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1、石灰改良土專項施工方案原材料：生石灰主要技術指標如下：等級不低于級，有效鈣鎂含量65%，采用消石灰時，應使消解后的石灰通過1cm的篩孔。施工方案、方法（一）高液限土改良高液限土改良的施工關鍵在于砂化（即高液限土的改性）和降低含水量（即土的天然含水量）。在正式開工前，選取其有代表性的高液限土進行摻灰試驗。1、改良試驗根據設計摻灰量，上下浮動1%進行平行試驗，即摻灰量取2%、3%及4%進行試驗，得出最大干密度及最佳含水量等試驗數據，繪制灰劑量與最大干密度曲線圖，確定最佳摻灰量。若試驗得出的最佳摻灰量與設計不符時，應及時與監理工程師及設計代表聯系，以確定施工用最佳摻灰量。對普通的高液限土，直接運至路2、基填方路段，用推土機初平后在用平地機精平，測含水量是否接近最佳含水量，偏差較大時，用鏵犁結合旋耕機進行翻曬，直至含水量接近最佳含水量為止。然后進行上灰、拌合、碾壓。對過度潮濕、塑性較大而成團破碎困難的高液限土，則需進行悶料砂化試驗。在取土前先按設計建議值（設計摻灰量的40%）進行悶料2-4天，每天抽樣檢驗含水量，使之接近最佳含水量后方可運至填方路段。（注意的問題：悶料砂化時間不宜大于5天，否則石灰中的有效成分散失）改良試驗主要確定以下參數：最佳摻灰量；最佳含水量；機械組合；碾壓遍數；松鋪厚度等。2、施工方法2.1工藝流程高液限土改良的施工工藝流程圖如下：路拌機拌合-用犁耙車清除夾層-壓路機啊穩3、壓-灑水車灑水-悶灰-路拌機再次拌合-犁耙車配合作業-壓路機穩壓-高程測量-整平機整平。2.2準備工作在進行開挖及填筑路段設置臨時或永久排水設施，做好清表工作，填筑路段還需進行場地平整。（監理控制要點清表，排水）2.3取土（需要砂化和不需要砂化的土）在取土場按設計深度及范圍內由上而下用挖掘機挖取，運至填筑路段通過翻曬。對過度潮濕、塑性較大而成團破碎困難的高液限土，則需運至指定地點進行悶料砂化，“砂化”（改性的別稱）降低膨脹土的塑性指數，使膨脹土易破碎。（砂化時間一般不長于5天，否則有效成分散失）摻灰量按實驗結果進行。對土質變化較大（指土的塑性指數變化在5以上）的土場不能混取，應分層按施工段落挖4、取，確保同一施工段落土質均勻，取土裝車時應盡量保證每車數量基本一致。用自卸汽車將運至填筑路段，根據每次實驗松鋪厚度（25cm）確定單位面積的卸土數量，具體為：每年按照約4.5m計算并進行裝土，每年數量基本一致，根據每車數量劃定面積，均勻卸土。用石灰劃出每車土的攤鋪面積方格4m4m，每年卸在每個方格內。（監理控制要點：提前要求施工隊取土時要求土質均勻，均勻卸土）2.4攤鋪（晾曬或補水）晾曬：按照試驗取得的松鋪厚度用推土機將土均勻攤鋪，再用平地機進行精平，測土的含水量，與最佳值偏差較大時，用鏵犁結合旋耕機將土進行翻曬，直至含水量接近最佳值（略高于最佳含水量2-3%左右，以考慮后續施工至碾壓前的含水5、量損失）。對于已經砂化的高液限土，用推土機初平、平地機精平后可直接進入下道工序。（監理主控含水量略高于含水量2%-3%、松鋪厚度）補水：土的含水量小，應首先用鏵犁翻拌一遍。然后灑水補充水份，并用鏵犁繼續翻拌，使水份分布均勻。考慮拌合，整平過程中的水份損失，含水量適當大些（根據氣候及拌合整平時間長短確定）2.5布格、摻灰當含水量接近最佳值時進行摻灰。使用自卸車運灰，過磅稱重。運灰前應測石灰的含水量，檢查是否在試驗值范圍內。在已經精平的路基面上使用石灰劃出灰格線，標出每車石灰的攤鋪面積，自卸汽車按照方格卸灰。每年石灰的攤鋪面積為：A=(B(1+W)G,G=HP max1C1.30.96式中A-鋪筑6、石灰面積；B-每年裝灰重量；W-石灰含水量G-每平米石灰用量；H-攤鋪層壓實厚度；P max-灰土最大干容重石灰用人工均勻攤鋪，并隨時檢查攤鋪厚度，為保證石灰劑量均勻，石灰攤鋪厚度應基本一致。2.6拌合采用專用的穩定土拌和機進行路拌法施工，鏵犁則作為輔助設備配合翻拌。用平地機粗平一遍，然后用灰土拌和機拌合第一遍。第一遍翻拌是應預留3-4cm，翻拌粉碎數遍達到灰土層拌合均勻，達到灰土層顏色一致，無灰條、灰斑，整體層位基本一致。土顆粒大小基本都在5cm以下。（這里要注意第一遍拌合一定要預留3-4公分防止石灰粉落入底部）。 檢查石灰劑量計含水量，如含水量及灰劑量均滿足要求。再用路拌機拌合（超深深度不7、小于1cm，以利于層間結合），進一步粉碎土顆粒，使其大小基本降至1.5cm以下。對死角處用人工配合進行拌合。（雖然土塊都在5cm以下（滿足規范要求），但是大于1.5cm以上的土塊含量在30%左右，大于5cm以上的含量在60%以上，這說明一次性摻灰達不到石灰改良試驗研究中的效果，這些沒有充分改良的土塊遇水后照樣膨脹）（施工過程中，監理控制3個要點：拌合深度灰土的均勻土的顆粒。拌合深度：超深深度不小于1cm，以利于上下層粘結。具體操作現場可每間隔5-10米挖驗一處，檢查拌合是否到底避免有夾層。灰土均勻看外觀：灰土層顏色一致，無灰條、灰斑。施工過程中應嚴格控制拌合深度，避免“夾層”引起“彈簧”，拌合8、完畢后要求混合料均勻，色澤一致，沒有灰條、灰團和花面。土的顆粒組成控制在1.5cm下。還有一個監理控制重點：（3）橋頭兩端在備土時應留出2米空間，將土推入附近，拌合時先橫向拌合2遍，再進行縱向拌合，以確保橋頭處灰土拌合均勻。第二遍拌合前，宜用平地機粗平一遍，然后進行第二遍拌合。若土的塑指高，土塊不易拌碎，應增加拌合遍數，并注意下一次拌合前要對已拌合過的灰土進行粗平和壓實，然后拌合，以達到拌合均勻，滿足規范要求為準。2.7整平： 用平地機、結合少量人工整平。 （1）灰土拌合符合要求后，用平地機粗平一遍，消除拌合產生的土坎、波浪、溝槽等，使表面大致平整。 （2）用推土機履帶快速穩壓一遍，使之形成凸9、凹不平的較密實表面，凸凹不平的較密實表面使低洼處找補的灰土不易起皮。（3）在穩壓整平后的灰土表面按每20m放出路基中樁、邊樁并測量高程，拉線檢查高程，局部低洼處將表面的8cm深度內耙松，用灰土找補平整，人工拉線檢查，仔細刮平到設計高程、平整度符合標準位置。最后一遍整平時應遵循高刮底不補的原則，防止薄層貼補造成的表面起皮現象。（4）平地機由外側起向內側進行刮平。（5）灰土接頭、橋頭、邊沿等平地機無法正常作業的地方，應由人工完成清理、平整工作。（6）整平時多余的灰土不準廢棄于邊坡上。(監理主控：整平后的大面平整度、路拱的橫坡坡度、邊樁與中樁的高程。不允許薄層貼補)2.8碾壓壓實的密度愈大，對土塊的10、破碎效果愈好。整平完成后，及時進行路基中心線的恢復并用石灰線予以標識。碾壓方式直線段先用振動壓路機由路兩側向路中心碾壓，曲線段有彎矩內側向外側碾壓。至無明顯輪跡，總之，碾壓時遵循“由邊到中，先輕后重，由慢到快”的原則。碾壓要及時進行，以免含水量損失。碾壓首先使用振動壓路機靜壓兩遍，碾壓速度控制在1.5Km/h，再使用振動壓路機振動壓實，頭兩遍碾壓速度控制在1.51.7Km/h，后續碾壓速度控制在2.02.5Km，橫向錯輪0.40.5m，直至壓實度達到設計和規范要求為止。路基兩側比相應的工作面增壓23遍。碾壓順序按照先外側后中間，縱向進退進行，同時壓路機主輪在前，錯輪位置選在碾壓段外，禁止快速啟11、動、急剎和調頭。碾壓過程中，灰土表面應始終保持濕潤，表面缺水應及時、少量、均勻的灑水。碾壓原則是先靜壓后振動，先弱振后強振，最后靜壓。（監理主控：碾壓方式：碾壓速度和變數。注意各種機械不宜在石灰土面上調頭。路基邊緣兩側比相應的工作面增壓23遍）2.9接縫的處理：橫縫：橫縫處理：同日施工的兩工作段的銜接處，應采用搭接形式。前一段拌合整形后，留5-8mm不進行碾壓，后一段施工時，應與前段留下未壓部分一起再進行拌合。不同目的，開挖臺階，清除接頭處的廢料，重新上料拌合碾壓。縱縫處理： （1）在前一幅施工時，在孔中央一側用方木或剛模板做支撐方木或鋼模板的高度與穩定土層的壓實厚度相同。 （2）混合料拌合結12、束后，靠近支撐木（或板）得一部分，應人工進行補充拌合，然后整形和碾壓。 （3）養生結束后，在鋪筑另一幅之前，拆除支撐木（或板）。 （4）第二幅混合料拌合結束后，靠近第一幅的部分，應人工進行補充拌合，然后進行整形和碾壓。2.9檢測高液限土改良質量控制的項目、頻率和質量標準如下：項目頻率質量標準備注含水量據觀察，異常時隨時試驗石灰土最佳含水量2%開始碾壓時及碾壓過程中進行均勻性隨時觀察灰條、灰團、色澤均勻無離析在攤鋪、拌合和整平過程中進行壓實度每一作業段檢查6次以上94區94%以上93區93%以上灌砂法為準，每個點受壓路機的作用次數力求相等強度每一作業段3次符合規定CBR要求可采用現場測試劑量每一13、作業段6個樣品不小于設計值滴定法用直讀式測鈣儀試驗，并予實際石灰用量核準3.0養生不能及時覆蓋上層結構層的灰土，養生期不少于7天，采用灑水養生法，養生期間要保持灰土表面經常濕潤。養生期內應封閉交通，除灑水車外禁止一切車輛通行。灰土完成后經驗收合格，即可進行下道工序施工。路床改良施工過程中易出現的問題，處理措施如下：1、表層起皮現象石灰穩定土表層起皮現象不僅影響美觀，而且影響路面質量，因為起皮容易形成夾層。造成起皮的原因主要有兩種，一種是由于表面過濕，壓路機碾壓時石灰土容易被輪子粘連，出項麻點，并越積越多；另一種是由于表層含水量過小，壓路機碾壓時發生推移而起皮。針對第一種情況，主要通過控制碾壓時14、機來避免，待表面含水量接近最佳值時進行碾壓；第二種情況則采用補充水分，是含水量接近或達到最佳值再進行碾壓。2、彈簧現象石灰穩定土的彈簧現象主要有兩種情況：一是由于過于出現彈簧；二是由于過濕而出現彈簧。一般情況下，石灰穩定土的最佳含水量比一般土質填料要大，因此，在施工過程中須控制好石灰穩定土拌合后的含水量。避免彈簧現象的出現，確保施工質量的同時加快施工進度。3、裂縫現象裂縫現象的產生主要是由于配比、施工、養護等原因引起。a、土質問題的影響土質塑指越高則石灰穩定土出現的裂縫幾率越多，這是因為塑指高的土有較強的伸縮性，遇水發脹，烘干則收縮，一次再選擇石灰穩定土的土質時，應選擇塑指在20以下的土質，但15、不能低于10，如果塑指太低則影響石灰穩定土強度。b、配合比的影響石灰穩定土三種材料中，若土的比例越大，則石灰穩定土出現裂縫的幾率越高，這是因為土對水的敏感程度要比石灰大，因此，在石灰穩定土配比時要盡量控制土的比例。c、含水量的影響由于石灰穩定土中石灰成分對水的敏感性相對較弱，而施工時其含水量略比最佳含水量偏大2%3%，容易成型，切不起皮，并容易壓實，但由于含水量增大，加上成型以后，水分的蒸發速度快，因此，石灰穩定土中的土，產生激烈的收縮從而導致石灰穩定土開裂，含水量越大，開裂的程度就越寬越深。d、養護不及時產生裂縫。由于石灰穩定土是接近或略大于最佳含水量時碾壓成型的，成型以后，石灰穩定土得不到16、及時養護，則容易產生表面開裂。所以石灰穩定土成型后養護十分重要，一般最少需要間隔7天。如果在上面層不能及時覆蓋且灑水養護困難， 時間較長的話，可以采取覆蓋土養生的辦法，從而保證石灰穩定土水分緩慢蒸發，避免裂縫增多、增大。（三）石灰改良膨脹土施工工藝與質量控制的研究（1）材料：膨脹土要作液限、塑限、塑性指數、膨脹力、膨脹率等指標，強膨脹土不能用于工程。要根據膨脹性能通過試驗來確定第一次摻灰量和“砂化”時間，石灰則要求級以上石灰，進場的石灰要及時使用。防止雨淋。盡量縮短石灰存放時間，妥善覆蓋保管，消解時間一般控制在7天，以免有效成分衰減損失過大。（2）摻灰拌合：石灰與膨脹土之間發生復雜的化學作用的17、效果，首要條件是膨脹土的粉碎和拌合均勻，二次摻灰是石灰穩定膨脹土施工最佳工藝之一。第一次在取土場摻3%的消石灰，如果膨脹土含水量偏高則摻2%生石灰，使呈團塊狀的膨脹土崩解，土團容易粉碎，形成較均勻的混合料，一般采用在單位面積上所鋪生石灰（或相當于生石灰劑量的消石灰）厚度與取土深度的比例計算控制石灰量，挖掘機挖土時，將土和石灰同時挖起堆積在取土坑邊，當堆積到一定長度和高度時，再用挖掘機翻拌均勻見（圖-6）進行悶料砂化37天，即可上路，初平后用拌和機拌一遍，檢測土塊含量，如果滿足要求，可以摻入設計要求的剩余灰計量，否則繼續灑水崩解翻拌“砂化”知道大于1.5cm的土塊含量滿足要求。第二次摻灰在路基上18、進行，方法是先檢測含水量，含水量比最佳含水量搞2%3%時，再用平地機細平，整平標高按層厚的1.151.2倍，用壓路機靜壓一遍，使表面粗平后，檢測第一次摻灰“砂化”后還有多少有效灰劑量，確定第二次摻灰的用量，按松鋪厚度計算每平米第二次摻灰的用量，并用石灰在路基上打成方格，按計算每一個方格的用灰量后，運灰、卸灰、用人工均勻撒布、用拌和機連續拌一至二遍，要保證無素土夾層，大于1.5cm的土塊含量小于10%時可以整平成型。（3）碾壓成型：一般拌合均勻的灰土靜壓一遍后，用平地機細平，細平標高按層厚的1.21.25倍進行做出路拱、縱橫坡，達到表面平整。適當增大控制含水量12個百分點有利于石灰與膨脹土化合消19、除其膨脹性，但不宜增大太多，以免干密度達不到要求，或引起較大的收縮變形。含灰量要達到標準要求，低于標準的為不合適，要及時摻灰重拌。碾壓一般先用大噸位振動壓路機從兩邊向中間輕震一遍，重振一遍，再用三輪壓路機從兩邊向中間重疊半輪碾壓23遍，達到無明顯輪跡為止，碾壓時嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭或急剎車，應保證石灰土層表面不受破壞。碾壓過程中，如有“彈簧”、松散、起皮等現象，應及時翻開處理。（4）質量控制與檢測：碾壓完成后，應及時自檢壓實度、石灰劑量、含水量、標高，并做好記錄。壓實度要依據壓實度的標準曲線進行評定。石灰劑量要依據石灰劑量的標準衰減曲線進行評定。石灰改良膨脹土施工前一定要做好這兩天曲線工作并得到監理業主的認可，才可進行石灰改良膨脹土的施工。 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