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1、蘇通長江公路大橋主橋基礎工程C1標 邊主墩墩身施工方案蘇通大橋C1標邊主墩墩身施工方案1. 概述1.1工程概況蘇通大橋C1標邊主墩包括遠塔輔助墩1#、2#墩、近塔輔助墩3#墩 。各墩墩身外部尺寸均為8.5m5.0m。1#墩墩身高56.778m，2#墩墩身高58.517m，3#墩墩身高59.952m，均系薄壁空心柔性墩結構，混凝土標號為C40。C1標邊主墩墩身施工均采用全自動液壓爬模施工。共擬投入兩套爬模，即一個墩兩個墩柱的模板。按1# 2# 3#依次施工。1#墩墩身施工擬在2004年7-9月期間進行;2#墩墩身擬在2004年1012期間進行;3#墩墩身擬在2005年2-5月期間進行。墩身每節澆2、注高度為4m，在變截面處和墩頂處進行部分調整。各墩分節段見圖：1.1.1。 圖1.1.1 各邊主墩墩分節圖 （單位：厘米）1.2氣象條件橋址位于長江下游，臨近長江入海口，地處中緯度地帶，屬北亞熱帶南部濕潤季風氣候。氣候溫和，四季分明，雨水充沛。主要災害天氣有暴雨、旱澇、連續陰雨、雷暴、臺風、龍卷風、飆線、寒潮、霜凍、大雪和霧，因各墩間依次按順序施工，總體施工時間較長，因此各種自然氣象因素均有可能對墩身施工帶來一定的影響，而其中尤其以風及霧的自然因素影響最大。橋位地區年平均氣溫為15.40C，年極端最高氣溫為42.20C，年極端最低氣溫為-12.70C，最高月平均氣溫為30.10C，最低月平均氣3、溫為-0.20C.橋位地區年平均下雨日為120天左右，最多150天；年平均下霧日和雷暴日均為30天左右，最多可達60天。因受熱帶風暴和臺風影響，從5月下旬至11月下旬橋區位置均有可能遭受臺風襲擊，年均出現臺風2.32.7次，7月上旬至9月中旬為臺風多發期，8月份是臺風影響最多的月份，約占40%。對1#、2#墩身施工具有一定的影響。受季風氣候影響，橋位地區盛行西北風，下半年以東南風為主，全年以偏東風出現頻率最高。橋位處江面不同重現期基本風速見表。 橋位處江面不同重現期基本風速（m/s） 表重現期10年30年50年100年120年150年200年機制型32.035.537.139.139.740.4、441.32.1 總體施工工藝及流程總體施工工藝主1#、2#、3#墩身施工主要采用液壓自爬模，按每4m高分節段進行施工。鋼筋主筋采用墩粗直螺紋連接，每次接長為8m。鋼筋及其它小型材料、工索具采用一臺80t.m塔吊進行垂直方向運輸。混凝土攪拌采用水上拌和船，混凝土垂直運輸采用泵送。施工人員經過在墩身安裝附壁電梯上下墩身。總體施工流程根據總體施工進度計劃，墩身施工按1#2#3#墩依次進行施工。在承臺施工完畢后，在承臺上兩柱間安裝塔吊，接長鋼筋，立模進行墩身首節段4.6m施工。在首節段混凝土達到強度后，安裝爬模系統，并綁扎鋼筋進行第二節段混凝土灌注。在混凝土達到一定強度后，內、外脫模，安裝爬軌及液壓5、系統并爬升至第二節段，進行第三節段施工，并安裝支撐架下方的下爬架。完成后進入正常爬架爬升、鋼筋接長、關模、混凝土灌注、脫模、爬架爬升等工序，完成整個墩身施工。墩頂采用在墩身內側壁埋設預埋件，安裝牛腿，鋪設底模進行施工。墩身施工工藝流程見圖：2.1.1。墩身首節段施工爬架多次爬升、完成墩身正常段施工墩頂施工爬模系統拆除爬模架體第一步安裝墩身第二節段施工爬架架體第二步安裝爬模架體爬升第三節段施工爬架安裝完畢承臺施工塔機安裝爬模系統設計爬模系統加工、制作墩身試驗段施工成功圖2.1.1 墩身總體施工流程圖3.墩身施工3.1爬模結構設計在各墩身正式施工前必須完成墩身爬模結構設計及加工制作。 爬模設計條件6、及說明 承受最大抗風能力：最大風壓：1.68KN/m2 對應最大風速：49.4m/s 最大施工節段高度：4.0m。 爬升傾斜角：0o 額定垂直爬升能力：100KN。 模板、澆筑、鋼筋綁扎工作平臺（1，2、3、4層）單層最大承載能力： 3KN/m2總體額定承載能力： 3KN/ m2 爬升裝置工作平臺（0層）最大承載能力： 1.0KN/m2。 修飾及電梯入口平臺（1,-2層） 單層最大承載能力： 1.0KN/m2 供電方式： 三相交流，380/220V 混凝土灌注強度： 36M3/h爬模構造設計爬模主要由爬升裝置、外組合模板、移動模板支架、上爬架、下吊架、內模板及電器、液壓控制系統等部分構成。爬模7、總體構造見圖：。 圖 爬模總體構造圖 （單位：毫米）（1）爬升裝置爬升裝置由錨錐、錨板、錨靴、爬頭、軌道、下撐腳、步進裝置、承重架及支支撐等部件組成。（2）模板外組合模板為可拆裝式組合鋼木模板，由面板、木I字形梁、背楞及其連接件、模板對拉螺桿組成。面板采用德國BOKA面板材料，板面為酚醛樹脂雙面覆膜，四周邊緣采用防水涂料封邊，面板共加工6套（一個墩兩個墩柱，每個墩柱各一套），均為活動可拆換式，當一個墩柱施工完畢后，更換面板，方可進行另一個墩柱墩身施工，以確保混凝土外觀質量。木工字形梁采用德國BOKA產品。內模板采用可拆式組合鋼木模板，面板采用國產膠合板， 背楞采用12.6槽鋼，圍檁為10槽鋼。8、墩身模板平面示意圖見圖：，外組合模板關模示意圖見圖：。圖 3.1.2 墩身模板示意圖圖 3.1.3 外組合模板關模示意圖（3）模板支架移動模板支架由型鋼通過銷軸及螺栓連接，組成一個可拆裝式的三角穩定支撐體系。主要構件有：豎圍檁、橫梁、可調撐桿及實現支架移動的齒輪齒條等。移動模板支架在澆注混凝土時安裝和支撐模板，并承受部分混凝土側壓力。混凝土澆筑完畢后，通過支架上齒輪條帶動固定在支架上的模板整體脫模，并可讓出足夠空間，進行模板維護工作。移動模板支架見圖：。圖3.1.4 移動模板支架示意圖（4）上爬架上爬架系模板安裝、調整、拆除，錨錐的安裝及待澆混凝土段的鋼筋綁扎施工的工作平臺支架，共三層，由若干9、基本單元構件拼裝而成。（5）下吊架下吊架由吊桿、橫梁及斜撐組成。所有部件均為拼裝構件，采用螺栓和銷軸連接。共三層，主要供爬升裝置操作，錨錐的拆除，墩身混凝土表面修飾及設置電梯入口的工作平臺支架。（6）動力裝置與管路系統系統由液壓動力站、快換管路、液壓缸和電控及其操作系統等幾個主要部分構成。液壓爬模工藝原理爬模的爬升通過液壓油缸對導軌和爬架交替頂升來實現。當爬模架處于工作狀態時，導軌和爬模架都支撐在安裝在預埋錨錐的錨板上，兩者之間無相對運動。退模后，在所澆段混凝土中預埋的錨錐上安裝連接螺桿、錨板及錨靴，調整步進裝置手柄方向來頂升導軌，爬架附墻不動，待導軌頂升到位并鎖定在錨板及錨靴上后，操作人員轉10、到下平臺拆除導軌提升后露出的位于下平臺處的錨板及錨靴等。解除爬模架上所有拉結，進入爬模架升降狀態。調整步進行裝置手柄方向頂升爬模架，導軌保持不動，爬模架就相對于導軌向上運動。在液壓千斤頂一個行程行走完畢后，通過步進裝置，一個爬頭鎖定爬升對象，一個爬頭回縮或回伸，進行下一行程爬升，直至完成爬升過程。爬架爬升示意圖見圖：。圖 爬模爬升示意圖3.2 實驗段施工在正式墩身混凝土施工前，進行墩身混凝土實驗段施工。實驗段共進行2-3次。實驗段砼外形尺寸為5m（長）4m（高）0.5m（厚），為墩身每節段短邊方向尺寸。實驗段模板采用墩身施工時相同模板。通過實驗段，主要應取得以下實驗成果： 確定混凝土各種原材料11、最終選料。 確定墩身施工的混凝土最佳配合比。 確定混凝土和易性能否滿足施工要求。 確定混凝土初凝時間6h，終凝時間14小時是否滿足施工要求。 確定混凝土坍落度16-18cm能否達到要求。 確定混凝土24小時強度能否達到20MP。 確定模板剛度能否達到規范及施工要求。（要求模板變形不大于2mm） 確定混凝土表面光潔度是否滿足要求。 確定所選用的脫模劑使用效果能否達到規范、業主、監理要求。實驗段在墩身正式施工前2個月進行，以利于總結經驗，改進工作及給墩身施工有充足的準備時間。3.3 塔機安裝墩身施工所用小型機具及鋼筋等材料通過一臺80t.m塔機進行垂直運輸。在墩身正式施工前，必須完成該塔機的安裝。12、塔機通過預埋在承臺表層混凝土上的地腳螺栓進行固定，安裝位置位于兩塔柱之間。隨著墩柱施工的升高，塔機中間每間隔20m用塔吊連接桿與墩柱連接，確保塔機安全。在各項準備工作就緒后，進行墩身施工。3.4 墩身首節施工墩身首節高度為4.6m，最下面2m為實心段，其上2.6m為變截面空心段。墩身首節的作用在于給爬模的安裝創造有利條件。（1） 支架搭設首節支架搭設采用483mm腳手管，支架搭設間距為120cm120cm120cm，沿墩身外圍四周搭設三排，主要用以臨時固定接長鋼筋及起始段模板，并為模板支、拆及安裝爬模搭設簡易操作平臺之用。（2） 鋼筋墩身豎向鋼筋主筋擬采用8m定尺，上下主筋豎向連接采用鐓粗直螺13、紋進行連接，接頭數量為同一斷面鋼筋總數量的50%。上、下接頭斷面錯開1.5m。水平環向鋼筋采用手工單面搭接焊，搭接長度為10d。實心段28mm水平主筋采用鐓粗直螺紋連接。鋼筋綁扎時先接長內、外層主筋，接長時內、外層按同一方向同時進行。接長的鋼筋上端采用臨時定位框固定于支架上。主筋接長完畢后，進行環向水平鋼筋綁扎，形成整體鋼筋骨架。（3） 模板首節外模板采用自爬模外組合模板，另在下方接長一節60cm模板。在2m高以上的空心段部分，采用變截面特制模板，上面另安裝0.6cm高的模板，以彌補內模高度不足的60cm高的直線段。實心段與空心段臨界面采用鋼板壓模。空心段模板采用20對拉螺桿承受混凝土澆筑時的14、側壓力，實心段采用在承臺表面預埋鐵件，設置支撐進行加固。首節段模板安裝前用鋁合金條作靠尺，在墩身輪廓線內設置水泥砂漿帶，防止漏漿。模板下用木板調平。模板外支撐通過在承臺表面層埋設預埋件用型鋼進行支撐。首節模板支撐見圖：。圖 首節外模板支撐示意圖脫模劑選用精煉植物油。（4） 埋件在首節混凝土中埋設自爬模爬升裝置中的錨錐及內模支撐錨錐。錨錐主要由傘形頭、內連桿、錐形接頭及高強螺栓等組成，是整個自爬模系統的最終承力結構。錨錐通過堵頭螺栓固定在外組合模板上，在關模后澆注混凝土時將其埋入混凝土中。脫模時拆下對拉螺桿及堵頭螺栓，拉模板脫離混凝土面，安裝連接螺栓。錨錐埋設示意圖見圖：。圖 錨錐埋設示意圖首節15、外側錨錐每二個一組，每節段長邊平行埋設三組，短邊平行埋設2組，共埋設10組。內模板支撐錨錐一個一組，短邊二個，長邊3個，主要為內模立模時提供支撐。通氣管采用10PVC管進行埋設并用鋼筋固定。（5） 混凝土首節混凝土方量約為150m3。采用1臺60m3/h水上攪和船拌制，每小時實際拌和能力為30-40m3/h。混凝土運輸采用泵送入倉，泵管最前一節采用塑料軟管，便于布料。混凝土澆注時先澆注實心段部分，實心段混凝土采用分層呈階梯狀從上游向下游方向澆筑，分層厚度為30cm，上、下層前后澆注距離保持1.50m以上。混凝土振搗采用50型插入式振搗器進行振搗。振搗時嚴格按照混凝土操作規程進行操作。空心段部分16、進行分層循環澆筑，分層厚度為30cm。墩身混凝土在達到2.5MP后可以進行脫模，脫模后在混凝土表面噴灑養護劑進行養護。3.5 爬架安裝爬架安裝主要是分三部分進行，第一部分在墩身首節混凝土澆筑后安裝承重架及移動模板支架部分;第二部分系在第二節段安裝混凝土澆筑后軌道、步進裝置、爬頭、動力裝置等部分，第三部分安裝爬架第一次爬升后外爬架。整個爬架的安裝在80t.m塔機配合下完成。爬模各散件在工廠制作完畢后，運抵施工現場進行預拼裝。將各散件在拼裝場地拼裝成單元部件，并對各部件的功能進行檢查和調試，發現問題及時與設計、制作方聯系進行更正。（1）首節混凝土澆筑后的安裝在首節混凝土澆筑后爬模安裝的部件主要是保17、證第二節段混凝土澆筑所必須的部件，按照安裝順序次是錨板、錨靴、承重架、移動模板支架、上爬架和內、外模板。用塔吊作輔助機具，脫開首節混凝土內、外模板，并吊出。在混凝土脫模后強度達到20MP后，通過連接螺栓將錨板安裝在預埋的錨錐上，掛上錨靴，安裝單片承重架，然后在承重架上安放主梁，進行移動模板支架及上爬架及分配梁的安裝，并鋪設木面板，形成平臺。最后進行內、外模板的安裝并調整到位，并在內外模板上安裝下一節段預埋錨錐，澆筑第二節段混凝土。其中內模板支撐在預埋的內側錨錐上。爬架第一步安裝見圖：3.5.1。圖 第一步安裝：錨板、錨靴、承重架、移動模板支架、模板、上爬架安裝（2）第二節段施工在第二節段模板合18、攏之前，按鋼筋混凝土規范對節段間施工接縫進行鑿毛處理。通過調整爬架上的移動板支架將模板調整到位后，合模前在模板底口采取封閉防止漏漿的措施，即在內外側壁上貼憎水海綿條后再合模夾緊。其余按一般常規方法進行混凝土澆筑，澆筑方法與首節空心段澆筑相同。（3）墩身第二節段混凝土澆注后的安裝在第二節段混凝土達到脫模強度后，拆除對拉螺栓及錨錐堵頭螺栓，通過移動模板支架上的齒輪及齒條脫開模板距混凝土表面一定空間距離。在第二節段混凝土強度達到20MP以上后，在其預埋錨錐上安裝錨板及錨靴。然后依次安裝爬升裝置、軌道及下支撐并進行調整。最后進行液壓控制系統的安裝及調試。第二步安裝見示意圖：。 圖 第二步安裝：爬升裝置19、軌道、下支撐及動力、液壓系統安裝（3）爬架爬升爬架爬升按以下操作步驟進行：調整步進裝置手柄一致向下打開液壓缸進油閥門啟動液壓控制柜拔去安全銷爬升爬架拔去承重銷爬升爬架插上承重銷和安全銷關閉液壓缸進油閥門，關閉液壓控制柜，切斷電源安裝下支撐。爬架第一次爬升示意圖見圖：。圖3.5.3 爬架第一次爬升（5）爬架第一次爬升后的安裝該次安裝主要是完善爬架的下吊架，該吊架的作用在于提供錨錐拆除，墩身混凝土表面修補及設置電梯入口的工作平臺。整個下吊架均為拼裝構件，采用螺栓和銷軸連接。操作人員通過搭設的支架進行拼裝。至此，完成整個自爬架的安裝，墩身施工進入正常的自爬模施工工序。爬架最后部分安裝見圖：。圖3.20、5.4 第四步：完善下爬架3.6 墩身正常節段施工墩身在進入正常節段施工后，均為每4m一個節段進行重復循環作業，每個節段主要工序包括：爬架爬升接長墩身鋼筋，并進行綁扎關模并校核澆筑混凝土混凝土脫模、養護。（1） 爬架爬升爬架在自我爬升前，須先行進行軌道的爬升。軌道爬升流程如下：確定混凝土強度達到20MP 安裝上部錨板及錨靴調整步進裝置，使其擺桿一致向上打開液壓缸進油閥門啟動液壓控制柜拆除頂部楔形塊爬升軌道插入楔形塊關閉液壓缸進油閥門，關閉液壓控制柜，切斷電源安裝下支撐。在軌道爬升完成后，進行爬架爬升，爬架爬升按前述操作步驟進行操作。（2） 鋼筋正常段鋼筋用塔吊分批量的吊至爬模上爬架平臺，然后進21、行接長、綁扎等常規施工。（3） 模板由于1#、2#、3#墩外形尺寸形式相同，故外模板共用一套模板; 3#墩與1#、2#相比，內腔下部分相對較窄，因此在1#、2#墩墩身施工完畢后，對內模少量修改后用于3#墩內模板。由于各墩內腔均存在三處2m高變截面段，為減少對內模的修改次數以及為了適應外模模數，另外制作變截面模板。該模板共加工一套，模板采用膠合板鋼木混合模板，背楞及圍檁與正常段內模相同。該段模板平面尺寸示意圖見圖：。 圖 變截面段模板凈尺寸平面圖 （單位：厘米）爬模板板結構強度、變形計算見附錄一。3#墩身施工時，在1#、2#墩模板基礎上對B、C號模板進行局部修改，即可用于3#墩變截面處施工。（422、） 混凝土混凝土通過附著在墩身壁體上的拖泵輸送管輸送至等澆筑混凝土節段處，經串筒入倉，串筒下口高度距混凝土面小于2m。其余按首節段澆筑混凝土的工藝進行常規施工。3.7 墩頂施工墩頂施工指1#、2#墩16號節段及3#墩的14、15號節段施工。（1） 3#墩14號節段施工3#墩14號節段采用在13號節段外側壁預埋埋件，加焊鋼牛腿，鋪設型鋼，形成作業支承平臺，作為14號節段懸出部分的承重結構。鋼牛腿示意見圖：。圖 3#墩14號節段施工示意圖1#、2#16號節段及3#墩15號節段采用在內側壁預埋埋件，加焊鋼牛腿，鋪設分配梁，在分配梁鋪設底模并在上面進行鋼筋骨架的綁扎及混凝土施工。墩頂支座墊石預留鋼筋采23、用測量定位放樣后進行綁扎，并將其牢固于鋼筋骨架上，防止移位或下沉。3.8 墩身施工測量控制墩身順橋向軸線測量控制采用在各承臺上埋設測點，利用經緯儀在各墩間相互進行控制。橫向控制采用彎管目鏡，利用順橋向控制點，從下向上進行軸線控制。另外用GPS全球定位儀進行校核。墩身軸線控制點布置示意見圖：。圖 墩身測點軸線控制測點布置圖墩身高程控制采用GPS全球定位儀進行控制。3.9支座墊石支座墊石平面尺寸有120cm220cm、120cm200cm、100cm100cm三種形式。墩身施工完成后，測量放出支座墊石四角點，彈出邊線，綁扎鋼筋，立模澆筑混凝土。支座墊石模板用木模板加工，模板尺寸分別為120cm5024、cm、220cm50cm和200cm50cm、100cm50cm,其中在長邊模板上釘木條用來定位短邊模板，長邊模板用鋼鋼505mm的“”形支架和木楔加固，承受混凝土澆筑時的側壓力，防止模板移位。見圖。 圖 支座墊石模板加固示意圖在澆筑支座墊石混凝土過程中，用水準儀嚴格控制其頂面標高，并用水平尺檢查其平整度。4技術安全保證措施4.1 導軌爬升技術保證措施（1）導軌爬升前應做好以下工作: 安裝上部爬升連接螺桿并及時檢查其實際位置與理論位置是否一致，不符合要求的應進行相應的調整。爬升懸掛件安裝好后，應派專人檢查其連接螺栓是否完全到位； 用棉紗清潔導軌，并在導軌表面涂上潤滑油； 導軌爬升時，液壓裝置應25、由專人操作，現場施工負責人必須到場； 與實驗室聯系確認砼強度是否已達到20MPa以上。（2） 確認爬升準備工作完全符合要求后，才打開液壓油缸的進油閥門、啟動液壓控制柜，拆除導軌頂部楔形插銷，開始導軌的爬升；（3） 導軌爬升時，外爬架 0號平臺及1號平臺上各配3人和一臺對講機,并選用專用頻道，以保證通訊暢通；（4） 軌道每爬升一格時應通過對講機聯絡，并確認上下爬箱是否都到位，到位后才可開始下一格爬升；（5） 導軌爬升過程中要注意保險鋼絲繩的牢固，但不得影響導軌的爬升；（6）導軌爬升至接近上部埋件支座的高度時暫停，復核導軌與埋件支座上導軌槽口的位置是否一致，若不一致，調節下方的支撐腳，使導軌能夠順26、利地通過埋件支座的導軌槽口；（7）導軌爬升到位后，應從右往左插上導軌頂部楔形插銷，以確保插銷鎖定裝置到位。下降導軌使頂部楔形插銷與埋件支座完全接觸；（8）關閉油缸進油閥門、關閉控制柜、切斷電源，完成導軌的爬升；（9） 拆除下層爬架懸掛件，取出混凝土內的預埋錨錐，及時修補螺栓孔，以便進行爬架的爬升；（10） 發現導軌爬升不同步及出現其它異常情況時應停下來研究處理。4.2 爬架爬升技術保證措施（1）爬架爬升前應做好以下準備工作： 應清除爬架上不必要的荷載（如鋼筋頭、氧氣乙炔空瓶等）； 抬起爬升導軌底部支撐腳，并旋轉伸長使其垂直頂緊塔身混凝土面； 將承重架下支撐的支撐腳完全縮回； 檢查爬架長邊與短邊27、的連接（如電線）等是否已解除及安全保護繩是否已套牢； 檢查爬架主電纜的長度，保證爬架爬升時電纜有足夠的長度； 爬架爬升時，液壓裝置應由專人操作，現場施工負責人必須到場； 檢查上節段砼修補是否已符合要求。（2）經確認爬架爬升準備工作已完全符合要求后，打開液壓油缸的進油閥門、啟動液壓控制柜，拔去安全插銷，開始導軌的爬升；（3） 爬升時，外爬架 0號平臺各配3人和一臺對講機，并選用專用頻道，以保證通訊暢通。1號平臺兩端各安排1人觀察；（4） 爬架架體荷載通過導軌來傳遞后，拔去承重銷；（5） 在軌道上每爬升一格需通過對講機聯絡，讓爬架爬升操作者確認上下爬箱是否都完全到位，到位后才可開始下一格爬升；（628、）當爬架爬升到位后，應及時插上承重銷及安全插銷；（7） 關閉油缸進油閥門、關閉控制柜、切斷電源，完成爬架的爬升工作；（8） 當爬架爬升不同步及出現其它異常情況時，應停下來研究處理；（9）爬架爬升到位后，檢查所有平臺的滾輪是否頂緊砼面。4.3 模板施工技術保證措施 模板采取的施工技術保證措施主要有：（1）等混凝土達到一定強度后，拆除模板系統的對拉桿及附著在模板上的堵頭螺栓；（2）模板拆除后應及時進行確定爬架懸掛預埋件位置的工作，在此過程中，操作工人應嚴格按現場技術人員所提供的數據進行作業，同時值班技術員應跟班作業；（3）每次模板安裝前，應通知測量測放相應施工節段的模板底標高；（4）模板按測量所放29、理論位置安裝到位后，應及時通知測量復核；（5）應確保模板下口與已澆節段砼的結合嚴密。同時應保證模板間接縫嚴密；（6）澆筑過程中應派專人觀察模板的變形及偏位情況，并及時處理。5質量保證體系為確保工程施工質量，確保蘇通大橋墩身施工順利完成和保證質量，在項目經理部建立一套完整的質量保證體系組織，這套體系能夠在工程施工中起到監督保證作用，監督各個工序、各個環節按試驗規程和技術規范操作，做到各項試驗檢測工作規范有序地進行。質量保證體系網絡見圖：5.1。：物資部（李 龍）試驗室（陶建飛）拌和站（王周瑜）測量組（熊承榮）技術組（段振益）起重組（黃勇興）加工組（幸定華）鋼筋組（溫濟中）木工組（王錄生）砼 組（30、庹聲海）質檢部（范波）質量管理工程部（彭強）技術管理材料自檢工序質量自檢工藝技術自檢總經理 （劉先鵬）總 工 （張 鴻）常務副總經理 （左明昌）常務副總工 （姚 平）副總經理 （張剛）B1標總工（肖文福）原 材 料 進 場 檢 驗過 程 檢 驗 、 試 驗砼 生 產 質 量 自 控量 測 質 量 控 制墩身施工 質 量 自 控重型構件吊裝質量自控鋼 結 構 焊 接 質 量 自 控鋼 筋 制 安 質 量 自 控模板制 安 質 量 自 控砼澆注 質 量 自 控圖5.1 質量保證體系網絡圖6、工程進度計劃6.1 工程進度計劃表序號項目200420051234567891011121234511#墩231、2#墩33#墩附錄一 爬模模板強度、變形計算1.側壓力計算模板主要承受混凝土側壓力，本工程砼一次最大澆筑高度為4米，模板高度為4.15米，側壓力取最大值F=50KN/m2，有效壓頭高度h=0.9m。（見下圖）2.面板驗算將面板視為兩邊支撐在木工字梁上的多跨連續板計算，面板計算長度取4000mm，計算寬度b=1000mm，板厚h=18mm，荷載分布圖及支撐情況見下圖：面板彎距及變形情況見下圖：強度驗算：面板的截面系數：W=1/6bh2=1/6x1000x182=5.4x104mm3應力：= Mmax/W=0.51x106/5.4x104=9.44N/mm2fm=13 N/mm2 滿足要求撓度驗算32、：wmax= 0.73mmw=2.44mm 滿足要求w-容許撓度，w=L/500,L=1220mm；fm-木材抗彎強度設計值，取13 N/mm2；E-彈性模量，木材取8.5x103 N/mm2；面板的慣性矩，I=48.6 cm4。3.木工字梁驗算木工字梁作為豎肋支承在橫向背楞上，可作為支承在橫向背楞上的連續梁計算，其跨距等于橫向背楞的間距。其荷載分布及支撐情況見下圖：木工字梁上的荷載為：q=Fl=50x0.31=15.5KN/mF-混凝土的側壓力l-木工字梁之間的最大水平距離木梁彎距及變形情況見下圖：強度驗算： 最大彎矩Mmax=2.36X106N.mm木工字梁截面系數：W=1/6HxBH3-(B-b)h3= 1/（6x200）x 80x2003-(80-30)x1203=46.1x104mm3應力：= Mmax/W=2.36x106/（46.1x104）=5.12N/mm2fm=13 N/mm2 滿足要求撓度驗算：wmax=0.66mmw=2.4mmw-容許撓度，w=L/500,L=1200mm木工字梁慣性矩，I=4610cm44.面板、木工字梁的組合撓度為：w=0.73+0.66=1.39mm3mm滿足施工對模板質量的要求。