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1、第五部分焊接施工方案的編制及案例分析5 管道焊接 5.1 坡口的制作加工5.1.1 鉻鉬合金鋼管道、不銹鋼管道、 應采用機械方法進行坡口加工。但不銹鋼管道的加工機械不得與碳鋼混用。切割后的坡口表面應進行清理，并應達到平整光滑、無毛刺和飛邊。5.1.2其它金屬母材的坡口加工，除機械加工外，允許采用氧乙炔焰和等離子加工坡口，但必須用砂輪將坡口表面的氧化層去除，對凹凸不平處打磨平整，露出金屬光澤。5.1.3管子內徑或外徑不等時應將厚側管壁削薄，其削去的厚度與長度之比為1：3。5.2 組對要求 管道的對接焊縫組對時應做到內壁齊平，內壁錯邊量不宜超過壁厚的10，且不應大于2mm，若設計有特殊要求時按設計2、文件執行。5.2.2 不等厚管子、管件組對時，若內壁錯邊量超過上述規定或外壁錯邊量3mm時，應按要求進行修整。5.2.3 焊縫組對間隙按本工程的焊接工藝規程（WPS）進行。 5.2.4 焊前應將坡口及內外表面距離坡口邊緣不小于10mm范圍內的油污、銹跡、漆、毛刺等污物清理干凈，清理合格后及時焊接。5.4 焊接方法及焊接材料選用5.4.1焊接方法工藝介質、不銹鋼、合金鋼、高壓管道以及泵進口管道采用氬弧焊或氬電聯焊。當管道管徑2、管子壁厚3.5mm時，打底層采用鎢極氬弧焊，填充蓋面采用手工電弧焊。焊接時應確保焊縫根部熔透，且層間和兩側熔合良好。各焊層之間應清理干凈，確認該層無缺陷后再進行下一層焊接3、。5.4.2焊接材料：見表8.2.4 焊接材料選用一覽表材 質焊條牌號焊絲牌號20J422H08A或TIG-J5020GJ426或J427TIG-J5016Mn、Q345-BJ507TIG-J50或H10Mn216MnDGJ507RHER55-C10Cr18Ni9或304A102ER308或 H0Cr21Ni10321A137H0Cr21Ni10Ti15CrMoR307TIG-R30或H13CrMoAL245J422或J427H08A或TIG-J5009Mn2VDGLB-52NSTGS-1N12 Cr1MoVGR317TIG-R31或H08CrMoVA5.5 焊接工藝要求 直管段上兩對接焊口中4、心面間的距離，當公稱直徑大于或等于150mm時，不應小于150mm；當公稱直徑小于150mm時，不應小于管徑。5.5.2 焊縫距離彎管（不包括壓制、熱推或中頻彎管）起彎點不得小于100mm，且不得小于管子外徑。5.5.3 焊口組對時點固焊應呈對稱位置，如所焊管材需預熱，無論是在坡口內點固焊或用橋式固定板進行組對焊口，都應采用和正式焊接相同的工藝進行預熱。在去除橋式固定板時，應不損傷母材，并用砂輪將母材表面打磨光。如損傷母材，應按焊接工藝規程要求進行補焊。根據材質和檢驗要求，對補焊處進行檢驗，施焊焊工應是考試合格的焊工。5.5.4 點焊和正式焊接時，起弧應在坡口內，嚴禁在母材上起弧，焊條應按規定5、進行烘干方能使用。5.5.5 焊接的具體要求，包括所采用的焊材、焊接工藝參數、預熱、熱處理、硬度檢驗等要求應執行針對本工程編制的焊接工藝規程（WPS）。5.5.6 封底層的焊接應確保焊縫根部焊透，焊接中對焊縫根部兩邊的熔化狀況要多加注意，保證焊縫根部熔合良好，焊層之間應清理干凈，確認表面無缺陷后再進行第二層的焊接，蓋面時應注意焊縫兩側不咬邊，每道焊縫原則上應一次完成，尤其對易產生淬性傾向的材料。如發生意外情況或實在不能連續焊接完成時，在封底焊后則應填充到一定的厚度，以防止裂紋產生。5.5.7 不銹鋼焊接時,應在坡口兩側各不小于100mm范圍內涂上白堊粉，以防焊接飛濺玷污焊件。5.5.8 鉻鉬合6、金的焊接，焊件組對前，應對坡口兩側50mm范圍內進行清理。油污可用蒸汽脫脂，對不溶于脫脂劑的漆和其他雜物，可用氯甲烷、堿等清洗劑清洗，標記墨水可用甲醇清除，被壓入焊件表面的雜物可用磨削、噴丸或10鹽酸溶液清洗，干燥后方能焊接。焊接時，層間溫度應100。5.5.9 對不需預熱的管材，當環境溫度0時，也應預熱到15以上。預熱時的加熱范圍，以對口中心線為基準，每側不應小于焊件厚度的3倍。5.5.10 焊縫焊完后，應對焊縫表面的咬邊、突瘤進行修理，周圍的飛濺物也應清理干凈。5.5.11遇風、雨、雪天氣，應采取防護措施，確保焊接質量。（溫度低于5、濕度大于90%；風速大于2m/S）5.5.12 探傷不合7、格的焊縫在返修時，應查明原因，按焊接工藝規程中的工藝返修，同一部位返修碳素鋼不超過三次，合金鋼、不銹鋼不超過二次。若超過此限制，應上報焊接技術負責人，訂出具體返修方案，由技術負責人批準后方能再次進行返修。5.5.13 高壓管道與低溫管道焊接處，現場須做熱處理，以消除熱應力。5.5.14 熱處理工作應在無損傷檢驗合格后進行。但對容易產生焊接延遲裂紋的鋼材，焊后應及時進行熱處理。否則應在焊后立即均勻加熱至250350，然后保溫緩冷。5.5.15予熱及熱處理過程中，內外部溫度應保持均勻。熱處理的加熱范圍，每側不應小于焊縫寬度的3倍，加熱帶以外部分應予保溫。5.5.16 管道及組成件焊前預熱要求鋼種或8、鋼號壁厚（mm）預熱溫度（）202650-12516MnDG2050-10015CrMo1215020012 Cr1MoV620030009Mn2VDG2050-100（注：當采用鎢極氬弧焊打底時，焊前預熱溫度可按上表規定的下限溫度降低50）5.5.17 管道焊接接頭熱處理要求見下表：鋼種或鋼號焊縫厚度（mm）熱處理溫度（）203060065016Mn2060065015CrMoDN100且tm1370075012 Cr1MoVDN100且tm1370075016MnDG16580-62009Mn2VDG16580-6205.5.18焊后熱處理的加熱速率、熱處理溫度下的恒溫時間及冷卻速率應符合9、下列規定：5.5.18.1當溫度升至400以上時，加熱速率不應大于（205*25/）/h，且不得大于330/h。.2焊后熱處理的恒溫時間應為25mm壁厚恒溫1h，卻不得少于15min，在恒溫期間內最高與最低溫度差應低于65。.3恒溫后的冷卻速率不應大于（60*25/）/h且不得大于260/h，400以下可自然冷卻。.4熱處理后進行返修或硬度檢查超過規定要求的焊縫應重新進行熱處理。5.6 焊縫檢驗5.6.1 外觀檢驗5.6.1.1 焊縫焊后表面應無氣孔、裂紋、夾渣、凹陷等缺陷及熔合性飛濺。5.6.1.2 焊縫寬度設計無要求時為坡口寬(36)mm。5.6.1.3 焊縫加強高與咬邊 a)設計文件規定10、進行100射線照相檢驗的管道焊縫寬度：e1+0.10b，且最大為3mm(b為焊縫寬度，e為加強高)；不允許有咬邊現象。 b)其余焊縫：e1+0.20b，且最大為5mm；咬邊深度不大于0.5mm，連續長度不大于100mm，且焊縫兩側咬邊總長不大于焊縫全長的10。5.6.1.4 角焊縫的焊角高度應符合設計規定，其外形應平緩過渡，表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。咬肉深度不得大于0.5mm。5.6.2 焊縫無損檢驗5.6.2.1 焊縫表面應按設計文件的規定，進行磁粉或液體滲透檢驗。5.6.2.2 管道焊縫的內部質量，按設計文件規定進行射線照相檢驗或超聲波檢驗。射線照相檢驗 ,超聲波檢驗按現場設備、工11、業管道焊接工程施工及驗收規范GB50236-98 規定進行。5.6.2.3 當設計文件無規定時，焊縫射線照相檢驗的比例和質量等級按下列規定執行。5.6.2.3.1下列管道焊縫進行100%射線照相檢驗，其質量不得低于級。 輸送劇毒流體的管道； 輸送設計壓力10MPa或設計壓力4MPa且設計溫度400的可燃流體、有毒流體的管道； 輸送設計壓力10MPa且設計溫度400的非可燃流體、無毒流體的管道； 設計溫度-29的低溫管道； 設計文件要求進行100%射線照相檢驗的其他管道。5.6.2.3.2輸送設計壓力1MPa且設計溫度400的非可燃流體、無毒流體的管道，可不進行射線照相檢驗。設計要求除外。5.612、.2.3.3其他管道進行抽樣射線照相檢驗，抽檢比例不得低于5%，質量不得低于級。5.6.2.4 對規定進行局部探傷的焊縫，如有一道焊縫不合格，應對同一焊工所焊另兩道焊縫進行探傷，如果這兩道焊縫又出現不合格，每道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫，如仍有不合格，應對該焊工的同一批焊縫全部進行檢驗。該焊工應重新考試合格后方可從事相應的管道焊接工作。5.6.2.5 對不要求進行內部質量檢驗的焊縫，檢驗員也必須全部進行外觀檢驗。5.6.2.6 對于要求熱處理的焊縫，熱處理后應測量焊縫及熱影響區的硬度值，結果要符合設計文件要求，并填寫熱處理報告。檢驗數量不少于熱處理焊口總數的10%。5.6.2.7 有無損檢驗要求的管道，應在空視圖中按介質流向對焊口進行編號，并對無損檢驗的焊口進行標識。標識內容應包括檢驗報告號、焊口號、焊工號；經過返修的焊口要有返修標記，以滿足焊接質量的可追溯性。5.6.2.8 外觀檢查和無損探傷不合格的焊口，應及時進行返修焊接。返修焊接次數：碳鋼管道不得超過3次；不銹鋼管道不得超過2次。.9 正常返修可按正常焊接時的焊接工藝參數進行。超次返修，必須根據返修焊接工藝評定，編制超次返修焊接工藝，并經總工程師批準后，方可進行返修。返工焊接程序：焊接外觀檢查無損探傷缺陷定位返修焊接記錄切割重新焊接無損探傷報告