合物理性能要求的潤滑泥漿用BW-200壓漿泵通過總管、支管、球閥、管節上的預留注漿孔壓到管子與外管土體之間，包住鋼管。5、通風系統：在長距離頂管中，通風是一個不容忽視的問題，它直接影響至管內工作人員的健26、康。為獲得理想的通風效果，本工程采用長鼓短抽組合式通風機，通風系統安裝在距掘進機1215m處，抽風風筒與鼓風風筒分別安裝于管內左右兩側，兩風筒必須重疊510m，抽風機的吸入口在前，鼓風機的排風口在后，并在管道中間配置若干外軸流風扇，向井內排出渾濁空氣。6、通訊與工業電視監視系統：管內通訊與工作面現場通訊采用HE系列自動電話總機，用機械撥盤式電話機互相聯系。電話設置在空壓機房、壓漿棚；各工種間、中控室、辦公室、掘進機、每道中繼環、工作井內。配備 2 只低照度攝像頭，一只安裝于掘進機操作臺處，監測操作臺各項數據；一只安裝于工作井內，監測主千斤頂的動作，監視器安裝中央控制室，以利技術人員正確指揮。727、供電系統：為適應供電要求配置電容補償柜。輸出端電纜分三路，分別供工作井上供電系統、井下頂管機頭、及井內主千斤頂。管內供電系統配備可靠的觸電、漏電保護措施。井上井下與管內照明用電采用低壓照明。現場配電間為適應上述要求，安裝600A主受電柜一只，分別輸入 3 只配電屏，經 3 路分送至各用電部門。3.2.4 頂管掘進機頂進：1、首先在地面建立管道軸線控制點。井上井下控制點的傳遞，可采用全站儀定向，經緯儀一次投遞。水準測量采用水準儀，確立基準小平臺，工具管后部設立水準標尺，由此確定高程偏差。2、為保證頂管工序順利進行，對后靠背及千斤頂支架等設備安裝準確牢固尤為重要。防止工具頭發生“磕頭”現象必須采28、取措施，在工具管出洞時，須嚴格控制其軸線偏差不大于3mm，其高程應為設計標高加拋高數（其數值可根據土質情況、管徑大小、工具管自身重量和頂進速度等因素設定）。3、出洞：在沉井下沉前，要求在穿墻管內充填事先經過夯實的黃粘土，黃粘土在管道穿墻階段起臨時止水的作用。沉井下沉時要盡量減少塌方，塌方區如果需要回填時，在穿墻管一側應回填粘性土，并且不允許混有雜物。同時在工作井外側布置好深井降水設備，降低地下水，保證工具管順利出洞。為防止出洞口及頂進過程中泥水壓力過大涌入工作井內，在洞口內預先安裝一個單法蘭穿墻鋼套管，用于安裝橡膠止水圈及止水封板。由于頂進距離長，造成管材表面及F型鋼套環、砂等對橡膠止水圈不可29、避免的磨損，需經常更換橡膠止水圈。因此，我們在洞口里側增加一道橡膠止水圈，當需更換外部橡膠止水法蘭時，洞口內部的橡膠止水圈可防止地下水進入井內。打開穿墻管悶板時，應立刻將工具管頂進，把橡膠止水環帶壓進穿墻洞內止水，從此時開始，管道應連續頂進，不能停息。出洞前必須對所有設備進行全面檢查，包括液壓、電氣、壓漿、照明、通訊、通風等操作系統是否能正常進行工作。各種電表、壓力表等是否能正確顯示其進入工作狀態，然后進行聯動調試，確認沒有故障后，方可準備出洞。工具頭出洞時，嚴格控制頂進偏差，中心偏差不得大于 0.5cm，高程偏差宜拋高0.5-1.0 cm，若達不到上述要求，應拉出工具管，作第二次出洞。4、出30、土：工具管頂進時，正面的泥土通過格柵擠壓進入沖泥艙，然后被高壓水破碎沖成泥漿，泥漿通過吸泥口、吸泥管，最后被抽出管外運至指定地點。5、管道頂進：頂進施工，嚴格控制前5m管道的頂進偏差，其軸線、高程偏差不得大于35mm。本工程管道沿線主要為砂土，在施工前，須依據土質情況和管道埋深，計算工具頭的主動力及被動力和水壓力，力爭精確控制頂進時掘進機前的壓力；工作井設備安裝精度須嚴格控制，如后背澆筑垂直度、軌道的高程、坡比、千斤頂的位置，液壓系統的設計合理；假設管道頂進停止，管道與土體間的摩阻力隨時間的延長而增大，故采用多班連續24 小時作業，嚴格執行班前、班后技術交底制度；控制千斤頂的行程，嚴禁超越臨界31、沖程；嚴密注視主站油泵壓力的變化，假設發現壓力突然上升時，應立即停止頂進，查明原因，以防發生意外；密切注意掘進機的壓力表讀數，在允許的變化范圍內，如發現出土土質變化、土壓變化及掘進機偏移等情況立即向值班技術人員匯報，及時采取措施。根據土質情況進行取土控制，隨取隨頂，頂進時及時補漿，并注意注漿壓力及注漿量的控制，在頂進過程中，注意頂進面土的穩定與否，氣壓平衡頂管的艙前土壓及后頂壓力是否正常、地下水壓力的變化，發現問題或前兆時，及時采取措施促使掘進面保持穩定；加強對頂進速度的控制并加強監測，及時控制，隨偏隨糾；頂進應與管外圍注漿同步進行，其原則為先注漿后頂進，隨頂進，隨壓漿，以保證管外圍充滿泥漿套32、，充分發揮減阻和支承作用。3.2.5 測量1、平面控制網的建立地面上按業主、設計院提供的井位軸線控制樁定位。采用T2 經緯儀測量。工作井施工結束后，按頂管工作井穿墻孔與接收井穿墻孔的實際坐標測量放線，定出管道頂進軸線并將軸線投放到工作井測量平臺上和井壁上。在沉井四周建立測量控制網，并定期進行復核各控制點。工作井上下點的投放采用T2經緯儀。投放頂管測量始測點和2 個后視點，始測點設在頂管后座專用測量平臺上，后視點設于穿墻孔上部的井壁上，定期互相校核。2、管道軸向測量施工管道軸向測量采用高精度激光經緯儀進行測量，測量主要用導線測量法，測量平臺設在頂管后座處。測量光靶安裝在掘進機尾部，測量時激光經緯33、儀直接測量機頭尾部的測量光靶的位置，并根據機頭內的傾斜儀計算機頭實際狀態。3.3 頂管施工技術與質量保證措施：3.3.1 洞口加固及頂管掘進穿墻措施:頂進前所有頂進設備及頂管掘進機必須全部安裝就位，設備需試運試。為確保出洞時的絕對安全，在洞口前打深井降水，同時在沉井外側進行壓密注漿加固，以起到擋水隔泥作用，并控制加固強度不超過 0.8Mpa。在拆除悶板前，先開幾個觀察孔，如發現意外情況應先從悶板上向外壓漿，確保出洞安全后，才能拆除悶板。悶板拆除后，馬上將頂管掘進機頂進沉井襯墻，隨即馬上安裝穿墻止水裝置。這種穿墻止水裝置的特點是用復合橡膠止水，根據水頭壓力可以用一層三層來選擇，而且止水橡膠預先裝34、入穿墻管裝置系統，既能平面止水（悶板與法蘭間），又能軸向止水（管段與穿墻管間）。當工具管穿墻時，悶板開啟，工具管進入穿墻管即能達到止水目的。3.3.2 掘進機出洞防磕頭措施:掘進機出洞時由于沉井下沉時周圍土體被破壞或在出洞時洞外泥水流失過多，造成出洞時掘進機因自重太重而下磕，為防止這一現場產生，采取以下措施：掘進機就位后，將機頭墊高mm，保持出洞時掘進機有一向上的趨勢。調整后座主推千斤頂的合力中心，出洞時觀察掘進機的狀態，一旦發現下磕趨勢，立即用后座千斤頂進行糾偏。由于距離較短。這一方法效果會非常明顯。由于洞中外側進行了加固措施，也進一步防止了磕頭現象的產生。3.3.3 初始頂進防止管道后退措35、施:由于出洞口深度較深，在初始頂進階段正面水土壓力遠大于管周圍的摩擦阻力。拼接管子時主推千斤頂在縮回前必須對已頂進的部分與井壁進行固定，否則管道發生后退會導致洞口止水裝置受損及發生人員的生命危險，因此在初始頂進的鋼管外側埋設預埋鋼板，在主推千斤頂退回前將鋼管與沉井壁相連，直至鋼管外壁摩阻力大于掘進機正面水土壓力為止。第四章質量保證技術措施1、機頭出洞和頂進時，必須采取措施，防止機頭旋轉和沉落。2、頂進過程，時刻注意出土情況、頂推力的變化。根據各方面數據及時調整推進速度。3、頂力控制的關鍵是減低頂進阻力，而減低頂進阻力的有效方法是科學地實施頂管注漿工藝，我們將認真地執行頂管注漿操作規程。從材料、36、配方、攪注漿方法和人員方面都給予高度重視，力求使頂進阻力減低到最低限度。4、方向控制的關鍵有兩個方面：第一，而且機頭出洞時要求準確。第二，就是測量數據的準確，糾偏要得當。在測量過程中，我們要貫徹勤測量，多微調，并在機頭內安裝傾斜儀傳感器，以指導糾偏操作。我們要求多微調勤糾偏，糾偏弧度不宜太大。如果萬一頂管偏差超過了質量標準范圍，必須立即停止推進，逐級上報。使工程質量能夠得到有效控制。測量定位所用的儀器，必須符合工程精度要求。所有測量觀測點，樁位嚴格保護，埋設可靠堅固，堅持三級復核制度，確保測量結果，并報方、監理書面認可使用。5、工程使用的成品、橡膠密封圈等在制造和施工中嚴格把關，確保強度、精度、密封等都符合質量要求。七、第五章安全文明施工1、要保持施工現場的文明、安全和衛生整潔。2、建立交接班制度，并應做好施工中各種測量記錄。3、貫徹“安全第一、預防為主”的方針政策，建立安全網絡，負責安全交底，督促施工人員執行安全操作規程，定期組織檢查，把事故和隱患消滅在萌芽狀態，杜絕事故的發生。4、接受甲方和監理的督促檢查。5、積極參加安全生產立功競賽活動。