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1、工藝管道施工1 工程描述1.1施工主要內容 本項目裝置規模為20萬噸年聚丙烯裝置，工藝管線總工程量約15公里。管道材質為普通碳鋼、不銹鋼、低溫鋼等。1.2總體施工安排延煉實業集團公司10萬噸年聚丙烯裝置技改工程施工組織設計1) 管道施工在預制廠集中、深度預制，預制深度在65%以上；2) 管廊上管道在條件允許下提前穿管；2管線施工程序 3 首先，根據設計施工圖進行工藝管線的二次設計，并出版工藝管線的單線圖。4 管道預制4.1按照工藝管線單線圖的要求，結合工藝設計圖和流程圖，在預制場對管線集中預制。鋼管采用集中下料的方法進行，下完料的管段及時將管段號及尺寸進行標注；4.2不銹鋼、合金鋼坡口加工采用2、機械加工：碳鋼采用氧乙炔火焰進行加工。坡口形式嚴格按照焊接工藝評定的要求進行選用；4.3管道組對在專用平臺或胎具上進行，對口用與母材材質相同或相近卡具固定。法蘭組對確保法蘭面的平行度及垂直度，滿足設計、規范規定：4.4焊口的固定焊采取與正式焊相同的焊接工藝，且要牢固可靠固定焊后，由管工將焊口號標注在焊口邊緣；4.5預制段驗收 電焊工將焊口焊接結束，立即將自己的焊工鋼印標注在焊口附近，填寫日檢日報單。質檢人員接到報檢單后按設計要求進行無損檢測，合格后貼標簽確認。經檢查合格并經確認的管段放置在指定的位置，內部清理完并檢查確認后進行封閉處理。5 管道焊接施工5.1焊接管理 1) 焊接工藝管理 本裝置3、管道焊接涉及到的材質我公司在類似裝置的施工中均有合格的焊接工藝評定，焊接工程開始前，須報總包商批準，然后由焊接技術人員根據焊接工藝評定報告編寫焊接工藝指導書，下發各施工點。 2) 焊工管理 a)參加裝置施焊的焊工，都要有相應的焊工合格證，嚴禁無證上崗。 b)每項焊接工程開始前，施工員應將參加施焊的焊工姓名、材質、位置提交質檢部門審查，質檢人員按焊工合格證內容認真檢查，確認無誤后，方可簽字同意上崗，并向班組施工員簽發焊工認證表。 3) 焊接材料管理 a)供應部門根據圖紙及焊接施工措施要求進行焊材的采購，購進的焊接材料必須有材質合格證，材料責任工程師應對合格證內容進行審查，并在合格證上加蓋材料檢驗4、章，當材質合格證內容不清或對其有懷疑時，由供應部門負責對焊材進行復驗。檢驗合格的焊材應盡快轉入現場焊材庫中，現場焊材庫應有去濕設備，并保證庫房溫度為1035，濕度不超過6026，且擺放時要離地、離墻300mm以土，以保證通風良好。 b)焊條應在使用前進行烘干，烘干后焊條及時放入恒溫箱中，并掛牌以示區別，焊條重復烘干次數不得超過2次，烘干規范按生產廠要求進行。 c)各施工班組根據焊接任務，提前16小時向焊材庫提交焊材領用卡，保管員應根據焊材領用卡進行烘干，準備和發放。4) 現場管理 a)加強工序交接制度，嚴格要求坡口質量和組對質量。 b)加強氣象管理，作好防風、雨措施，確保焊接施工環境條件符合要5、求。 c)設置現場檢查員，加強對坡口、組對質量、焊接工藝、焊縫質量、焊接環境的監督。5.2焊接 1) 一般要求 a)焊接環境應符合以下規定：手工焊時風速小于8m/s，氣體保護焊時風速小于2m/s。 相對濕度小于9026。 無雪雨天氣。 當環境條件不符合上述規定時，應采用搭棚、加熱等有效措施后方可進行焊接。b)工藝管線當DN50時全部采用TIG焊，D N50時采用TIG焊打底，手工電 弧焊蓋面；對儀表管嘴與主管連接焊縫，采用氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面的方法。c)焊接施工應嚴格按焊接施工措施進行。焊工在施焊前應認真核對材質和焊條、焊絲牌號，防止用錯。定位焊要保證焊點質量，打底要保證焊透，蓋面應成型6、良好。承插接頭及角焊縫要兩遍成型，儀表管嘴焊縫要保證根部焊透，并在表面焊完后進行著色滲透檢查。d)焊縫焊完清理后必須進行100%外觀檢查，外觀合格后方可進行下道工序。2) 特殊焊接要求： 本裝置工藝管線焊接的重點是LTCS和B673N08904鋼的焊接，焊接除遵守以上基本要求外，還應滿足以下要求：a)低溫鋼LTCS的焊接： 采用V型坡口，TIG焊打底，手工焊填充蓋面。 選用優秀焊工，確保焊接質量，避免焊縫返修。 嚴格控制組對間隙和錯邊量。 焊接時盡量采用滾動焊，焊縫表面不得有咬邊缺陷等存在。 采用小線能量多層多道焊，盡量減少熔合比； 確保弧坑飽滿，嚴禁電弧擦傷母材表面； 根據焊接工藝要求采用退7、火焊道等形式，然后用砂輪機磨掉，以滿足焊縫的沖擊韌性要求。b) B673N08904的焊接 焊前應在坡口兩側lOOmm范圍內涂以白堊粉或其它防粘污劑，以防止飛濺物玷污焊件表面。 管線TIG焊打底時，內壁充氬保護。 采用小線能量，短弧不擺動或微擺動操作。 采用多層多道焊工藝。 嚴格控制層間溫度不超過100。本鋼的焊接易出現火口裂紋等現象，焊接時收弧處應填滿，并仔細檢查應確認無裂紋，否則應用砂輪機磨掉。5.3焊縫返修 1) 接到返修單后，焊工應認真核對管線號片位號，準備返修。 2) 采用砂輪機清除缺陷。 3) 返修時所使用的焊接工藝應與正式焊接相同。5.4無損探傷： 焊縫的無損探傷檢查比例和標準按8、照設計要求進行。6 閥門試壓6.1標識管理： 1) 為了便于管理和現場追蹤，試驗合格的閥門由試驗操作人在閥體邊緣打上閥門委托批號，并在其后打試驗人員鋼印代號；當閥門公稱直徑小于或等于15mm時，可用電刻筆在該部位刻記；當閥門用于-29以下時，應用油漆做編號。人員代號為大寫的英文字母(A、B、C、D)，并在閥門試壓總站及質量部門備案： 2) 試驗合格的閥門，放在合格區內，閥體標紅色“合字。6.2-般規定 1) 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和減壓閥、疏水閥的調整試驗。 2) 閥門必須按相應規范確定的檢驗數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還要進行上密封試驗。 3) 對于殼體9、壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質選擇潔凈水，低壓密封試驗介質選擇空氣。 4) 用水做試驗介質時，允許添加防銹劑，奧氏體不銹鋼閥門試驗時，水中氯離子含量應符合相關規范要求。 5) 無特殊要求時，試驗介質的溫度宜為550。 6) 閥門試驗前，采用清潔劑等方法除去密封面上的油漬和污物，嚴禁在密封面上涂抹防滲漏的油脂。 7) 試驗用的壓力表，必須經過鑒定合格并在周檢期內使用，精度不應低于1.5級，表的滿刻度值宜為最大被測壓力的1. 5-2倍。試驗系統的壓力表不少于二塊，并分別安裝在被試驗的閥門進口處。 8) 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也進行殼體壓力試驗和密封試驗。 9) 試驗介質為液體時，必10、須排凈閥門內的空氣，閥門試壓完畢，及時排除閥門內的積液。10) 經過試驗合格的閥門，在閥體明顯部位做好試驗標識，并填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。6.3閥門殼體壓力試驗 1) 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力的1.5倍。 2) 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間為5min。殼體外表面不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯里、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏。 3) 夾套閥門的夾套部分以1.5倍的工作壓力進行壓力試驗。 4) 公稱壓力小于1MPa且公稱通徑大于或等于600mm的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道系統試驗中進行。6.4閥門密封試驗 1) 閥門密封試驗包括上密封試驗、高11、壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格后進行。 2) 閥門密封試驗根據閥門直徑和壓力按規定進行選取。 3) 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力的1.1倍，低壓密封試驗壓力為0. 6MPa，保壓時間按照相關規范執行，以密封面不漏為合格；調節閥的泄露量及保壓時間遵照儀表參數。 4) 公稱壓力小于1MPa且公稱通徑大于或等于600mm的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合面連續為合格。 5) 上密封試驗的基本步驟為：封閉閥門進、出口，松開填料壓蓋，將閥門打開并使上密封關閉，向腔內充滿試驗介質，逐漸加壓到試驗壓力，達到保壓規定時間后，無滲12、漏為合格。 6) 做密封試驗時，向處于關閉狀態的被檢測密封副的一側腔體充滿試驗介質，并逐漸加壓到試驗壓力，達到規定保壓時間后，在該密封副的另一側，目測滲漏情況。引入介質和施加壓力的方向符合下列規定： a)規定了介質流向的閥門，如截止閥、低溫閥等按規定介質流通方向引入介質和施加壓力。 b)沒有規定介質流向的閥門，如閘閥、球閥、旋塞閥和蝶閥，分別沿每端引入介質和施加壓力； c)有兩個密封副的閥門也可以向兩個密封副之間的體腔內引入介質和施加壓力； d)止回閥沿使閥瓣關閉的方向引入介質和施加壓力。5.7.6.5其它閥門調整試驗 1) 減壓閥調壓試驗及疏水閥的動作試驗在安裝后的系統中進行。 2) 減壓閥13、在試驗過程中，不應做任何調整，當試驗條件變化或試驗結果偏離時，方可重新進行調整，且不得更換零件。3) 疏水閥試驗符合下列要求：a) 動作靈敏、工作正常；b) 閥座無漏汽現象；c) 疏水完畢后，閥門處于完全關閉狀態；d) 雙金屬片式疏水閥，在額定的工作溫度范圍內動作。6.6閥門檢驗后開閉位置的規定 1) 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥等閥門處于全關閉位置： 2) 旋塞閥、球閥的關閉件均處于全開啟位置； 3) 隔膜閥處于關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜； 4) 止回閥的閥瓣關閉后固定。7 管線安裝7.1穿管廊部分用導軌卷揚機配合穿管。管廊上穿管制作穿管導向保護架，并配合卷揚機完成，管廊14、的配管工作形成一個有機的整體；7.2管線預制段在安裝過程中，須根據單線圖所規定的管號、管段號進行裝配，裝配前應認真檢查管內清潔度，必要時進行清理方可安裝；7.3固定口組對 1) 組對之前檢查管道內部清潔情況； 2) 焊縫組對遵循內壁齊原則，組對間隙按焊接規程執行。7.4管支架與管線同步安裝；7.5與動設備配管消除應力，法蘭密封副，其平行度、同軸度符合規范要求。8 閥門安裝8.1閥門等安裝前，仔細檢查螺紋或法蘭密封面是否整齊；8.2有流向要求的閥門要保證符合介質流向；特別要注意特殊結構的閘閥的安裝；8.3閥門的安裝高度與手輪方向按照設計圖紙要求；8.4閥門安裝位置有不便于生產操作的情況，及時與設15、計代表聯系；8.5螺栓、墊片色標正確，如遇螺栓色標不清，必須進行確認后再使用；8.6所使用的緊固件材質和密封件規格型號必須與設計要求一致；8.7螺栓對稱把緊，初擰時用力不可過大，全部初擰后進行終擰；8.8-般高溫管道螺栓墊片安裝時涂二硫化鉬鋰基脂進行保護；8.9低溫管道閥門忌油忌水，安裝前清理干凈法蘭密封面。9 夾套管安裝9.1夾套管預制加工 1) 套管與主管的間隙應均勻，組裝前應在主管上焊上夾套管定位板。定位板材質應與主管相同，每處所設定位板不應少于三塊，并應沿管子圓周等距分布。定位板不得妨礙管內介質流動和管道的熱脹冷縮。 2) 套管內的主管不宜有焊縫。主管加工完畢后，應進行探傷和試壓檢驗。16、內管施工完畢并經檢驗合格后，方可進行外管的封閉焊接。9.2夾套管的安裝 1) 帶夾套的三通、異徑管組裝困難時，可將外套管件分瓣組焊。 2) 安裝夾套管的連通管應防止存液，并應焊在夾套的兩端，水平連通管應由夾套管底部沿切線方向引出。 3) 蒸汽引入管：水平安裝的夾套管，其蒸汽管由一端的上部引入，且蒸汽流向與介質流向相反；垂直安裝的夾套管，蒸汽應從夾套管上部引入。4) 凝結水管的引出：蒸汽凝結水應從套管末端下部或最低點引出，并在該處安裝疏水器。10管線的試壓10.1 每條管道在安裝結束后，施工員和質檢員按照單線圖對管道施工情況進行全面檢查確認，現場檢查確認包括： 1) 外觀質量； 2) 管道支吊架17、安裝位置和型式； 3) 閥門及其緊固件規格、材質； 4) 施工資料檢查主要為管道預制過程資料、焊接資料、無損檢驗等資料。10.2 系統試驗 液壓試驗采用潔凈水作為介質，忌水管線的試壓按設計要求進行。系統試驗過程中，按照試驗方案和試驗工藝包要求進行系統升壓、穩壓、檢查和泄壓，同時將試驗介質排放到項目組指定位置或區域。11管線的化學清洗 化學清洗，包括酸洗、中和、鈍化、充氮保護四步。化學清洗采用流體循環的方式進行。清洗按設計規定標準合格后（設計沒有規定時清洗到管材內表面有金屬光澤即為合格）復位，并充入氮氣進行保護。12管道系統水沖洗：12.1 沖洗順序：先大管后小管、先主管后支管，沖洗從上向下進行；12.2 沖洗前對設備進行有效隔離，并拆除系統的調節閥等；12.3 管道沖洗分段進行，在上段合格后方可進行下段沖洗工作：12.4 管道沖洗流速1.5m/s以上，并采取管道沖洗能夠達到的最大流速：12.5 對于不銹鋼管道系統，控制沖洗水氯離子含量不得大于25ppm;12.6 管道沖洗水采取臨時管道接到指定排水系統中；12.7 沖洗質量，主要檢查出水口水色和透明度，當與進口目測相同時，為合格。水沖洗過程中，每個放凈點均必須進行沖洗；12.8 蒸汽管道及清潔度要求高的管道用蒸吹掃。并進行打靶檢驗。