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1、高 壓 旋 噴 樁 施 工 方 案一、高壓旋噴主要施工方法（一）施工準備1、根據現場情況，進行場地平整；2、嚴格按照設計要求及有關規范規定，進行圖紙的技術交底工作，作好施工前安全文明教育；3、經業主及監理單位認可，選擇合適的位置，進行試樁，以期確定以下技術參數：實際地質情況；噴嘴型號及規格；進尺及提升速度；注漿壓力；注漿流量；水灰比值及水泥摻入量；成樁直徑；成樁強度；4、熟悉圖紙，作好圖紙會審前期工作；5、加強與業主、監理單位的聯系，掌握其施工時的具體要求；6、做好通水、通電及硬化道路工作；7、設立臨時生活設施；8、檢查機器運轉情況并做好各易損件的籌備工作；9、按現場平面布置圖選好地點挖水泥漿2、池及鋪水泥堆放臺；10、按順序對旋噴樁進行編號。（二）測量放樣1、依據業主提供主軸線控制點及具體尺寸，運用導線控制法，使用DJ2 光學經緯儀和鋼尺進行主軸線的放樣，其精度要求：距離中誤差：5mm，角度中誤差：10S；2、參照場地情況，將主軸線控制點引至不受破壞的位置，且加以保護；3、在復驗合格的軸線基礎上，進行樁位點的測定，其精度要求為30mm；4、及時繪制測量復核簽證，確保技術資料的完整性；（三）注漿工藝高壓旋噴樁注漿固結體的質量因素較多，當確定采用一定形式的高壓旋噴注漿管法之后，注漿工藝是影響固結體的重要因素之一。1、旋噴高壓旋噴注漿，均是自下而上，連續進行，若施工中出現了停機故障，待修好3、后，需向下搭接不小于 500mm 的長度，以保證固結體的整體性。由于天然地基的地質情況比較復雜，沿著深度變化大，有多種土層，其密實度、含水量、土粒組成和地下水狀態等，有很大差異和不同，若采用單一的技術參數來旋噴注漿，則會形成直徑大小極不勻稱的固結體，導致旋噴直徑不一致，影響承載力。因此，針對不同地質土層的特征，要采取相對的措施來注漿完成。特別對硬土及粘土部位，深部土層要適當放慢提升速度和旋轉速度或提高旋噴壓力等。2、復噴在不改變旋噴技術參數的條件下，對同一土層作重復注漿（噴到頂再下鉆重噴該部位），能增加土體破壞有效長度，從而加大固結體的直徑或長度并提高固結體強度，復噴時全部噴漿，復噴的次數愈多4、固結體直徑加長的效果愈好。（四）水泥用量的控制在噴漿提升過程中,控制水泥用量是關鍵。水泥的用量與噴漿壓力、噴嘴直徑、提升速度及水灰比等有直接關系，具體控制方法：1、若水泥量剩余措施如下：適當增加噴漿壓力；加大噴嘴直徑；減慢提升速度；2、若水泥量不夠措施如下：保證樁徑的情況下適當減少壓力；噴嘴直徑適當減少；保證樁體強度的情況下適當加快提升速度；加大水灰比值；針對本工程具體情況，每根樁分次進行攪拌，施工用水精確量取，確保定量的水和水泥比例進行拌制水泥漿，通過調整以上參數可保證水泥量滿足設計要求；針對水泥漿下沉現象（水泥漿液密度較大），采取自樁頂向下3.0m 進行復噴，可保證樁體上部水泥土強度。（五5、）冒漿處理在旋噴過程中，往往有一定數量的土顆粒，隨著一部分漿液沿著注漿管管壁冒出地面，通過對冒漿的觀察，可以及時了解土層狀況，判斷旋噴的大致效果和斷定參數合理性等，根據經驗，冒漿（內有土粒、水及漿液）量小于注漿量20%為正常現象，超過 20%或完全不冒漿時，應查明原因及時采取相應措施。1、流量不變而壓力突然下降時，應檢查部位的泄漏情況，必要時撥出注漿管，檢查其封密性能；2、出現不冒漿或斷續冒漿時，或系土質松軟則視為正常現象，可適當進行復噴；如系附近有空洞、暗道，則應不提升注漿管，繼續注漿直至冒漿為止，或撥出注漿管待漿液凝固后，重新注漿直至冒漿為止，必要時采用速凝漿液，便于漿液在注漿管附近凝固；6、3、減少冒漿的措施冒漿量過大的主要原因，一般是有效噴射范圍與注漿不相適應，注漿量大大超過旋噴固結所需的漿量所致；提高旋噴壓力（噴漿量不變）；適當縮小噴嘴直徑（旋噴壓力不變）；加快提升和旋轉速度；對于冒出地面的漿液，可經過選擇和調整濃度后進行前一根樁返漿回灌，以防止空穴現象。（六）固結體控形固結體的形狀，可以通過調節旋噴壓力和注漿量，改變噴嘴移動方向和提升速度，予以控制。由于本工程設計固結體的形狀為圓柱形，在施工中采用邊提升邊旋轉注漿，考慮到深層部位的成形，在底部噴射時，加大噴射壓力，做重復旋噴或降低噴嘴的旋轉提升速度，而且針對不同土層（硬土）可適當加大壓力和降低噴嘴的旋轉提升速度，使固結體達到7、勻稱，保證樁徑差別不大。（七）確保樁頂強度當采用水泥漿液進行噴射時，在漿液與土粒攪拌混合后的凝固過程中，由于漿液析水作用，一般均有不同程度的收縮，造成固結體頂部出現一個凹穴，凹穴的深度隨地層性質、漿液的析水性、固結體的直徑和成孔深度因素不同而不同。單管旋噴的凹穴深度一般為設計樁徑的1-1.5 倍。這種凹穴現象，對于地基加固是極不利的，必須采取有效措施予以清除。為防止因漿液凝固收縮而產生的凹穴現象，便于地基加固達到理想的效果，可采取超高旋噴（旋噴處理地基的頂面超過建筑基礎底面，本工程設計能滿足要求）、返漿回灌等措施。（八）防止串孔的措施1、在施工過程中，各機組采取跳打的施工方法；2、在高壓縮土層8、適當減小噴漿壓力。3、加快提升速度和旋轉速度。二、施工工藝（一）主要技術要求1.鉆機或旋噴機就位時機座要平穩，立軸或轉盤與孔位對正，傾角與設計誤差一般不得大于0.52、噴射注漿前要檢查高壓設備和管路系統，設備的壓力和排量必須滿足設計要求。管路系統的密封圈必須良好。各通道和噴嘴內不得有雜物。3、噴射注漿時要注意準備，開動注漿泵，待估算水泥漿的前鋒已經流出噴頭后，才開始提升注漿管。自下而上噴射注漿。合格硬化、清運不合格高噴臺車就位成樁旋擺提升廢漿沉淀下噴射管漿液噴射水泥漿配制定孔位鉆孔就位終孔檢查鉆進造孔泥漿配制廢漿排放廢水排放、沉碴外運合格4、噴射注漿時，開機順序也要遵守第3 條的規定。同時開始9、噴射注漿孔的孔段要與前段搭接0.1m 防止固結體脫節。5、噴射注漿作業后，由于漿液析水作用，一般均有不同程度的收縮，使固體體頂部出現凹穴，所以應及時用水灰比為0.61 的水泥漿進行補灌，并要預防其他鉆孔排除的泥土或雜物進入。6、為了加大固結體尺寸，或深層硬土為避免固結體尺寸減小，可以采用提高噴射壓力、泵量或降低回轉與提升速度等措施，也可采用復噴工藝。7、技術要求及質量標準施工過程中要經常對漿液質量進行檢查，一般每根樁在施工過程中用漿液比重計抽樣檢測漿液濃度2 次，并做好檢測記錄。施工過程中應根據對每根樁測量其鉆桿長度以控制成樁長度符合設計要求。施工完的單樁其樁身完整性、均勻性、無側限抗壓強度應10、符合設計要求。檢查數量不少于總樁數的2，且不少于 3 根。高壓旋噴樁施工完成后，其復合地基承載力應符合設計要求。檢查數量不少于總樁數的 2，且不少于 3 根。成樁允許偏差符合驗標要求。高壓旋噴樁施工的允許偏差、檢驗數量及檢驗序號檢驗項目允許偏差檢驗數量檢驗方法1 樁位（縱橫向）50mm 按 成 樁 總 數的 10%檢驗，且 每 檢 驗 批不少于 5 根經緯儀或鋼尺丈量2 樁 體 垂 直度1%經緯儀或吊線測鉆桿傾斜度3 樁 體 有 效直徑不小于設計值開挖 50100cm深后，鋼尺丈量（二）施工質量控制要點1、嚴格按確定的參數及技術要求施工，未經技術人員同意，不得隨便改變工藝參數。根據工藝性試驗，11、針對本區域地質條件，結合施工機械設備，確定先采用地質鉆機鉆孔，再采用 VY-60 鉆機注漿的鉆孔注漿的施工方法。其幾項關鍵的工藝參數確定如下。施工時嚴格按照經批準的試驗參數施工，不得隨意更改工藝參數。注漿時鉆桿提升速率20cm/min；注漿時鉆桿旋轉速率20r/min；注漿高壓注漿泵壓力35MPa，風管壓力 0.8MPa。2、成樁設計深度指通過地質鉆孔復核確定的地質條件，滿足設計要求達到的持力層所確定的鉆孔深度。注漿噴射施工時預留50cm樁頭，防止漿液凝固收縮影響施工樁頂標高。3、噴射注漿時注意連續均勻提升，無論何中原因造成停噴，在噴時必須下鉆500mm 以上進行銜接，以防樁體脫節夾泥夾砂。412、在高壓噴射注漿過程中，當出現壓力突然增加或降低，大量冒漿或完全不冒漿時，應及時停噴檢修，查明原因，采取相應措施。三、施工注意問題及成品、半成品保護1、鉆機就位應平穩，立軸、轉盤與孔位對正，高壓設備與管路系統應符合設計及安全要求，防止管路堵塞，密封要良好。2、對深層長樁應根據地質條件，分層選擇適宜的噴射參數，保證成樁均勻一致。3、注漿完畢應迅速拔出注漿管，樁頂凹坑應及時以水灰比為0.6：1 的水泥漿補灌。4、鉆機成孔和噴漿過程中，應將廢棄的加固料及冒漿回收處理，防止污染環境。5、施工期間應設置安全警示，并規劃警界區。高壓管路附近非施工人員不得逗留，以免產生安全事故。6、由于高壓旋噴樁樁體強度較13、低，開挖樁頭時必須采用人工開挖，切不可利用機械野蠻施工，以免造成樁身質量問題。7、破除樁頭不得采用重錘等橫向側擊樁體，以防造成樁頂標高以下樁身質量問題。四、安全文明措施1、施工時，對高壓泥漿要全面檢查和清洗干凈，防止泵體的殘渣和鐵屑存在；各密封圈應完整無泄漏，安全閥中的安全銷要進行試壓檢驗。確保能在額定量高壓力時斷銷卸壓；壓力表應定期檢查，保證正常使用，一旦發生故障，要停泵停機排除故障；2、高壓膠管不能超過壓力范圍使用，使用時屈彎應不小于規定的彎曲半徑，防止高壓管爆裂傷人；3、高壓噴射旋噴注漿是在高壓下進行，高壓射流的破壞較強，漿液應過濾，使顆粒不大于噴嘴直徑；高壓泵必須有安全裝置，當超過允許泵壓后，應能自動停止工作；因故需較長時間中斷旋噴時，應及時地用清水沖洗輸送漿液系統，以防硬化劑沉淀管路內；4、操縱鉆機人員要有熟練的操作技能，了解注漿全過程及鉆機旋噴注漿性能嚴禁違章操作；5、施工過程中注意現場的漿液存放，避免漿液四溢，做到工完場清。