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1、排泥池安裝施工方案 1.1. 安裝方案 1.1.1. 工程概況 本工程的機械設備安裝主要包括潛水泵、潛水攪拌器、鑄鐵鑲銅閘門 600*600、各種閥門、碳鋼管等。設備工程的安裝是保證排泥池正常運行的重要條件。 1.1.2. 施工準備 1.技術準備 (1)熟悉安裝的機械設備圖紙、安裝專業施工圖、安裝技術文件、設備安裝說明書、零部件裝配公差配合技術要求和有關的國家標準、施工及驗收規范等。 (2)學習有關規范和安全技術文件。 (3)調查設備及材料的供應情況，了解施工現場的條件及施工技術的復雜程度。 (4)了解人力、機具的部署情況等，根據所掌握的確切資料，編制施工組織設計和施工方案。 2.勞動力組織準2、備 (1)組建精干、高效的施工隊伍，對技術標準高的重點、難點項目，針對性的組織專業化施工隊伍進行施工。 (2)結合以往施工經驗，優化施工方案，縱觀全局，看準難點，抓住關鍵，統籌安排，均衡生產。 (3)根據工程實際需要，各施工隊、工種之間相互協調，由項目部統一調度，合理調配勞動力，減少窩工和勞動力浪費現象。 3.物資準備 (1)設備由庫房運至施工現場放至指定位置。 (2)施工機具：平板拖車、汽車吊、鋼絲繩、電焊機、測量工具、液壓千斤頂、倒鏈、手持電動工具等。 1.1.3. 設備的安裝及調試 1.潛水泵的安裝 (1)開箱 根據安裝要求，開箱逐臺檢查設備的外觀，按照裝箱單清點零件、部件、工具、附件、3、合格證和其它技術文件，檢查有否因運輸途中受到震動而損壞、脫落、 受潮等情況，并做出記錄。 (2)定位放線 主要是指斷面尺寸、標高及位置校核，要求： 在基礎表面上放出設備安裝的縱橫方向中軸線及外邊線，標出化學螺栓位置。 復合設備的尺寸及標高，與管道安裝是否一致。 (3)設備安裝 1)將泵整體座落在化學螺栓上，平墊鐵固定在螺栓上，平墊鐵上平面為泵座底設計標高面，保證平面位置偏差不大于10mm，標高偏差不大于20mm。 2)經復測后進行化學螺栓的混凝土澆筑，混凝土灌注到平墊鐵上平面處。 3)當混凝土達到設計強度75%后，拆除模具，將泵座安裝就位，用銅片精確調整到驗收標準的水平度（墊片不得超過三片）。4、 4)組織泵座的平面位置、水平度驗收，組織工序驗收，合格后，泵座上平面做保護，安裝出水管。注意出水管的重量必須由管道支架承受。 5)出水管安裝完成后，利用其腳手架進行導桿安裝，以泵的出水彎頭與導桿連接處做基準點，分別以90垂直的兩個方向掛線墜，在導桿的下端點、中間支撐、上端點用鋼板尺測量，調整導桿的垂直度偏差小于1/1000，全程內偏差不大于4mm，若為雙導桿，平行偏差小于2mm，達到標準后進行固定。 6)清理泵腔，手動盤車合格后。將電纜與吊鏈固定在一起（當所用電纜較長時，征求供貨商的意見后，進行適當固定），用汽車起重機進行泵體吊裝（利用泵體上的吊環），使泵沿導桿順直滑下、就位。調整水泵出水口5、與出水彎頭結合處對正、平直密合，適當調整鏈條的松緊度，做好交驗準備工作。 7)檢驗 安裝后按技術指標進行檢驗并符合要求。 在供貨商指導下加注潤滑油脂。 清理現場，根據池中容量進行調整帶負荷運行，檢測泵的流量、揚程及效率是否附和設計要求。并且運轉平穩、無異常聲音和震動，電機電流正常。檢測電機安全保護裝置是否附合潛水泵技術要求。 2.潛水攪拌器的安裝 潛水攪拌器采用水下電機驅動，封閉式連接，所有組件包括電機在全浸條件 下工作，每臺攪拌器應配備導軌和提升鏈。 (1)開箱 根據安裝要求，開箱逐臺檢查設備的外觀，按照裝箱單清點零件、部件、工具、附件、合格證和其它技術文件，檢查有否因運輸途中受到震動而損壞6、脫落、受潮等情況，并做出記錄。 (2)定位放線 主要是指斷面尺寸、標高及位置校核，要求： 在結構表面上放出設備安裝的縱橫方向中軸線及外邊線，標出化學螺栓位置。 (3)潛水攪拌器的安裝 1)潛水攪拌器安裝的平面位置嚴格按照施工圖執行多偏差符合設備技術文件的規定。 2)安裝導向桿時，導向桿垂直度、導向桿間距的偏差應符合設備技術文件的規定，導桿或導向鋼絲應與水平垂直，可采用鉛錘校正。 3)攪拌器升降靈活，無嚴重的卡滯、阻礙現象。 4)吊鉤在起吊潛水攪拌機時，葉輪端較水平面上應上仰5o10o。 5)通過起吊裝置上的鏈條的調節，使得潛水攪拌機沿導桿或導向鋼絲滑下過程中，起吊鉤和潛水攪拌機的起吊重心處于7、同一垂直線上。 (4)檢查與調試： 試車前檢查潤滑油質量是否符合要求，機體零部件完整齊全，各連接件、緊固件不得有松動現象，盤車無異常響聲，不得有沖擊振動。進行攪拌器的無水空載運行試驗2小時，應運轉平穩、無異常響，然后開始進行有水帶符合試運轉，試運轉時間為24小時以上，無異常現象為合格。 3.閘門及啟閉機的安裝 (1)開箱 根據安裝要求，開箱逐臺檢查設備的外觀，按照裝箱單清點零件、部件、工具、附件、合格證和其它技術文件，檢查有否因運輸途中受到震動而損壞、脫落、受潮等情況，并做出記錄。 (2)定位放線 主要是指斷面尺寸、標高及位置校核，要求： 在結構表面上放出設備安裝的縱橫方向中軸線及外邊線，標出8、化學螺栓位置。 (3)閘門安裝 1)安裝工藝流程 檢查預埋鋼板焊裝螺栓吊裝閘門門板及門框緊固螺栓、調平找正閘門安裝絲桿、啟閉機調平找正澆筑細石混凝土復核驗收 2)安裝閘門前應將閘門閥板中心線和閘門絲桿預留套管孔中心線用墨線標示在閘門需要安裝的平臺（池頂板）上，用線墜將此中心線引至池地面，并彈出墨線。 3)用吊車將閘門框從安裝孔內放入，找平找正，閘門導軌必須垂直安裝。固定方法采用預埋鋼板，采用焊接方法固定，焊接方法采用繼續焊。焊接時，應防止焊接變形造成門板不嚴。在固定前，應調整垂直度，可用在門后楔入斜鐵的方法調整，垂直度誤差不應超過1/1000。 4)安裝絲桿軸導架以及啟閉裝置，先將絲桿傳入啟閉9、機，使啟閉機中心、絲桿軸心、閥門對稱中心保持在同一條鉛垂線上，且保證絲桿軸導孔徑與螺桿的單邊間隙不小于5mm。 5)將啟閉機放置在平臺預埋鐵板上，并且垂直線初步確定啟閉機的位置，然后將絲桿插入閘門吊耳，再用穿銷連接，使二者位于同一鉛垂線上。 6)調整絲桿中心后，將啟閉機底板與預埋鋼板焊接牢固，然后逐一固定各絲桿軸導架。 7)試搖啟閉機手動裝置，感覺上下靈活性，確認感覺良好再將啟閉機操作柱與啟閉機底板用螺栓固定。 8)安裝完成后，應檢查閘門封閉情況，如有滲漏現象，可將門框兩側的壓緊楔塊做適當調整，直至達到理想的密封效果，符合規范要求。 1.1.4. 管道安裝 (1)施工準備 施工前工程技術人員組10、織骨干認真熟悉圖紙，領會設計意圖，提出詳盡資源需求計劃，根據現場實際情況，安排工程施工順序，并編制專業施工方案。 1)材料要求 鋼管、鋼管件須具有制造廠的合格證明書，使用前應按設計要求核對其 規格、材質、型號；鋼管、鋼管件在使用前應做外觀檢查，要求其表面無裂紋、縮徑、夾渣、重皮等缺陷；鋼管外徑及壁厚尺寸偏差應符合鋼管制作標準。 法蘭承壓滿足設計及規范要求，且表面光潔，無氣孔、裂縫、毛刺；橡膠厚度均勻且均為5mm。 管件無偏扣、亂扣，絲扣不全或角度不準等現象。 (2)鋼管安裝 1)施工工藝 管道除銹及防腐下管(排管) 管道連接管道附件安裝管道實驗焊口防腐 2)鋼管焊接 焊接前 焊接材料應盡量與母11、材相符，焊接口的強度應高于管材本身的強度。焊接前必須檢查焊接材料的干燥程度，應保證符合相應焊接材料的干燥要求。 為了提高焊縫強度，應將焊口兩側不少于10mm范圍內的鐵銹、污垢、油脂等清除干凈，并將管口邊緣與焊口兩側1015mm范圍內的表面打磨處理，使其漏出金屬光澤，制作坡口。 對壁厚5mm的管口，必須坡口和鈍邊，當管壁厚度為612mm時，應采用V形坡口焊縫，且要求焊縫采用多層焊接。所開坡口上部夾角為6070，靠里皮邊緣上應留1.04.0mm寬的鈍邊。焊接時兩管口間要留有一定的間隙，兩管對口焊接應保證在一條直線上，不得錯口。焊接時，兩端對口的允許錯口量及兩管端的間隙縫值應符合要求。 焊接前必須檢12、查焊接設備，并確認其工作性能穩定可靠。 管道的焊接 管道焊接一般采用單面焊接，但管徑大于800mm時，應采用雙面焊。縱向焊縫應放在管道中心線上半圓的45方向。 對口時檢查內壁是否平整，其錯口的允許偏差為0.2倍的壁厚，且不大于2mm。 環向焊縫距支架凈距不小于100mm，直管管段兩相鄰環向焊縫的間距不小于200mm，管道任何位置不得出現十字焊縫。對口要求縱向焊縫錯開，其間距不小 于100mm。 管子對口完成后應檢查平直度，在距接口中心200mm處測量，允許偏差1mm/m，但全長允許偏差不超過10mm。 管子對口后應墊置牢固，避免焊接或熱處理過程中產生變形，待焊口完全冷卻后撤除支墊設施。 對口焊13、接時，其縱向焊縫應相互錯開100mm。鋼管對口檢查合格后點焊，將兩管管端對口定出管道中心，沿管子圓周方向先上下至少四處點焊定位（點焊縫長約510mm，高約5mm），并將兩管定位。鋼管的縱向焊縫及螺紋焊縫處不得點焊。 焊接后 管道焊接后焊縫應有加強面高度和壓面寬度；焊縫質量必須達到現行施工及驗收規范的規定，焊縫表面不得有裂紋、氣孔、砂眼等缺陷。 焊接后必須檢查焊縫外觀，檢查前應將妨礙檢查的焊皮、飛濺物清理干凈。焊縫寬度以每邊蓋過坡口2mm為宜。角焊縫的焊腳高度應符合設計規定，其外形應平緩過渡，表面不得有裂縫、氣孔、夾渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。 管道焊口尺寸允許偏差 (3)注意事項 1)直管段兩環焊縫間距不小于100mm。 2)焊縫距彎管起彎點不得小于100mm，且不小于管外徑。 3)環焊縫距支吊架凈距不小于50mm，需熱處理的焊縫距支吊架凈距不得小于焊縫寬的5倍，且不得小于100mm。 4)在管道焊縫上不得開孔，如必須開孔，焊縫應經無損探傷檢查合格。 5)有加固環的卷管，加固環的對接焊縫應與管子縱向焊縫錯開，其間距不小于100mm，加固環距管子的環向焊縫不應小于50mm。