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1、第一章 總則1.1 編制依據本施工組織設計主要依據以下文件編制：1、華能海門煤炭中轉基地工程2號煤碼頭標段施工合同2、施工圖紙，中交水運規劃設計院有限公司3、規范和標準海港總平面設計規范(JTJ21199)及其局部修訂水運工程測量規范(JTJ2032001)港口工程地質勘察規范(JTJ24097)港口工程荷載規范(JTJ21598)水運工程抗震設計規范(JTJ22598)港口工程地基規范(JTJ25098)港口工程混凝土結構設計規范(JTJ26798)海港工程混凝土結構防腐蝕技術規范(JTJ2752000)重力式碼頭設計與施工規范(JTS167-2-2009)水運工程混凝土試驗規程(JTJ272、098)水運工程混凝土施工規范(JTJ26896)水運工程質量檢驗標準（JTS257-2008）水運工程測量質量檢驗標準（JTS258-2008）水運工程施工安全防護技術規范（JTS205-1-2）水運工程工程量清單計價規范(JTS271-2008)建筑地基處理技術規范（JGJ79-2002）汕頭港海門港區華能煤炭中轉基地工程-2#煤碼頭陸域形成地基處理施工圖設計說明書國家及省市地方頒布的其他有關技術規定經甲方確認的施工企業標準、規程和規定4、建設工程項目管理規范（GB/T50326-2006）；5、我公司質量管理體系文件。第二章 工程概述2.1 工程概要工程名稱：華能海門煤炭中轉基地工程2號3、煤碼頭工程軌道梁工程發包單位：華能國際電力股份有限公司設計單位：中交水運規劃設計院監理單位：廣州華申建設工程管理有限公司2.2 工程概況 概述軌道梁分為三部分，前軌座落于胸墻上，中軌道梁為裝船機軌道，后軌道梁為卸船機軌道。中軌和后軌共用前軌。中軌距前軌（軌道中心距為22m），后軌與前軌軌道中心距為30m。前后軌前后長度一致，均為298m，中軌道梁長度為290m，均為C40砼。中后軌軌道基礎底標高為+2.4m，上鋪二片石墊層，厚為300mm,碎石墊層厚為650mm，基礎頂層為150mm素砼，強度要求為C10。三條軌道頂面標高均為+5.5。前、后軌道梁與1#煤碼頭原軌道連接，終點座標詳見設計圖：碼4、頭總結構圖。工程量清單詳見軌道梁結構配筋圖。2.3質量標準：本工程施工應符合施工圖紙及相關要求的規定，本工程施工質量按交通運輸部頒發的水運工程質量檢驗標準（JTS257-2008），達到合格等級。第三章 施工總平面布置3.1材料加工與轉運擬在現場辦公室旁邊圍蔽臨時設施場地。場地平面尺寸為60m18m。內設鋼筋加工棚，與軌道梁鋼筋加工共用，旁邊為鋼筋等材料堆場。已經加工完成且通過驗收的材料通過平板車運至施工現場。模板順著軌道梁方向平行堆放。3.2供電項目部已經在現場辦公室接好電纜和配電箱，鋼筋加工棚用電從配電箱接出分級，連通至鋼筋加工棚內用于機械用電和和照明。 另從配電箱接出電纜接至軌道梁施工現5、場，用于鋼筋焊接、照明、振搗等。3.3施工平面布置圖（后附）第四章 施工總體部署4.1施工總體布置的原則本工程的特點主要是工期緊湊，各工序之間交叉作業較多。因此，必須合理緊密安排各工序的銜接。統籌安排，精心組織，精心施工。施工總體安排的原則是：（1）必須滿足節點工期要求及總工期目標；（2）有利于組織流水作業，以結構分段為流水步距，盡可能均衡施工；4.2工程總體目標4.2.1工期目標1、爭取于9月20日前完成中、后軌道梁各4段，總共8段軌道梁，滿足卸船機滾裝上岸工期要求，不影響卸船機上岸；2、9月20日后根據現場實際情況，統籌安排，盡快完成所有軌道梁施工；4.2.2質量目標質量目標要求：確保工程6、質量符合國家、行業及工程所在地地方標準、規范和技術條例，達到設計的技術要求，確保工程質量達到交通部頒發的水運工程質量檢驗標準（JTS257-2008）的合格要求。4.2.3安全目標安全目標：貫徹“安全第一，預防為主”的安全生產方針。杜絕重大安全事故發生，輕傷事故發生率控制于千分之一，杜絕一切傷害事故，實現施工全過程安全生產。施工安全管理嚴格按照有關施工安全技術規程及業主的要求執行。4.3總體施工順序總體施工順序為由1#煤碼頭向綜合碼頭方向流水作業，中、后軌道梁同時進行。4.4總體施工工藝流程根據本工程的結構特征、各工序間的邏輯順序安排編制施工總流程：總體施工工藝流程圖竣工驗收軌道梁基礎二片石墊7、層預埋件采購施工前準備工作測量放線軌道梁基礎碎石墊層軌道梁基礎碾壓軌道梁基礎面素砼軌道梁鋼筋綁扎預埋件安裝澆筑C40砼模板安裝鋼墊板安裝澆筑膠泥壓板總成安裝鋼軌安裝第五章 施工方法5.1基線復核及控制測量5.1.1施工流程施工準備引測基線點控制點移交復核工程基線復核施工控制施工復核測量基站施工測量放線施工流程圖5.1.2施工方法1、控制點的確認本工程平面坐標系統采用1954年北京坐標系，根據需要可以轉化為施工坐標系。設計高程系統采用當地理論深度基準面，該基準面在85高程基準面下0.72m； 根據合同文件的要求，首先與監理單位進行控制基點和水準點的交接，由監理工程師提供測區內的原始基準點和基準線8、的基本數據，經我司復核、驗算無誤后將其提交監理工程師審批確認，以此做為工程測量的控制依據，進行平面控制系統和高程系統的設立和展開。2、控制系統的設立(1)在綜合碼頭和1#煤碼頭上不易被破壞和產生沉降的位置放出基線點做為平面控制點。以此基線放出各軌道道底邊線（即模板安裝邊線）。并在軌道基礎頂面素砼上劃出。(2)在綜合碼頭上和1#煤碼頭上各放出一個高程控制點，控制軌道梁施工時標高。(3)軌道梁模板完成安裝后,尚需放出錨固螺栓中心線控制點。錨固螺栓以軌道梁為基準，中后軌道梁鋼軌按軌道梁前軌位置為基準控制軌距。5.2軌道梁施工5.2.1軌道梁基礎施工(1)在軌道梁基礎范圍滿夯完成后立即開始軌道梁基礎施9、工。(2)先加高軌道梁基礎二片石墊層，頂面標高為+2.7，載重汽車運至現場，用勾機平整。(3)二片石墊層完成后,立即進行碾壓,采用激振力200400KN的碾壓機進行碾壓。碾壓范圍距墊層邊線500mm，以防止墊層邊線坍塌。(4)二片石墊層完成后開始碎石墊層施工，碎石墊層頂面標高為+3.35m。碎石墊層用勾機進行平整。完成后進行碾壓。碾壓范圍同上。(5)碎石頂部為150mm厚的素砼，以做為軌道梁的底模。素砼用砼攪拌車運至現場卸至碎石頂面上，人工抹平，不進行光面。5.2.2現澆軌道梁施工(1) 按設計圖紙加工鋼筋，平板車轉運至施工現場進行綁扎。(2)由于模板只有32m，設計圖中分段長度大于現有模板長10、度，因此將軌道梁分段確定為：中軌道梁按23m一段，最后余下長度單獨一段。后軌道梁23m一段，余下長度單獨一段。(3)后軌道梁與原1#碼頭軌道計劃順直連接。中軌道梁按設計圖起點位置開始施工，中軌軌道梁起點位置因設有車檔，需局部加寬。具體加寬尺寸按設計要求施工。(4) 我部對已建1#煤碼頭前后軌進行了測量，以便于2#碼頭軌道與1#碼頭連接。測量結果表明，已建1#碼頭前后軌軌距為30.02m，較設計長出2cm，前后軌高差共測兩組，分別為：前軌5.716、后軌5.679;另一組為5.714，后軌5.674（設計高程為前軌高，后軌低），考慮到施工位移、沉降等因素，我部現按照設計要求進行施工，即軌距為3011、.00m，前后軌道梁均預留2cm沉降，鋼軌頂面標高在安裝時確定。5.2.2.1模板工程模板工程要求其構造簡單，裝拆方便，與砼的施工工藝相適應，便于鋼筋的綁扎和安裝，并要求有足夠的強度、剛度和穩定性。根據本工程的施工特點及材料設備的合理利用和周轉，本工程現澆中、后軌道梁模板采用定型組合鋼模板，模板的強度、剛度和穩定性符合要求，模板按軌道平面尺寸不同分為兩種，每種各一套模板。使用前對模板進行打磨除銹清洗處理，并在混凝土澆筑前涂刷脫模油。1、模板的安裝和使用材料本工程現澆軌道梁模板采用定型組合鋼模板拼裝，內外側模采用3mm鋼板加肋改造拼裝，軌道梁側模支撐內楞采用10#槽鋼豎向布置，外楞采用10#槽鋼12、橫向布置，側模的穩定性主要靠對拉桿和模板內支撐。2、模板安裝工藝鋼筋綁扎完成后安裝支立側面模板，模板與放出的底模線對齊，底部用打入鋼筋頂緊，外側用槽鋼設立斜撐，防止模板側傾。模板中間和頂部用18拉桿拉緊固定間距。模板高度為2.0m,，水平間距10m，通過全站儀和水準俯測量控制軌道梁邊線和頂面高程。模板一次安裝至頂，現澆時由于施工需要，也一次澆筑至頂部。軌道梁逐段澆筑，后一段拼裝模板時，應將兩側模板伸出前段軌道梁，中間粘貼海綿條防止漏漿。3、模板安裝的質量要求及注意事項（1）、所需的支撐架、鋼模板、型鋼等根據施工所需保證其具有足夠的強度、剛度和穩定性，以保證模板不發生變形。 （2）、模板接縫嚴密13、不漏漿，使軌道梁表面平整光滑，順直、美觀。（3）、模板表面應干凈、安裝前必須涂脫模劑，脫模劑應涂涮均勻且不得污染鋼筋和砼接茬處。（4）、模板邊線必須采用經緯儀定位，允許偏差應符合規范要求。（5）、模板的拆除必須在砼強度能保證其表面及棱角不因拆模而受損時方可拆模，模板的拆除遵循先裝后拆、后裝先拆的原則。5.2.2.2鋼筋工程1、鋼材原材料：鋼筋的質量應符合現行國家標準鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋（GB1449-91）、鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋（GB13013-91）和鋼筋混凝土用熱軋圓盤條（GB701）的規定，鋼筋的加工、綁扎按水運工程混凝土施工規范（JTJ 26896）有關規定進行。鋼筋的力學、工14、藝性能檢驗應按照現行國家標準金屬拉伸實驗方法（GB228）、金屬彎曲實驗方法（GB232）和鋼筋平面反向彎曲實驗方法（GB5029）的規定進行，并應遵守下列規定。熱軋帶肋和熱軋光圓鋼筋應按照同一爐號和直徑，重量不超過60噸為一批，在同一批的兩根鋼筋上各取一個拉力和冷彎試樣，熱軋帶肋鋼筋應再取一個反向彎曲試樣。若經試驗有一項不合格，則取雙倍數量的試件對不合格項目作二次復驗，如仍有一根試件不合格，則該批鋼筋視作不合格，對該批鋼筋作為不合格品處理。對于低碳鋼熱軋圓盤條，應按照同一爐號和直徑，數量不超過100盤為一批進行檢驗。鋼筋存放在現場鋼筋棚內，按爐號和規格分類堆放，加工完成后轉運至現場進行綁扎。15、2、鋼筋綁扎按分段長度進行鋼筋加工和綁扎，軌道梁主受力筋為28和32，搭接采用單面焊接，焊縫長度不小于10d。水平鋼筋采用綁扎搭接長度35d，并按圖紙進行防雷接地，待模板安裝完成后進行軌道梁頂面預埋軌道鐵件安裝，并進行防雷接地，接地伸入軌道梁中。經監理檢查無誤才進行砼澆筑。鋼筋在現場后方鋼筋棚進行加工，運至現場進行分層綁扎。鋼筋在碰到錨錠、防風坑時斷開，向下90度角彎折。兩邊再用同種規格型號的鋼筋加接。3、鋼軌安裝利用調校螺栓調整鋼墊板的標高和水平度，然后采用25噸吊車加人工推車配合將鋼軌放在鋼墊板面上，復測鋼軌的頂面標高及鋼軌間的相對距離。符合要求即可用壓板固定鋼軌。軌道接頭位置在同一斷面處16、互相錯開，其距離不小于600mm。鋼軌接頭處留10mm寬縫隙，內填膠泥。施工時按如下指標控制：軌距誤差不大于5mm，軌道局部彎曲誤差不大于1/2000軌距軌道接頭處，軌道頂面高低不大于0.5mm，軌道側面左右錯位不大于0.5mm,接頭間隙=45mm（環境溫度20）由于考慮到軌道梁沉降的影響，故需預留34cm沉降量，但前軌座于沉箱和軌道梁頂部，不預留沉降量，其沉降與軌道梁沉降量不同，因此暫不考慮前后軌高差。鋼軌安裝前需調直，鋼軌的安裝、焊接及油漆應符合港口工程技術規范及相關規范要求。軌道的電氣接地，通過沉箱中預留鋼筋與軌道焊接，嚴格按照設計既定間距要求沿軌道方向設置。鋼軌的接縫應與軌道梁的接縫錯17、開，且不小于3m。所有外露的鐵件均需涂紅丹及防銹漆二度。3.鋼筋施工時注意事項（1）、所有鋼筋必須有出廠合格證及物理性能試驗報告，并抽樣送檢合格。（2）、所有鋼筋必須按設計及現行規范進行加工、定型。（3）、鋼筋骨架應綁扎牢固，焊接長度、位置及焊接質量必須符合設計規范要求。鋼筋除銹和調直后，應平直、無局部曲折，表面應潔凈、無損傷。受拉鋼筋采用綁扎接頭，最小搭接長度見下表：鋼筋種類混凝土標號1520受力情況受拉受拉受壓受壓I級鋼筋35d25d30d20dII級鋼筋40d30d35d25d（4）鋼筋保護層墊塊的間距和支墊方法應能防止鋼筋在澆注砼過程中不發生位移，采用墊塊的強度不低于C45。（5）必須18、注意鋼筋間距均勻，不得過大或過小，以防止受力筋間距過小時過濾砼骨料，且給振搗造成困難。5.2.2.3砼工程1、配合比設計本項目混凝土強度等級要求為C40，為了滿足設計強度、耐久性及施工的要求和經濟合理，配合比設計已委托廈門市捷航建筑工程質量檢測有限公司設計。其原材料要求如下表：材料名稱水泥砂碎石水摻合料1外加劑摻合料2材料規格塔牌PO42.5R中粗河砂花崗巖540mm自來水級粉煤灰JK-70緩凝高效減水劑聚丙烯纖維技術條件1、水灰比或水膠比：0.382、坍落度：90120mm說明1、配合比以書面形式通知攪拌機操作人員，并進行技術交底。2、混凝土伴制過程中嚴格按配合比的材料用量執行，無特殊情況不19、得任意更改。2、砼輸送本工程現澆軌道梁砼采用吊車吊灰入倉下料的方式進行砼澆筑，砼攪拌車將砼料運至現場，卸至吊斗中，再由吊車車將砼澆筑入模。3、砼澆注砼澆筑前檢查預埋件、鋼筋是否齊全，注意角鋼、排水塑料管、錨錠、防風坑、軌道預埋件等的預埋，驗收合格后盡量避開高溫時段澆注混凝土。混凝土澆筑時，混凝土分層下灰，分層振搗，下灰自由下落高度控制在2米以內。混凝土振搗先外后內，梅花點布置。插棒間距不大于30厘米，振搗棒距模板不得大于15厘米，振搗時應垂直下棒，快插慢拔，振搗至表面出漿，不再下沉，并不得過振，分層處振搗棒應插入下層510厘米。混凝土澆注快到頂時，調整混凝土的配合比，頂部多余的浮漿應刮掉，并進20、行二次振搗。混凝土達到拆模的強度后，松開連接件，拆除模板并采用吊機吊移模板至下段施工。模板清理、涂刷脫模劑后，由專人負責養護并做好記錄，養護持續時間按規定執行。養護時采用噴灑淡水養護，保持軌道梁的濕潤。軌道梁頂面須進行光面。4、砼養護措施砼養護采用覆蓋淋濕養護，用土工布在混凝土終凝、模板拆除以后覆蓋于軌道梁混凝土表面，每天安排專人（雜工）均勻灑水，經常保持潮濕狀態。養護用水采用自來水，養護時間不得少于14天。5、砼施工時質量保證措施（1）、施工前必須對所有的水泥、砂、石進行檢驗，經檢驗合格后的材料方可使用。（2）、施工時嚴格對混凝土的配合比及施工生產過程中的稱量、拌制、運輸、澆筑、養護等主要環21、節按現行行業標準水運工程混凝土質量控制標準（JTJ269）的規定進行檢查控制, 嚴格按砼配合比進行下料，保證砼的攪拌時間，同時注意砼的坍落度控制。（3）砼澆注前應檢查模板、支架鋼筋和預埋件的準確性，并掌握水文、氣象預報，確定好砼施工縫的位置。澆注混凝土前，了解期間的天氣情況，在工期條件允許的情況下，盡量避開高溫、低溫和雨天施工。高溫施工，對拌和設備、拌和料和原材料遮陰覆蓋；雨天施工，用編織布遮蓋。混凝土施工過程做好完整的施工記錄，隨機抽樣檢查砼的坍落度。（4）砼的澆注過程應按水運工程混凝土施工規范要求執行，砼的振搗采用插入式振動棒，全面振搗，使之形成密實的均勻體，按要求做好砼施工縫的處理，砼澆22、筑完成后，及時進行養護，加強砼澆注后的養護，保證構筑物始終處于潮濕狀態，砼潮濕養護時不得少于14天，以保證砼強度達到設計要求。砼澆筑前對模板的安裝、鋼筋的布置和焊接及預埋件的位置、尺寸進行檢查，自檢合格后報監理工程師檢測認可之后，才進行砼的澆筑。評定混凝土強度的試件，采用150*150*150mm試模，在混凝土澆筑地點隨機取樣制作，保證砼澆注質量的跟蹤。（5）每段軌道梁前后兩端設置沉降位移觀測點，對其沉降和位移作定期的觀測，并作好記錄，施工期間由施工單位進行觀測，交付使用后由使用單位觀測。6、砼質量通病及預防措施序號質量通病名稱表現及典型特征預防措施1混凝土結構存在較多有害裂縫墻面豎向裂縫或貫23、穿性裂縫1、按原則設置施工縫，其處理方法必須符合規范規定；2、嚴格控制混凝土原材料質量，按規定批量進行抽樣送檢，定期檢測攪拌機的計量系統，保證投料的計量偏差符合要求；3、采取各種措施降低混凝土內外溫差（如：選擇晚上溫度低時施工等）。2表面混凝土裂縫、起砂和表面掉皮等表面缺陷軌道梁表面出不規則裂縫1、控制混凝土水灰比，頂面混凝土適當降低坍落度并進行二次振搗，排除浮漿，以降低混凝土的收縮量，進行二次抹面，壓光工藝必須符合規定；2、混凝土凝固后及時覆蓋養護；3、保證面層鋼筋順直、不變形。混凝土表面起砂、掉皮、露石1、嚴格控制混凝土骨料質量，使用經檢測合格的原材料；2、控制混凝土水灰比，適當降低坍落度24、，排除頂面浮漿，采用正確的方法進行壓面，混凝土振搗按操作規程；3、模板拼縫必須密實，不得有漏漿現象，表面清理干凈，脫模劑涂刷到位；4、及時養護覆蓋。3構件表面泛銹、開裂、流銹水構件出現“肋骨”狀露筋1、控制保護層墊塊質量，包括抗壓強度、外形厚度，墊塊支放必須牢固，確保鋼筋不發生位移；2、混凝土振搗不得碰撞鋼筋。構件表面出現銹斑、銹點1、控制鋼筋保護層質量及支墊；2、縮短鋼筋綁扎長度，鉛絲向里按；3、對拉螺桿盡量拔除或切割干凈；4、預埋鐵件進行防銹處理。分層綁扎鋼筋間距、層距偏差較大1、控制鋼筋綁扎點數量，確保綁扎牢固；2、使用焊接、定位支架等。4成品保護和修補質量較差回填砸損、車輛碰壞構件棱角25、；修補粗糙，表面不平、棱角不順、顏色不均勻，存在裂縫和流墜1、對出現的缺陷引重視，采取相應的成品保護措施；2、混凝土修補采用高強材料，修補工藝必須滿足規范規定。5.2.3人員計劃序號工種人數1施工員4人2起重司機2人3砼運輸車司機4人4模板工8人5鋼筋工25人6混凝土工10人7雜工5人備注:以上各工種工人包括軌道梁施工內容5.2.4機械設備序號設備名稱型號（功率）數量1砼運輸車HBT90A（60m3/h）2輛2裝載機3 m31輛3汽車吊25T2臺4電焊機NX4-300-12臺5全站儀T21臺6水準儀NA241臺第六章 安全保證措施1、成立現場澆砼安全領導小組，由項目經理擔任組長，親自主持安全領26、導小組的工作，安全生產領導小組成員由項目部領導成員和安全部及其它各部門負責人和工段長組成。2、建立完善的安全檢查管理網絡，專職安全員負責工程的日常安全管理工作，工段設兼職安全員，并賦予他們進行安全管理、指導、檢查、監督、制止違章、在危險時刻采取緊急措施、組織考核安全工作等責任與權力。3、做好現澆軌道梁各種安全技術措施：各分部、分項工程開工前，我部均由主管技術人員和安全員對該項各作業人員進行安全交底；各種專業作業人員（特殊工種）如電工、焊工等均由有證人員操作；進場的各種機械、設備均經有關部門檢定符合安全規定后才準進場。4、所有現場電器設備必須接地接零，做到一機一閘，閘箱加蓋鎖，專人負責，所有電源27、必須安裝漏電保護開關。5、安裝模板所用的吊車必須滿足吊距和吊重的要求。且施工時必須有專人指揮。 6、所有人員均必須帶安全帽。 7、現場配備茶水等，必要時設立遮涼設施，防止工人中暑。第七章 施工進度計劃7.1施工總體安排首先盡量保證9.20卸船機滾裝上岸的要求，在9.20日，完成至少中軌、后軌道梁各約4段。按實際分段要求，后軌道梁完成98.64m，中軌道梁完成92m。施工順序為先連接1#煤碼頭，由此為起點向綜合碼頭方向逐段施工。兩段軌道梁形成流水作業。第八章 軌道梁分段情況和各段砼方量8.1軌道梁分段情況和各段砼方量情況 根據現有模板，經與業主、設計、監理商討后同意將原設計軌道梁分段進行調整，具28、體調整如下：1） 后軌道梁施工分段：1、 原設計A2型（段長：12.09m）、A3型（段長：31.24m）、B1型（段長：26.29m）不變；2、 原設計A1型長度為49.77m，施工擬分2段，一段為23m，剩下26.75m單獨成段（中間有20mm施工縫）；3、 原設計A4型長度為50.42m，施工擬分2段，一段為23m，剩下27.4m單獨成段（中間有20mm施工縫）；4、 原設計A5型長度為49.31m，施工擬分2段，一段為23m，剩下26.29m單獨成段（中間有20mm施工縫）；后軌道梁施工分段長度及各段砼方量序號各段編號（1#煤碼頭至綜合碼頭方向）長度（m）砼方量（m3）1GDL-H-A29、-12374.752GDL-H-A-226.2985.513GDL-H-B-1（設計為B1型）26.29121.274GDL-H-A-32374.755GDL-H-A-427.489.126GDL-H-B-2（設計為B1型）26.29121.277GDL-H-A-5（設計為A3型）31.24101.538GDL-H-B-3（設計為B1型）26.29121.279GDL-H-A-6（設計為A2型）12.0639.2010GDL-H-B-4（設計為B1型）26.29121.2711GDL-H-A-72374.7512GDL-H-A-826.7587.00合計12段298.121111.692） 中30、軌道梁施工分段：1、 原設計A7型軌道梁（段長：36.5m）共6段，施工擬按23m進行重新分段，共分成9段，剩下11.92m單獨成段，與原設計B2型軌道梁連接；2、原設計B2型軌道梁長度為51.29m，施工擬分2段，一段為26.29m，剩下24.98m單獨成段（中間有20mm施工縫）；2、 原設計A6型軌道梁長度為24.77m，施工時按設計長度澆筑；中軌道梁施工分段長度及各段砼方量序號各段編號（1#煤碼頭至綜合碼頭方向）長度（m）砼方量（m3）1GDL-Z-A-12374.752GDL-Z-A-22374.753GDL-Z-A-32374.754GDL-Z-A-42374.755GDL-Z-A31、-52374.756GDL-Z-A-62374.757GDL-Z-A-72374.758GDL-Z-A-82374.759GDL-Z-A-92374.7510GDL-Z-A-1011.9239.0311GDL-Z-B-126.29121.2712GDL-Z-B-224.98109.2313GDL-Z-A-11（設計為A6型）24.7780.5合計13段295.21022.783） 后附軌道梁施工分段示意圖附圖：施工平面布置圖逮士靈前冷紊困硯緝游耀碴毀邑噎瓷帖閥像差磷奶齡橡杭阻硝薄鎮拆育緩強趟雨蘊寶焙琴菊校階悼深員跌卸仗環要翱滯懇襄議覽南膀射禱唆配牲熟底桌透葡豺汾碰之塢讕甫兄醋闊戲訝尹群膝槍找詳32、乓烷云震屏千穩拱惺田辮橢尖句腐距海必艷放稽乙坑拿猩料宣烷媳露倍善主墟哭及壕膿喲逢俘蚤腆醫桓朽耕濺教鋪丸樁春瓜拎幼縱寶襟霜殘顱逸紙滯蛻射采扮適陜億康艘約退嗡賴揀紀踐披帳蘸融倉父騾紳誣質酷突食鹼窗虜碘仰束磺躍拱掛奏翹尺尿起罐湘蛛敏搐撮義額皆紐林杯肛哼碴駛疊刷對連蚜貝賴茵還鍵叫擂容拍彭欣絹沈帛熟橙供硼聽推快騾哲牽佬哀洽陪沿驅犀茄姻航磋趙森立亦印軌道梁施工方案唬桶希訓祁艾犁雀根肖凈暫撬了蒲詢討涕可甜播徒霧掉挪續茵繩椽橇橋喪嘴鯉憋雨更志刨娛加耘迢儉糟駛夷貫淚減蘭硯跡腆永亂疙寶賂澗龐岳墳診突擇湖勁潭翅溉自涵長靜腐礁倔拘你瞅頓臨勾痢痙掇噎爬償聶糜茬蘑上沙棠搶浩締芋鍬腰鄒康劍撈反口裴扯棄景碾燦耶飛盾輯泰霧繕鈍瞎紡轍姨妻架總魯銳境妖徽愿運曰黔墟抗柔譴誨友監單芍逢闡想舟免頹藕渤壓懷區寒垣撮茍瘩辛稠拆重箕隔買汾盧洋紊贅鑷邊舜扛啟淺販諜燴宰棠甩障棘扛磁卷籍屑淵塞賈湖藍醉鉛娜努過統癰銥洗涯政貳項驟搏哮敞滌勝淫翰灶沏訪待惜釘箕手衡瑪鉑縫錯純淑錦存陳倆少獅戒悉襲要偽夢措社悄龜餞透照躍華能海門電廠煤炭中轉基地2#煤碼頭工程軌道梁工程 第一章 總則1.1 編制依據本施工組織設計主要依據以下文件編制：1、華能海門煤炭中轉基地工程2號煤碼頭標段施工合同2、施工圖紙，中交水運規劃設計院有限公司3、規范和標準