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1、工程概況1.1 適用范圍本方案適用于湛江東興石油企業有限公司煉油改擴建工程，一聯合120萬噸/年加氫裂化裝置高壓管道施工和加熱爐F-4101輻射室高壓爐管（TP347）的施工。1.2 工程描述本裝置高壓管道指高壓油氣線管道及高壓臨氫管道。管道等級為26A1、26K1、26C1、26D1，設計壓力12 MPa14.5MPa，設計溫度270435，材質選用0Cr18Ni10Ti、15CrMo、Cr5Mo和20#。1.3 主要工程量序號規格（mm）材質焊口數量備注1114140Cr18Ni10Ti672273280Cr18Ni10Ti243356320Cr18Ni10Ti404406360Cr18N2、i10Ti365450400Cr18Ni10Ti2463502815CrMo1072731515CrMo6981681115CrMo189大于11420#56510219241Cr5Mo301116814.27TP34748爐管1221918.27TP34766爐管1.4 施工難點分析a） 高壓管道的大管徑和超壁厚對焊接質量要求高、檢驗程序復雜；b） 由于高壓管道的預制工作滯后，以及周圍其他管道、結構等已基本安裝就位，造成高壓管道吊安困難；c） 由于壓縮機、反應器到貨晚，故應合理組織高壓管道的施工，減少因設備到貨晚對整個裝置按時中交的影響；d） 大部分高壓管道通過各區，需相互協調以保證連續施工3、；e） 因地理環境較特殊，應采取有效的措施，減少秋季雷雨天氣對焊接施工的不利影響。2 編制依據2.1 中國石化工程建設公司提供的施工圖及技術文件2.2 施工規范、標準a） 工業金屬管道工程施工及驗收規范 GB50235-97b） 現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范 GB50236-98c） 石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范 SH3501-2002d） 石油化工工程鉻鉬耐熱鋼管道焊接技術規程 SHJ3520-91e） 石油化工鉻鎳奧氏體、鐵鎳合金和鎳合金管道焊接規程 SH/T3523-1999f） 石油化工管式爐碳鋼和鉻鉬鋼爐管焊接技術條件 SH3085-1997g） 石油化工4、施工安全技術規程 SH3505-19992.3 相關文件高壓管道施工及驗收技術統一規定 中國石化工程建設公司編制3 主要施工方法3.1 施工程序固定管架安裝管道工藝包水壓試驗單線圖確認系統試驗工藝包確認A級共檢點B級共檢點B級共檢點管道安裝預制管段驗收原材料檢驗管段預制加工焊 接現場實測、計算機排料管道吹掃（沖洗）焊接檢驗A級共檢點技術交底技術準備編制方案人員準備機具、物資準備不合格管道系統嚴密性試驗A級共檢點A級共檢點合格3.2 材料檢驗3.2.1 管道組成件(管子、配件、法蘭、閥門、螺栓等)符合設計規定及規范要求，每批到貨材料必須具有質量證明書或合格證，并對質量證明書或合格證所提供的合金成5、份與制造標準進行核對。無質量證明書或合格證的產品不得使用。3.2.2 到貨材料檢驗a） 所有到貨的管材統一進行編號，進行長度復測，并記錄實際長度值；b） 逐件測量管口部位的壁厚、橢圓度，對無法通過正常機加工消除缺陷的，要申報SEI及PMC，確定處置方案；c） 管材管件外觀不得有重皮、凹坑、裂紋、縮孔等缺陷,外表面除銹，涂2遍底層高溫防銹漆，外觀檢測合格后進行色標標識；d） 閥門在安裝前，應對閥體進行液體強度試驗，試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，5分鐘無泄露為合格，安全閥在安裝前應按設計規定進行定壓；e） 彈簧支吊架到貨后，根據彈簧數據表逐項檢查，發現不合格嚴禁使用；f） 合格的高壓鋼管應按材質、6、規格分別放置，妥善保管，并按材質涂有合格的色標，管口封閉防止銹蝕及進入異物。不合格的高壓鋼管應有明顯標記，并單獨存收。不銹鋼管材或配件擺放處須墊膠皮或石棉板專區保管；g） 經過驗收和檢查合格的高壓鋼管應及時填寫高壓鋼管檢查驗收（校驗性）記錄。3.3 現場實測、計算機排料a） 現場實測內容包括鋼結構位置、周圍障礙物、設備管口方位及標高等，同時考慮滿足吊裝需要。根據測量結果確定預制與安裝焊口位置，在單線圖上明確標識。對于需要預留焊口進行特殊標識；b） 高壓管材必須使用線性材料排版軟件進行電算排版，以減少材料損耗及加大預制精度。方法為根據供貨部門提供的管材長度，對于大于單根管長的管段進行人工排料，小7、于單根管長的管段，利用計算機排料軟件進行排料。3.4 管段預制加工3.4.1 切割及坡口加工由下料崗組負責劃線及切割。劃線完成后必須經組對崗組復測尺寸才能切割，防止下料錯誤。3.4.2 管子的坡口應按統一形式加工，當管子、管件和對焊閥門的坡口形式不同時，應按以下原則進行加工：a） 管子與管件焊接時，以管件的坡口形式為準，加工管子坡口；b） 管子與閥門焊接時，以閥門的坡口形式為準，加工管子坡口；c） 管件與閥門焊接時，以閥門的坡口形式為準，加工管件坡口。3.4.3 50mmDN500mm管子采用大型管式車床切斷、加工坡口；25mmDN50mm管子采用小型車床切斷、加工坡口；DN20mm的管子采用8、無齒鋸切斷、砂輪機打磨坡口。25mm的開孔采用鉆孔，25mm的開孔采用銑床加工，嚴禁用火焰切割加工開孔。開孔必須在管材組對前完成。3.4.4 高壓厚壁管道坡口型式采用雙V型和V型坡口，如圖：雙V型坡口3.4.5 所有管件坡口和管道加工的坡口表面不得有裂紋、縮孔、重皮等缺陷，對有淬硬傾向較大的合金鋼管道加工的坡口要進行100%滲透檢驗。3.4.6 管段加工完畢，班組進行自檢，填寫高壓管道坡口加工記錄，向預制組對人員移交。3.4.7 焊縫組對使用專用組對卡具，禁止在管壁上焊接臨時支撐。對口間隙3mm，內壁錯邊量不超過壁厚的10%，且不大于0.5mm。3.5 預制管段驗收預制管段成型經無損檢驗、熱處9、理、硬度檢驗等合格后，奧氏體不銹鋼焊縫的酸洗和鈍化處理結束，管段內部進行吹掃，封堵兩端及管段上的開孔。對管段焊縫組成、幾何尺寸、坡口型式、管段標識等要認真檢查，嚴禁到現場返工。成品管段經自檢合格后應及時向質檢部門進行管段報驗，由質檢部門復查合格方可出廠安裝。3.6 管道安裝3.6.1 主管廊直管從構1-A、B之間位置直接穿入，不同區域根據實際情況確定管段長度。壓縮機廠房內配管利用天車或自制吊裝架安裝到位。高壓管道隨壓縮機安裝進度進行施工，平行于壓縮機入口方向且最靠近壓縮機的管段作為安裝調整段，留到壓縮機找正后，再實測安裝。3.6.2 壓縮機配管特殊要求：管線與機組最終連接時，在壓縮機聯軸器上架10、設百分表監測徑向位移，徑向位移不得大于0.05mm。壓縮機管嘴配對法蘭在自由狀態下，應與壓縮機本體法蘭平行且同心，法蘭平行度偏差不大于0.15mm，徑向位移不大于0.5mm。a） 法蘭安裝前，對槽、環密封面要進行線性密合檢驗，當金屬墊在密封面轉動45后，檢查接觸面不得有間隙現象，達不到要求的進行研磨，并填寫墊片接觸性檢查記錄，螺栓緊固使用液壓扳手；b） 固定管架安裝；高壓管道因其高溫高壓的操作特性，設置了大量固定支架，并與彈簧管架配合使用，安裝過程中要分清固定方式、固定位置，必須滿足設計要求；c） 單線圖確認：內容包括焊縫所有信息-焊接、無損檢驗、焊后處理等以及支吊架安裝情況，包括所有設計變更11、內容。3.7 管道焊接3.7.1 焊接環境要求a）風速：手工焊小于 8 m/s ，氬弧焊小于 2 m/s ；b）相對濕度：相對濕度小于 90% ；c）當環境條件達不到上述要求時，必須采用擋風等有效防護措施。3.7.2 焊接程序a） 碳鋼（20#）管道焊接程序：圖紙審查編制措施坡口加工定位焊焊 接外觀檢查無損檢驗焊接工藝選用我公司成熟的焊接工藝評定，焊接工藝的統一規定：驗硬度檢查填寫記錄技術交底組對焊后熱處理不合格不合格合格合格b） 鉻鉬鋼焊接程序組對技術交底坡口加工編制措施圖紙審查填寫記錄合格不合格硬度檢查無損檢驗焊后熱處理外觀檢查焊 接定位焊c） 不銹鋼（0Cr18Ni10Ti、TP347）12、的焊接程序定位焊組對編制措施圖紙審查坡口加工技術交底外觀檢查無損檢驗合格焊后處理填寫記錄焊接不合格3.7.3 焊接工藝3.7.3.1 一般工藝要求a） 焊接方法：管徑小于或等于2的焊口采用氬弧焊焊接，其他采用氬弧打底，手工焊填充蓋面的方法；b） 定位焊：定位焊采用氬弧焊，過橋式，其焊接工藝與正式焊接工藝相同，焊點厚度為管壁厚的70%且不大于6mm；c） 鎢極氬弧焊鎢極宜用鈰鎢棒。使用氬氣的純度應在99.95%以上。d） 不得在焊件表面引弧或試電流，不銹鋼及淬硬傾向較大的合金鋼管道上不得有電弧擦傷等缺陷。e） 為保證管道內部的清潔，所有管道對接焊縫的根部均采用氬弧焊接。f） 在焊接中要確保起弧與13、收弧的質量，多層焊的層間接頭應相互錯開。g） 每條焊縫應一次連續焊完，如因故被迫中斷，應采取防裂措施。再焊時必須進行檢查，確認無裂紋后方可繼續施焊。h） 管道安裝、組對時所使用的工具、卡具，應待該焊接接頭的焊接及熱處理工作完畢后，方可拆除。3.7.3.2 不銹鋼（0Cr18Ni10Ti、TP347）的焊接a） 根據焊接工藝評定選用匹配的焊接材料；b） 采用較小的線能量，多層多道焊；c） 選擇合理的裝配順序，降低殘余應力；d） 徹底清除焊絲及坡口處的油污及其他附著物。焊前應在坡口兩側100mm范圍內，涂白堊粉或其它防粘污劑，以防止飛濺物玷污焊件表面；e） 層間及表面采用不銹鋼鋼絲刷清理，且不得與14、碳素鋼混用；f） 現場安裝時若存在交叉作業，應對可能的污染部位進行保護；g） 層間溫度不宜超過100；焊口檢驗合格后0Cr18Ni10Ti進行消除應力熱處理、TP347進行穩定化熱處理，最后對焊縫表面進行酸洗和鈍化處理；h） 不銹鋼焊時，管內充氬（氮）氣保護，至少焊接2遍之后，方可撤去保護氣體，氬氣純度不得小于99.9%；氮氣純度應大于99.5%，含水量小于50mg/L。3.7.3.3 鉻鉬鋼焊接a） 每條焊縫應盡可能一次連續焊完，若因故被迫中斷，應立即對焊縫進行保溫緩冷。重新焊接時先檢查確認表面無裂紋，重新預熱方可施焊；b） 焊縫的無損檢測在熱處理完畢后進行。3.7.4 焊前預熱a） 焊前預15、熱采用電加熱法；b） 布置熱電偶：為便于施焊，熱電偶端部距焊縫坡口邊緣20mm，應緊貼管外壁，用鍍鋅絲捆綁牢固；c） 布置加熱器：為保證加熱溫度，加熱器在焊口的單側寬度應為5至7倍管壁厚，且不小于100mm；d） 布置保溫棉：為了減少加熱區的溫度梯度，要在加熱區以外兩側加蓋保溫棉，寬度為200mm300mm，厚度為30mm；e） 布置完畢，并經檢查確認后，連線并送電升溫開始預熱，具體預熱溫度15CrMo（12）為150200；1Cr5Mo為250350；f） 為了簡化工序，節省操作時間，焊前預熱也可使用對開式加熱器；g） 若施工現場不具備電加熱條件，也可采用氧炔焰加熱法，但操作時應有可靠的檢測16、控制手段，并經有關責任人員確認方可進行。3.7.5 焊縫后熱及焊后熱處理3.7.5.1 焊縫后熱處理鉻鉬鋼焊縫焊接完畢后，經外觀檢驗合格后立即進行焊后熱處理，如不能立即進行焊縫熱處理，應及時進行300350、不少于2小時的后熱并保溫緩冷。熱處理采用電加熱方法進行；加熱器及保溫層的固定位置如圖1所示；L保溫區加熱器圖13.7.5.2 焊后熱處理a） 布置熱電偶：熱電偶采用K系列歐盟-2型測溫1100，使用前熱電偶須經校驗合格。安裝時用不銹鋼絲或鍍鋅鐵絲捆綁牢固，端部緊貼焊縫，且不少于兩點。b） 布置加熱器：熱電偶布置完畢后，布置加熱器。加熱器采用繩形加熱器，加熱寬度為管壁厚的710倍，且不小于517、0mm，加熱器布置應均勻。c） 布置保溫棉：保溫棉采用耐溫1000的硅酸鋁高鋁毯。厚度30mm。保溫棉寬度超過加熱帶寬度兩側各50mm， d） 各種材料按標準布置完畢后，對加熱器、保溫棉、連接頭等進行自查，自查合格后連線并送電進行熱處理。具體熱處理工藝參數見下表。焊前預熱與焊后熱處理數據表管道鋼號焊后熱處理升溫速度(/h)恒溫時間冷卻速度壁厚()溫度()壁厚()時間(小時)20#30600650400以上時20525/s不大于330/h每25毫米壁厚1 h不少于15 min400以上時6025/s不大于260/h15CrMo10700750300以上時22025/s不大于220/h每毫米壁厚318、min不少于30 min300以上時27525/s不大于275/h1Cr5Mo任意750780300以上時22025/s不大于220/h每毫米壁厚3min不少于30 min300以上時27525/s不大于275/h0Cr18Ni10Ti任意850900400以上時，不超過5000/s，且不大于220，不低于50 壁厚/25，且不小于1/4 h400以上時，不超過6500/s，且不大于260，不低于50TP34790015不大于220/h4h快速風冷3.7.6 管子(管件)與閥門焊接前預熱及焊后熱處理，應盡量在預制廠進行，焊縫熱處理，應根據閥門制造廠家提供的技術要求來進行，閥體如要求冷卻保護則采19、取冷卻措施。3.8 管道焊縫的無損檢驗3.8.1 碳鋼（20#）管道a） 熱處理前進行外觀檢查（100%）；射線檢驗（100%），合格等級為級；b） 熱處理后進行磁粉檢驗（100%），合格等級為級；超聲波檢驗（20%），如不合格增至100%，合格等級為級；硬度檢驗（100%），硬度值不大于200HB。3.8.2 鉻鉬鋼（15CrMo、1Cr5Mo）管道a） 焊縫熱處理前進行外觀檢查（100%）；射線檢驗（100%），合格等級為級；b） 焊縫熱處理后進行磁粉檢驗（100%），合格等級為級；超聲波檢驗（20%），如不合格增至100%，合格等級為級；硬度檢驗（100%），硬度值不大于215HB。3.20、8.3 不銹鋼（0Cr18Ni10Ti）管道a） 焊縫熱處理前進行100%外觀檢查；100%射線檢驗，合格等級為級；b） 焊縫熱處理前后均進行100%滲透檢驗，合格等級為級。3.8.4 焊縫必須經SEI確認外觀合格后，方可進行射線檢驗。3.8.5 所有的角焊縫的焊接，氬弧氣體保護焊打底12遍后應做一次磁粉或滲透檢驗，全部焊完后再做一次磁粉或滲透檢驗，要求100%合格，合格等級為級。3.8.6 高壓厚壁管道的焊縫采用二次無損檢測程序，封底焊接完畢，進行第一次射線檢測，最后蓋面焊接完畢再進行第二次射線檢驗（管壁厚度如超過射線檢測的范圍，可采用射線檢驗）。3.9 高壓管道系統的水壓試驗3.9.1 管21、道系統壓力試驗，按設計文件要求，在管道安裝完畢、彈簧支吊架、熱處理和無損檢測合格后進行。確認系統組成完整，盲板位置合理，放空、導淋充分，試驗壓力正確。系統強度試驗，試驗介質為新鮮水，水中氯離子含量不得超過25ppm/L，水質由SEI與PMC聯系分析合格，按指定水源使用。3.9.2 按設計給定值進行水壓試驗（設計壓力的1.5倍）。當設計溫度高于200時，按下式計算：Pt=KP01/2式中：Pt試驗壓力（MPa）；K系數，水壓試驗取1.5；P0設計壓力（MPa）；1試驗溫度下材料的許用應力（MPa）；2設計溫度下材料的許用應力（MPa）；材料許用應力根據金屬管道設計規范GB50316-2000選取22、3.9.3 試驗（包）系統劃分及流程圖繪制按生產工藝流程、管道壓力等級劃分并確定試驗（包）系統，繪制管道試驗系統流程圖，確定試驗壓力及試驗介質；系統流程圖上標清系統起止點、系統隔離方式（試壓盲板、切斷閥）、試壓盲板編號、壓力表安裝位置、上水點、排水點、試壓介質、試驗壓力等。3.9.4 管道系統試壓前，應由SEI、PMC、施工單位和有關部門對以下資料進行審查確認：a） 管道組成件、焊材的制造廠質量證明文件；b） 管道組成件、焊材的校驗性檢查或試驗記錄；c） 單線圖上標明焊縫編號、焊工代號、焊接位置、無損檢測方法、返修焊縫位置、擴探焊縫位置等可追溯性標識；d） 無損檢測報告；e） 焊接接頭熱處理記23、錄及硬度試驗報告；f） 設計變更及材料代用文件。3.9.5 管道系統試壓前，應由建設單位、SEI、PMC、施工單位和有關部門檢查確認以下條件：a） 管道系統全部按設計文件安裝完畢；b） 管道支、吊架的形式、材質、安裝位置正確，數量齊全，緊固程度、焊接質量合格；c） 焊接及熱處理工作已全部完成；d） 合金鋼管道的材質標識明顯清楚；e） 焊縫及其他需進行檢查的部位不應隱蔽；f） 試壓用臨時加固措施符合要求，臨時盲板加置正確，標志明顯，記錄完整；g） 試壓用的檢測儀表的量程、精度等級、檢定期符合要求。3.9.6 與管道相連的設備不參加管道系統的水壓試驗。如有特殊情況，必須經過SEI和PMC同意方可進24、行，且試壓值不得超過設備的試壓值。3.9.7 因試驗壓力不同或其他原因不能參與管道系統試壓的設備、儀表、安全閥等應加置盲板隔離，并有明顯標志。3.9.8 液體壓力試驗時，必須排凈系統內的空氣。升壓應分級緩慢，達到試驗壓力后停壓10min，然后降至設計壓力，停壓30 min，不降壓、不泄漏和無變形為合格。3.9.9 試壓過程中，受壓管道如有異常聲響、壓力下降、壓力表指針不動或來回擺動等不正常情況，立即停止試驗，卸壓查明原因后再行決定是否繼續試驗；3.9.10 帶壓管道嚴禁機械沖撞，升壓和降壓應緩慢進行，試壓過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后應重新試壓。3.9.11 管道系統試壓合格后，應緩25、慢降壓，試驗介質宜在室外合適地點排放。及時拆除臨時盲板，核對盲板加置記錄，并填寫管道系統試壓記錄。3.9.12 參加試壓人員要有專門分工，各負其責，嚴禁串崗和脫崗。3.9.13 水壓試驗后的吹掃、沖洗和嚴密性試驗另行編制一聯合120萬噸/年加氫裂化裝置管道吹掃、沖洗和嚴密性試驗施工方案。3.10 水壓試驗后管道的吹掃、沖洗a） 管道在壓力試驗合格后，進行吹掃或清洗工作b） 公稱直徑大于600的管道，宜采用人工清理；公稱直徑小于600的管道，宜采用潔凈水或空氣進行沖洗或吹掃；蒸汽管道應以蒸汽吹掃；非熱力管道不得用蒸汽吹掃。c） 管道吹洗前，不應安裝孔板、法蘭連接的調節閥、重要閥門、截流閥、安全閥26、儀表等，對于焊接的上述閥門和儀表，應采取流經旁路或卸掉閥頭及閥座。d） 吹洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行，吹洗出的贓物，不得進入已吹掃合格的設備和管道。清洗排放的臟液不得隨地排放，污染環境。e） 吹洗前應檢查管道支、吊架的牢固程度，必要時采取加固措施。f） 吹掃時應設置警繩并有專人監護。g） 蒸汽吹掃時，管道上及其附近不得放置易燃物。h） 管道吹洗合格并復位后，不得再進行影響管內清潔的其它作業。i） 沖洗管道應使用潔凈水，奧氏體不銹鋼管道水沖洗時，水中氯離子含量不得超過25mg/L,沖洗時水流量不得低于1.5m/sj） 水沖洗應連續進行，管道的排水、取樣等支管應全部沖洗，以排出口的水27、色和透明度與入口水目測一致為合格。排水時不得形成負壓。k） 空氣吹掃應利用生產裝置的大型壓縮機，也可利用裝置中的大型容器蓄氣，進行間斷性的吹掃，吹掃壓力不得大于管道的設計壓力，流速不宜小于20m/s。l） 蒸汽吹掃前應先行暖管、及時排水，并檢查管道熱位移。蒸汽吹掃應按加熱-冷卻-再加熱的順序，緩慢升溫循環進行。m） 臨氫管道和不銹鋼管道屬忌油管道，吹掃氣體中不得含油。吹掃過程中當目測排氣無煙塵為合格。3.11 管道系統的氣體嚴密性試驗a） 管道在壓力試驗、吹洗合格后，建設單位應負責組織管道系統的氣體嚴密性試驗工作。b） 管道系統的氣體嚴密性試驗，應在壓力合格后進行，試驗壓力為設計壓力，試驗介質28、宜采用空氣。c） 管道系統的氣體嚴密性試驗主要檢驗閥門填料函、設備與管道連接法蘭、放空閥、排凝閥等系統中沒經過壓力試驗的密封點。d） 壓力應逐級緩慢上升，當達到試驗壓力時，停壓10min后，用涂刷中性發泡劑的方法，巡回檢查所有密封點，無泄漏為合格。e） 管道系統的氣體嚴密性試驗合格后，應及時緩慢泄壓，并及時填寫紀錄。4 質量保證措施a） 質檢員提前做好特殊工種施工人員資質審查，將合格證復印件交SEI、PMC備案；b） 供應部材料責任工程師負責對管道組成件和支撐件的質量證明書或復驗報告進行審核，并根據規范組織對管道組成件和支撐件做好外觀、幾何尺寸檢查和材料復驗；c） 供應部門嚴格對焊材烘干、發放29、回收進行管理；在現場設二級焊材庫，并配備溫濕度儀，建立焊材領用、保管、烘烤、發放、回收制度，并做好記錄；d） 管道預制采用工廠化管理，除銹、涂漆應嚴格執行設計施工規范要求。預制管段須經質檢員確認并標識合格，出廠檢查主要內容為內潔、封口；e） 專職質檢員負責對焊縫外觀進行檢驗，合格后及時通知無損檢驗人員；f） 熱處理作業應嚴格執行施工工藝，焊接質檢員負責監控各種技術參數；由專業工程師確認合格后再進行無損檢測；g） 設備配管嚴禁強行組對，對于壓縮機管口應進行配管的無應力檢查，管道與機器連接前，應在自由狀態下，檢驗法蘭的平行度和同軸度；h） 管托、支吊架焊縫外觀飽滿，無明顯咬肉、飛濺、夾渣、弧坑等30、質量缺陷；i） 施工過程中以上每一具體檢測點，專業施工單位應自檢合格，并提前24小時以書面形式向質檢站報檢，同時附自檢資料。j） 共檢點一覽表（見下頁）共檢點一覽表序 號檢 驗 點等 級檢 驗 內 容參 檢 單 位1管材、閥門、法蘭、管件A材質元素含量檢驗PMC、SEI、FCC2焊接工藝評定B焊接工藝評定記錄SEI、FCC3焊工技能考核及合格證B施焊位置及材質SEI、FCC4焊縫射線探傷B探傷報告及射線底片SEI、FCC5焊縫超聲波檢測B焊縫內部質量及探傷報告SEI、FCC6閥門強度、嚴密性試驗A閥門試驗記錄PMC、SEI、FCC7彈簧支吊架安裝B熱位移管道的位移值、彈簧支、吊架調整高度SEI31、FCC8固定、導向管架安裝B安裝位置、導向板焊接、螺栓緊固SEI、FCC9透平配管B法蘭平行度、同軸度、機器位移SEI、FCC10試壓工藝包確認A管線按圖施工完、變更單內容施工完PMC、SEI、FCC11工藝管道壓力試驗AGB50235-97 規定PMC、SEI、FCC12管道坡口加工C機加工坡口角度，表面質量FCC13管道開孔、馬鞍口組對C開孔規格、管內清潔FCC14合金鋼管焊前預熱C預熱溫度、范圍、時間FCC15焊縫外觀C無藥皮、飛濺、咬肉等明顯外觀缺陷FCC16管段驗收C預制管段內潔、封口FCC5 HSE管理5.1 一般規定a） 所有施工人員必須按公司規定穿戴好勞保著裝；b） 管子加工32、時加強機具管理，定時進行維護、保養。所有用電設備、機具必須實行保護接零；c） 手動電器必須用橡膠軟線做電源線。電焊機的把線應用YHS型橡皮護套銅芯多股軟電纜,嚴禁用角鋼、扁鋼、圓鋼做地線。電源開關、用電設備、電纜要有標示牌；d） 所有的開關、插座和插頭保護蓋要完好，不許用兩個線頭直接插在插座孔內；電線、電纜、電焊把線和砂輪線等不許與鋼絲繩絞在一起,嚴禁亂拉亂拽電線,不許用金屬絲綁扎電線和電纜；e） 預熱及熱處理時，要有專人看護，并設護欄或警戒帶以防燙傷、觸電。遇強風、暴雨等天氣，不得進行熱處理施工；f） 施工用電嚴格執行“三相五線制”、“三級控制兩級保護”、“一機一閘一保護”，定期進行絕緣檢測33、和接地電阻測量，維修電工進行日常檢查。避免出現漏電保護器失靈、插頭、插座破損、電纜老化絕緣不好等現象；電線、電纜必須按規定進行架空、過路保護，休息室內、金屬構架上使用安全電壓照明；g） 高空作業必須系掛好安全帶，腳手架搭設牢固并經驗收合格后方可使用；h） 射線探傷作業必須辦理作業票，并按規定時間作業；射線作業除有警燈、警繩等常規防護外，還須加強監護及巡檢。特別注意做好源的管理；i） 成品管段的運輸、吊裝必須經過專業計算，作業人員服從統一指揮。嚴禁利用生產設備、管道、管架、電桿及生產性建筑物、構筑物做吊裝錨點；j） 吊車作業半徑內應設警戒繩，禁止非施工人員進入，并設專人監護；k） 高壓管道試壓時34、，如發現漏點，嚴禁用手直接觸摸確定漏點位置，應泄壓后再采取必要的補漏措施；l） 試壓系統的放空、排凝點應選擇適當，不得指向作業人群或必要的工作通道；m） 試壓時應劃定具有必要安全距離的試壓區，并設置警戒繩及警示牌，設專人監護；n） 除執行以上安全要求外，操作人員還應遵守公司有關規定及煉油化工安全規范的有關注意事項。執行加氫裂化裝置配管施工方案有關要求。5.2 HSE危險源分析報告序號工作步驟可能的危害或損失對危害的控制方法剩余危險1材料運輸交通事故1、 一聯合廠區內限速15km/h；2、 司機有合格的駕駛證，身體健康狀況良好，反應敏捷；3、 路況良好,禁止超載；4、 搬運時帶勞保手套，正確的搬35、運方法。人員被吊機、車輛傷害1、 由專職指揮人員指揮，有合格的特殊工種操作證，夜間作業要穿熒光服；2、 使用合格的吊索，設警戒區；3、 確認移動設備工作性能良好。嚴格遵守“十不吊”。人工搬運造成傷害1、 現場要文明施工，施工場地要平整不得有雜物；2、 超重、超大材料嚴禁人工搬運；3、 多人搬運要協調一致、統一指揮。2管段加工電動機具漏電傷人1、所有用電設備、開關都必須有合格檢驗標識；2、用電設備、機具必須實行保護接零；電源開關、電纜要有標示牌；3、所有的開關、插座和插頭保護蓋要完好，不許用兩個線頭直接插在插座孔內。人員被機械故障傷害1、確認加工設備工作性能良好，運轉正常，各項檢驗證明齊全；2、36、各種吊具、索具經檢驗合格；3、定期維護保養。操作不當傷人1、由專職人員進行操作，并有合格的特殊工種操作證；2、作業區內禁止閑雜人等入內，并設置警示牌；3、配合吊裝人員要聽從指揮，不得隨意亂動不相干的設備。3高空作業高空墜落，摔傷人員1、對高空作業人員進行安全教育；2、檢查腳手架是否可靠；3、安全帶按規定佩帶，作業時要掛在高處。物體墜落對人員傷害1、對高處作業材料妥善放置，腳手板上不準堆放過多的材料；2、高處作業人員的工具有牢固的放置位置；3、設立警示標志，禁止無關人員進入。續表序號工作步驟可能的危害或損失對危害的控制方法剩余危險4腳手架腳手架搭設1、對材料進行嚴格檢查；2、按操作規程搭設；3、37、設立剪刀撐及斜撐，防止傾覆；4、 架體與建筑物牢固拉結。不合格架設及架桿、索扣損壞傷人1、作業平臺設有防護欄2、架設有上下爬梯3、檢查驗收，掛好驗收合格牌后方可使用；4、 未經檢查驗收的架設，不得使用。5焊接作業弧光對人眼睛的傷害1、佩帶合格的防護鏡；2、減少夜間作業，適當休息；3、施焊點設置遮擋。可能發生觸電傷害1、確認電焊機性能完好；2、確認二次線絕緣良好；3、保持作業環境干燥，穿絕緣鞋。6焊后熱處理線路漏電傷人員1、用電嚴格執行“三相五線制”、“三級控制兩級保護”、“一機一閘一保護”；2、定期進行絕緣檢測和接地電阻測量，維修電工進行日常檢查；3、避免出現漏電保護器失靈、插頭、插座破損、電38、纜老化絕緣不好等現象；電線、電纜必須按規定進行架空、過路保護。加熱燙傷人1、預熱及熱處理時，要有專人看護，并設護欄或警戒帶以防燙傷、觸電；2、遇強風、暴雨等天氣，不得進行熱處理施工。7無損檢測射線傷人1、射線探傷作業必須辦理作業票，并按規定時間作業；2、射線作業除有警燈、警繩等常規防護，還須加強監護及巡檢。源射線傷人1、加強源的管理，應專人負責；2、源射線探傷作業票，必須經SEI和業主審批確認并按規定時間作業；3、以文字形式通知周圍作業單位。8酸洗作業酸洗介質傷人佩戴防護面具和耐酸膠鞋、手套環境污染廢液完全中和并運到指定地點排放9管線試壓試壓介質泄漏傷人1、高壓管道試壓時如有漏點，嚴禁用手直接39、觸摸確定漏點位置；2、試壓發現漏點應采取卸壓補漏措施。排放試壓介質傷人1、試壓系統的放空，排凝點應選用適當，不得指向作業人群或必要的工作通道；2、排放區域應設置警繩。6 主要施工機具及措施用料序號機械名稱型號規格數量單位1逆變電焊機ZX7-500ST20臺2熱處理設備RWK-2401臺3空壓機YV-6/81臺4鼓風機1臺5試壓泵4DSY-632臺6汽車吊25T2臺7汽車吊50T1臺8管式車床Q13431臺9管子切斷機4001臺10搖臂鉆床401臺11卷揚機5T1臺12運輸車12m/20t1臺13X射線探傷儀3臺14射線探傷儀2臺15硬度檢測儀1臺16超聲波探傷儀1臺17小型水泵2臺18液壓扳手1臺19計算機1臺20無線對講機2對21壓力表30MPa8塊22鋼板=30523鋼板=24324無縫鋼管273.550m25閥門3/43000LB SW15個7 質量記錄a） 焊工合格證登記表 J116b） 坡口加工記錄c） 管道施工日報日檢工作記錄d） 熱處理報告及熱處理曲線圖e） 焊口無損檢驗報告f） 硬度檢測報告g） 超聲波檢驗報告h） 焊條烘烤記錄i） 焊條發放記錄管道安裝及系統強度、嚴密性試驗記錄