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1、T梁梁場建設及施工方案一、 梁場總體規劃1、梁場選址及規劃制（存）梁場的規模和位置選擇應根據建設項目的總工期、施工組織設計、制梁能力、存梁時間、梁工程量和橋梁分布等因素，結合工程條件進行技術經濟比選確定。其中，制梁能力應根據架梁工期、同時供應的架橋機數量、單臺架橋機日架梁能力等確定。1、梁場選址 （1）仔細研究設計文件和業主的指導性施工組織設計，在滿足總工期要求的基礎上優化梁場的數量和梁場的位置，梁場數量和位置變更要得到業主的批復。 （2）明確梁場的供梁范圍，預制梁場位置應位于供梁范圍的中部。橋梁集中地段，應選擇在橋梁分布的重心附近。計算梁場運架梁工期最佳費用最省位置，小里程方向每座橋梁孔數平2、均運距之和=大里程程方向每座橋梁孔數平均運距之和。（3） 梁場位置的選擇，要確保制運架梁連續生產，應充分考慮運架梁線路上的影響因素：施工周期長的特殊結構物、影響架梁的超高壓線路、影響線下工程的征地拆遷因素等。雙運雙架的梁場以及單方向架梁的首架方向，應遠離連續梁、長大隧道等施工周期長的結構物，給其留足必要施工時間；應遠離影響運架梁的超高壓線路；同時分析征地拆遷對線下工程影響，梁場首架方向盡可能避讓這些區域。（5）制（存）梁場場址選擇還應綜合考慮以下因素： 梁場選址時力求節約用地、少占耕地并減少拆遷； 選擇在水文地質條件好，土石方工程和基礎加固較少的平坦地域。如果選擇在陡坡山地，土石方開挖量大；選3、擇在軟土沼澤地帶基礎處理工程量大。梁場制存梁區的基平標高在滿足運梁便道橫坡不大于2%，縱坡不大于6%基礎上，考慮填挖平衡。 考慮梁場的交通條件；水源；電源等其他條件。 要進行安全評估，不免在滑坡體、泛洪區、泥石流沖溝建場。總之，梁場選址在滿足制運架梁工期，確保梁場能連續生產的基礎上，進行多方案綜合比選優化（包括建場費用、復墾費用、運梁便道費用及運梁費用等）。 2、梁場規模 （1）1 制梁臺座、存梁臺位的數量原則上應根據施工組織設計及工期安排確定，也可參考下列公式計算，并按施工組織設計調整。 N1T1 N2T2K1 式中N1- 梁預制場制梁臺座數量（個）； -每日預制梁數量（榀/日），根據施組工4、期計劃確定； T1-預制每榀梁占用單個制梁臺座時間（個日/榀），冬天一般按照89天/榀，夏天根據混凝土強度可適當縮短時間選取。 N2-梁預制場存梁臺位數量（個）； T2-每榀梁占用單個存梁臺位時間（個日/榀），正常情況下，制梁與架梁速度匹配，一般按照30天/榀選取； K1-存梁系數，單層存梁時取1，雙層存梁時取0.60.7。（2）考慮到梁場運架梁的不均衡性，需要增加存梁臺座進行調節。靠近梁場的梁架梁速度快，架梁速度遠大于制梁速度，梁場的存梁數要使得架梁能連續進行；遠離梁場的架設速度低于制梁速度，梁場要有足夠的存梁臺座，確保梁正常生產；預計當運架梁通道擋住架橋機時，增加存梁臺座，保箱梁能夠連續生5、產。 （3）初步確定制存梁臺座后，應編制制運架梁工期表，要把制梁進度和運架梁進度作對比分析。在滿足架梁快了有梁架，架梁慢了能存下基礎上，還要考慮不利因素，最終調整確定制存梁臺座數量。2、制梁區臺座設計制梁臺座采用混凝土基礎。用挖機對原地面地表開挖1m，分層對基底素土夯實，保證承載力達到150KPa。每個制梁臺座基底寬1.2m，澆筑0.5m厚C30砼下基礎，地面以上0.3m高0.49m寬C30砼上基礎，兩端3m范圍內上下兩層砼基礎內分別加入10x10cm12鋼筋網，以保證臺座抗剪。臺座表面鋪設5mm厚500mm寬鋼板并確保鋼板平整、光滑，四周鑲嵌槽鋼，保證臺座在施工時不破損。制梁臺座上層砼基礎底6、每隔1m預埋pvc管用來穿地腳對拉螺栓，在距標準梁長兩端橫隔板內側30cm-40cm處預留30cm*30cm*49cm提梁鋼束孔洞。根據設計圖紙給出存梁90d上拱度最大值R設置臺座反拱，考慮到上拱度不得超過20mm，反拱值R1=R-20,在預制臺座上以每1米為1段分別打出每點對應的按照R1反拱考慮的高程，在澆筑砼時候按該高程澆筑。相關計算:單片梁體重量N1，模板重量N2，砼基底荷載N3施工荷載N4基地實際承載力P1=(N1+N2+N3+N4)/基底面積P1150反拱值計算如下： Y=Y反拱度值E反拱建議值F梁的半跨長度在梁中心處設X=0原點，按公式計算出每隔1m處的反拱值3、存梁區臺座設計將地7、表土清除后，挖機挖掘基坑，壓路機分層壓實，保證承載力達到150KPa。采用C30混凝土作為T梁存梁底座，存梁臺座按照存兩層梁承載力進行計算，分上下兩層，下層為擴大基礎，上層為存梁臺座。4、龍門吊軌道基礎支座軌道基礎采用同制、存梁基座相同的處理方法，地基承載力滿足150KPa，龍門吊基礎采用寬1m，厚50cm的C30砼澆筑，砼基礎表面軌道兩側預埋30cm長16鋼筋，留待固定鋼軌，安裝鋼軌時鋼軌兩側加帶有高強度墊片膨脹螺栓固定鋼軌，間距2-3米一顆。二、T梁預制施工工藝1、施工工藝流程修整制梁臺座安裝梁肋鋼筋安裝波紋管安裝模板安放翼緣鋼筋澆筑砼 養護、拆模清理孔道穿束張拉鋼絞線孔道壓漿封錨移運、存8、梁鋼筋加工安裝側模振搗器制作模板拌制砼 制作砼試塊 制備預應力鋼絞線測定試塊強度制作試件測定試件強度施工準備2、T梁預制施工工藝2.1梁肋及隔板鋼筋安裝：將臺座清理干凈，涂刷脫模劑。將加工好的梁肋及隔板鋼筋綁扎或焊接成鋼筋骨架（縱向主筋必須必須機械連接），注意骨架應支撐穩固。2.2 預應力孔道及預埋件埋設：將預應力孔道（鋼帶波紋管）按設計的尺寸與位置用“#” 型鋼筋架固定，孔道應平順；在孔道兩端及最低處設置壓漿孔，最高處設排氣孔，安設錨墊板，注意板面應垂直于波紋管孔道中心；埋設梁底鋼板，注意鋼板埋設要符合設計要求。2.3模板安裝：模板安裝前應打磨、涂脫模劑，先安裝端模，再安裝側模。為防止漏漿，9、模板接縫采用雙面粘膠帶封嚴；模板采用拉線調直、調整梁長，加固穩定。2.4翼緣鋼筋、梁端鋼筋的綁扎；負彎距孔道、錨具及預埋件的設置要符合圖紙要求。2.5 混凝土施工2.5.1澆筑前檢查：檢查預埋件的位置是否正確，遺漏；檢查鋼筋位置、數量、間距、焊接或綁扎及保護層厚度是否滿足設計及規范要求；檢查模板的順直度、尺寸、加固穩定性、接縫及預埋件位置是否封嚴，檢查各種施工機具運行狀態是否正常。2.5.2混凝土的拌制：混凝土在砼拌和站集中生產。砼配制按照規范要求進行，運輸由砼罐車運輸至梁場。2.5.3混凝土的澆筑：將質量合格混凝土卸入吊斗，由龍門吊從梁一端向另一端，水平分層，先下部搗實后再腹板、翼板，澆至接10、近另一端時改從另一端向相反方向順序下料，在距梁端3-4m處澆筑合攏，一次整體澆筑成型。2.5.4混凝土的搗實與檢查：砼的振搗以緊固安裝在側模上的附著式振動器為主，插入式振搗器為輔，振搗時掌握好振動的持續時間、間隔時間和鋼筋密集區的振搗，力求使砼達到最佳密實度狀態，振搗時應避免振動器碰撞波紋管、預埋件；澆筑過程中應安排專人檢查模板、管道、錨墊板及預埋件位置，以保證其位置及尺寸符合設計要求。2.5.5拆模與標識：當混凝土強度達到規定值（澆筑后1012h）方可拆模，模板拆除采用龍門吊配合人工進行，拆模時嚴禁用力敲打，以防梁片缺棱掉角；拆下的模板按順序擺放，打磨涂油，以備再用；預制梁片脫模后，應支撐穩11、固，標明型號、預制日期及使用部位。2.5.6混凝土的養護：梁片養護采用覆蓋灑水養護。梁板頂面待砼澆注完成將表面抹平、拉毛，收漿后開始養護；梁肋及翼緣底部待拆模后開始養護。2.6預應力張拉2.6.1預應力筋張拉時間：T型梁預應力鋼絞線的張拉在預制梁砼的強度達到設計等級的85%后，且齡期不小于7d時方可施加預應力張拉。2.6.2預應力筋的安裝：先清理孔道內的水及雜物，保證預應力孔道的暢通；將力學性能和表面質量符合設計要求的預應力鋼絞線按計算長度下料，梳理順直，編匝成束，用人工或卷揚機穿入孔道。2.6.3張拉機具、錨具的檢查： 張拉千斤頂及油泵、錨夾具按設計要求配套使用，并在使用前進行校驗，以準確標12、定張拉力與壓力表讀數間的關系曲線。錨具應經國家專業機構技術鑒定、出廠時應由供方提供出廠質量合格證明；錨夾具現場使用前應進行外觀檢查，不得有裂紋、傷痕、銹蝕。2.6.4張拉程序： 主梁預應力鋼束張拉必須采取措施以防梁體發生側彎。張拉時要求兩端同時對稱張拉，張拉按要求的張拉順序進行。張拉時千斤頂的作用線確保與預應力軸線重合，兩端各項張拉操作應保持一致。 2.6.5張拉過程控制：預應力鋼絞線的錨下張拉應力符合設計要求，施工中應根據錨口損失具體數值調整實際張拉力；預應力張拉采用雙控指標，以錨下張拉力為主，伸長值作為校核，實際伸長值與理論伸長值之差不超過6%；張拉過程中的斷絲，滑絲數量不得大于1%，否則13、更換鋼絲或采取補救措施，在任何情況下均不允許整根鋼絞線拉斷；預應力鋼絞線錨固應在張拉控制應力處于穩定狀態時進行，其鋼絞線收縮（含錨具變形引起的回縮值）總量控制在6%范圍內。2.6.6注意事項：張拉加壓前應檢查千斤頂、錨夾具安裝是否正確；張拉時，千斤頂正面嚴禁站人；預應力鋼絞線張拉后，應盡早壓注水泥漿。2.7孔道壓漿 ：2.7.1施工準備：壓漿前，將錨具周圍的鋼絲間縫隙和孔洞予以填封，以防冒漿；沖洗孔道，吹除積水并使孔壁完全處于濕潤狀態。 2.7.2水泥漿的要求：水泥漿的強度、稠度、水灰比、泌水率、膨脹劑摻量等符合設計或規范規定。水泥漿數量以能保證壓漿拌和機連續進行作業。在符合和易性要求的條件下14、，水泥漿的水灰比盡可能小一些。一般采用0.40.45；摻入適量減水劑時，水灰比可減少到0.35；采用對預應力鋼材無腐蝕作用的水及減水劑。水泥漿的泌水率最大不超過3%。拌合后3小時泌水率控制在2，24小時后全部被漿吸回。水泥漿摻入膨脹劑后的最大自由膨脹量不超過10。水泥漿拌和應先加水再加水泥，攪拌時間不少于2分鐘，直到獲得均勻稠度為止。2.7.3采用的外摻劑應符合的有關技術規范要求，經過監理工程師書面同意，并嚴格按照生產廠家的說明規定使用。2.7.4壓漿工藝要求：水泥漿自調制到壓入管道的間隔時間不得超過40分鐘，在壓注過程中水泥漿應不斷攪動；壓漿應先壓下層孔道，水泥漿由孔道最低點壓入，最高點排氣和泌水；壓漿過程應緩慢、均勻進行，不得中斷。壓漿最大壓力為0.7Mpa，當出口處冒出水泥漿，直至不含水沫氣體的漿液排出，其稠度與壓注的的漿液稠度相同（流出漿液的噴射時間不少于10秒），關閉出漿口穩壓（壓力不小于0.5Mpa）2min，以確保管道壓漿飽滿。2.8封錨：張拉后的預應力鋼筋外露部分為3-5cm，多余部分應切除（采用切割機，嚴禁采用電焊融斷）；將梁端老混凝土面鑿毛，澆筑前刷2遍50號水泥漿，以增加新老混凝土結合面的粘結力；安裝封錨端預埋件及模板，澆筑混凝土。