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1、聚丙烯工藝管道施工方案1. 工程概況蘭州石化公司聚丙烯裝置的共聚改造生產(chǎn)技術(shù)仍采用原有的工藝路線，工藝流程修改主要集中在聚合單元。屬于技術(shù)改造，在原操作條件的基礎(chǔ)上根據(jù)生產(chǎn)不同牌號(hào)的要求對(duì)部分工藝參數(shù)進(jìn)行調(diào)整，主要涉及到聚合單元工藝流程變化，新增管線也正在于此。該工藝管線中介質(zhì)主要有氫氣，乙烯，丙烯，乙烷，三乙基鋁，及聚合級(jí)乙烯，丙烯，工藝特點(diǎn)為易燃易爆、有毒、有害物料，為此要加強(qiáng)工藝配管施工的質(zhì)量控制，尤其是對(duì)焊接工作，焊接的全過(guò)程都要在嚴(yán)格的受控下進(jìn)行。本裝置改造新增管道工程量：2996m, 20332.51kg. 計(jì)3467.7焊接當(dāng)量，本標(biāo)段另外加乙烯工藝外管4330m,55920.72、焊接當(dāng)量，其規(guī)格及材料明細(xì)見(jiàn)下表：序號(hào)名 稱規(guī) 格材 料數(shù) 量長(zhǎng)度(m)重量(kg)DIN1無(wú)縫鋼管1594.5-1832015064714.382有縫鋼管604.5-182.520鍍鋅100376.93無(wú)縫鋼管1597-182.5Ocr18Ni912205024.834焊接鋼管63010-2916.3Ocr18Ni917010126.45乙烯外管20#,15CrMo4330524536合計(jì)732655920.72. 編制依據(jù)2.1 石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范SH3501972.2 工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50235-972.3 現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工藝管道焊接工程施工及驗(yàn)收3、規(guī)范GB50236-982.4 工藝金屬管道工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)GB50184-933. 工藝管道安裝程序管線復(fù)位系統(tǒng)吹掃、清洗系統(tǒng)氣密試驗(yàn)系統(tǒng)調(diào)壓管線核查熱處理無(wú)損探傷焊接無(wú)損探傷檢驗(yàn)焊接管道預(yù)制、組隊(duì)坡口加工管道下料、吹掃材料核對(duì)、發(fā)、放壓力管道報(bào)批焊接工藝試驗(yàn)材料驗(yàn)收、檢驗(yàn)方案編審、交底閥門檢驗(yàn)、試驗(yàn)熱處理管道安裝4施工準(zhǔn)備4.1 施工技術(shù)準(zhǔn)備4.1.1 施工前組織工程技術(shù)人員進(jìn)行工藝審圖,并參加圖紙會(huì)審,熟悉圖紙,設(shè)計(jì)資料及有關(guān)規(guī)定的文件;4.1.2 施工前必須具備配管施工圖(包括單線圖),并有按規(guī)定審批的安裝方案;4.1.3 所有參加施工人員都要接受技術(shù)交底,熟悉施工程序及要求;4.4、1.4 參加施工的各專業(yè)工種要經(jīng)過(guò)技術(shù)培訓(xùn),并取得相應(yīng)的資格證書,資格證應(yīng)在有效期內(nèi);4.1.5 配管的焊接口頭應(yīng)有成熟的工藝規(guī)范,并編制了WPS指導(dǎo)配管施焊。4.2 施工現(xiàn)場(chǎng)準(zhǔn)備4.2.1 施工現(xiàn)場(chǎng)達(dá)到”四通一平”,并能滿足施工要求;4.2.2 土建設(shè)備安裝均施工完畢,并已進(jìn)行交接手續(xù);4.2.3 預(yù)制場(chǎng)地清理干凈、設(shè)施齊全配套，具備管線預(yù)制條件；4.2.4 施工用機(jī)械,設(shè)備均已進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng),其附屬儀表等均在檢定期內(nèi)。4.3 材料檢驗(yàn)4.3.1 施工用的管道組成件及管道支承件必須具有制造廠的質(zhì)量證明書,其材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，并按廠家的現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行驗(yàn)收及檢驗(yàn)，不合格者不得使5、用；4.3.2合金鋼管道組成件應(yīng)采用光譜分析對(duì)材質(zhì)進(jìn)行復(fù)查，并應(yīng)做標(biāo)記。合金鋼閥門內(nèi)件材質(zhì)應(yīng)進(jìn)行抽查，每批抽查數(shù)量不得少于1個(gè)。4.3.3 管子、管件、閥門及附件外觀檢查應(yīng)無(wú)裂紋、縮孔、夾渣、折疊等缺陷，銹蝕或凹陷應(yīng)不超過(guò)壁厚負(fù)偏差，管子的外觀應(yīng)有識(shí)別標(biāo)志或鋼印。存放應(yīng)按其材質(zhì)、溫度等級(jí)、產(chǎn)品編號(hào)等嚴(yán)格分類堆放，并掛牌標(biāo)明、嚴(yán)禁用錯(cuò)。4.3.4 管子、管件閥門及附件安裝前應(yīng)按設(shè)計(jì)要求核對(duì)規(guī)格、材質(zhì)、型號(hào)，如有代用應(yīng)滿足工藝要求并有設(shè)計(jì)認(rèn)可。4.3.5 新用焊條、焊絲應(yīng)有出廠合格證和質(zhì)量證明書，所列項(xiàng)目應(yīng)符合現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。4.4閥門檢驗(yàn)4.4.1 閥門應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)；4.4.2 閥門6、殼體的強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)介質(zhì)可用清潔水，強(qiáng)度試驗(yàn)壓力為1.5倍公稱壓力；嚴(yán)密性試驗(yàn)為公稱壓力或1.25倍的工作壓力，時(shí)間不少于5分鐘，殼體和填料無(wú)滲漏為合格，嚴(yán)密試驗(yàn)以閥瓣密封面不漏為合格；4.4.3 試驗(yàn)不合格的閥門應(yīng)解體檢查、研究后重新試驗(yàn)；4.4.4 閥門的傳動(dòng)裝置和操作機(jī)構(gòu)要?jiǎng)幼黛`活，無(wú)卡澀現(xiàn)象；4.4.5 安全閥安裝前應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行調(diào)試。5.施工要點(diǎn)5.1 管道預(yù)制5.1.1 管道預(yù)制應(yīng)按系統(tǒng)單線閥進(jìn)行，按單線圖的尺寸要求切割及組隊(duì)，并留有調(diào)整尺寸；5.1.2 切割及坡口加工鋼管切割應(yīng)采用機(jī)械方法，用自動(dòng)或半自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行；不銹鋼管可用等離子或?qū)Ｓ玫淖詣?dòng)切割機(jī)進(jìn)行。坡口加工采用角向磨7、光機(jī)，不銹鋼管采用專用的角向磨光機(jī)。坡口型式按WPS給出的型式及要求加工。5.1.3 管道預(yù)制應(yīng)遵守下列規(guī)定（1） 為保證配管工程質(zhì)量和方便安裝，應(yīng)按單線圖將管線分段預(yù)制，合理的選擇自由段和封閉段；（2） 在預(yù)制好的管線上要標(biāo)記管道系統(tǒng)號(hào)，管線號(hào)和焊縫號(hào)，即和單線圖的標(biāo)記要一致，管線預(yù)制的方向與現(xiàn)場(chǎng)安裝方向一致，在預(yù)制段上做出安裝方向標(biāo)記，按管道還應(yīng)標(biāo)注材料標(biāo)識(shí)。（3） 管道組成件焊口的組隊(duì)，應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不應(yīng)超過(guò)壁厚的10，且不大于2mm。（4） 預(yù)制的管子要留有50mm的現(xiàn)場(chǎng)調(diào)整余量以利安裝時(shí)調(diào)整長(zhǎng)度。5.2 管道清潔和封閉5.2.1 儲(chǔ)存的管材必須保持管口封堵，保證管內(nèi)清潔；8、5.2.2 預(yù)制完的管道，必須進(jìn)行空氣吹掃，大直徑管道應(yīng)進(jìn)行人工清掃。經(jīng)清掃或吹掃完的管道要封口，封口率要達(dá)100，封口前要經(jīng)QC工程師檢查確認(rèn)簽證。6管道安裝6.1.1 與管道安裝有關(guān)的土建工程已檢驗(yàn)合格，滿足安裝要求，并已辦理了交接手續(xù)；6.1.2 與管道連接的設(shè)備已找正合格，固定完畢，試驗(yàn)合格；6.1.3 管道支承件、支吊架等嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求安裝，并經(jīng)檢查合格；6.1.4 管內(nèi)清潔無(wú)雜物，需脫脂及處理的管線應(yīng)在脫脂工作結(jié)束合格后安裝；6.1.5 埋地管道應(yīng)在試壓防腐經(jīng)檢查合格后作隱蔽工程記錄后及時(shí)回填。6.2 管道安裝6.2.1管道安裝總的原則：先地下，后地上，先大管后小管，先主管后支管，9、預(yù)制好的管道運(yùn)至現(xiàn)場(chǎng)，應(yīng)按單線圖標(biāo)識(shí)的方向卸車和擺放，按單線圖號(hào)核查管線方向，按管線編號(hào)順序安裝。6.2.2 管支架安裝(1) 配管施工前應(yīng)進(jìn)行管支架的安裝，正確調(diào)整各管支架的水平位置、垂直位置和管道坡度，以利于管線和部件的對(duì)正；(2) 盡量避免使用臨時(shí)支吊架，如不得已采用時(shí)不得與正式支吊架位置沖突，并應(yīng)有明顯標(biāo)記和記錄，在管道安裝完畢后應(yīng)拆除；(3) 支吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，按標(biāo)準(zhǔn)要求檢查必須合格；(4) 管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定逐個(gè)核對(duì)支吊架的型式和位置；(5) 無(wú)熱位移的管道吊架，吊桿應(yīng)垂直安裝，有熱位移的管道的管道吊架，吊點(diǎn)應(yīng)在位移相反方向按位移值的1/2偏位安裝。.6.2.10、3 閥門安裝(1) 閥門安裝前,應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的規(guī)定,核對(duì)型號(hào),并應(yīng)按介質(zhì)流向確定其安裝方向,用法蘭和螺紋連接的閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝,焊接連接的閥門須在開啟狀態(tài)下安裝,并應(yīng)用氬弧焊焊接;(2) 對(duì)易燃易爆管線上的安全閥出口接管拐彎處須加5mm的淚點(diǎn);（3）安全閥應(yīng)垂直安裝。安全閥在安裝前應(yīng)經(jīng)有資格的專業(yè)調(diào)校單位調(diào)整試驗(yàn)合格，出具安全閥調(diào)校記錄；（4）安全閥的最終調(diào)校應(yīng)在系統(tǒng)上進(jìn)行，在管道投入運(yùn)行時(shí)進(jìn)行調(diào)校并做好鉛封，填寫安全閥最終調(diào)校記錄；（5）調(diào)節(jié)閥組裝按設(shè)計(jì)流程圖安裝。6.2.4管道安裝（1）管道對(duì)口平直度：當(dāng)管子公稱直徑小于100mm時(shí)不大于1mm；當(dāng)管子公稱直徑大于或等于100mm時(shí)不11、大于2mm；全長(zhǎng)允許偏差為10mm；（2）法蘭連接時(shí)應(yīng)保持法蘭間的平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5，且不大于2mm。法蘭應(yīng)與管道同心，保證螺栓自由穿入。法蘭密封面與密封墊應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)要求。（3）螺栓緊固后螺母應(yīng)滿扣，螺栓與法蘭貼緊，不得有楔縫。對(duì)于高溫管線，螺栓和螺母間應(yīng)涂一層抗咬合劑，螺栓的緊固和使用應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。（4）管道安裝中預(yù)留調(diào)節(jié)閥位置時(shí)，應(yīng)制作與閥等長(zhǎng)的假管來(lái)代替。（5）管道安裝同時(shí)進(jìn)行支、吊架的固定和調(diào)整工作，支、吊架位置應(yīng)正確，安裝應(yīng)牢固，管子和接觸面接觸應(yīng)良好。6.2.5管道預(yù)拉伸（壓縮）管道預(yù)拉伸（壓縮）應(yīng)遵守設(shè)計(jì)文件規(guī)定，預(yù)拉伸（壓縮）前應(yīng)具備下列條件：（1）區(qū)域內(nèi)固12、定支架間預(yù)拉口以外的所有焊縫均以焊完，需熱處理的焊縫均以做熱處理，并經(jīng)檢驗(yàn)合格。（2）區(qū)域內(nèi)支、吊架已安裝完畢，管子與固定支架已固定，預(yù)拉口附近的支、吊架已留足夠的調(diào)節(jié)余量，支、吊架彈簧已按設(shè)計(jì)壓縮并臨時(shí)固定。（3）區(qū)域內(nèi)所有連接螺栓已擰緊當(dāng)預(yù)拉伸（壓縮）的焊縫需熱處理時(shí)，熱處理后方可拆除卡具，并做好安裝記錄。6.2.6埋地管道的防腐應(yīng)在安裝前完成，焊縫部位應(yīng)在試壓合格后進(jìn)行。6.2.7管道焊縫布置要求：（1）直管段兩環(huán)縫間距不應(yīng)小于100mm，且不小于管外徑；（2）焊縫距彎管起彎點(diǎn)不得小于100mm，且不小于管外徑；（3）管子縱焊縫不應(yīng)設(shè)在底部；（4）環(huán)焊縫距支、吊架凈距離不應(yīng)小于50mm；13、（5）不應(yīng)在焊縫及其邊緣上開孔；6.2.8管子與機(jī)器的連接（1）管子與機(jī)器的連接應(yīng)在機(jī)器固定后進(jìn)行，安裝前應(yīng)確認(rèn)管道內(nèi)部已處理干凈；（2）在管道與機(jī)器連接前，應(yīng)在自由狀態(tài)下檢驗(yàn)法蘭的平行度和同軸度，其偏差應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定；（3）管道經(jīng)試壓、吹掃合格后，應(yīng)進(jìn)行復(fù)位檢查，其結(jié)果應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。6.2.9靜電接地安裝輸送易燃、易爆及粉料、顆粒介質(zhì)管道均應(yīng)有靜電接地要求，其安裝應(yīng)達(dá)到以下要求：（1）每對(duì)法蘭或螺紋接頭間電阻值超過(guò)規(guī)定值時(shí)，應(yīng)設(shè)導(dǎo)線跨接；（2）管道系統(tǒng)的對(duì)地電阻值超過(guò)100時(shí)，應(yīng)設(shè)兩處接地引線，接地引線宜采用焊接形式；（3）用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得涂漆，導(dǎo)電接觸面必須除銹并緊密14、連接；（4）不銹鋼管道導(dǎo)線跨接或接地引線應(yīng)采用不銹鋼板過(guò)渡，不得與不銹鋼管直接連接；（5）靜電接地安裝完畢后，必須進(jìn)行測(cè)試、調(diào)整，并填寫管道靜電接地測(cè)試記錄。6.3管道安裝質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)6.3.1管道安裝允許偏差及測(cè)量方法（mm）序號(hào)檢查項(xiàng)目允許偏差檢查方法1坐標(biāo)架空及地溝室外25用水平儀、經(jīng)緯儀、直尺、水平尺和拉線檢查室內(nèi)15埋地602標(biāo)高架空及地溝室外20室內(nèi)15埋地253水平管道平直度DN1002L，最大50用尺和拉線檢查DN1003L，最大804立管鉛垂度5L，最大30用經(jīng)緯儀或吊線檢查5成排管道間距15用拉線和直尺檢查6交叉管的外壁或絕熱層間距206.3.2管道安裝坡度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，若設(shè)15、計(jì)無(wú)要求，應(yīng)按介質(zhì)流向的1坡度安裝。6.3.3焊縫外觀應(yīng)成型良好，寬度以每邊蓋過(guò)坡口邊緣2mm為宜。角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，外形應(yīng)平緩過(guò)渡。6.3.4焊接接頭的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：（1）不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在；（2）對(duì)不銹鋼管道和淬硬傾向較大的合金鋼管道焊縫表面不得有咬邊現(xiàn)象，其他材質(zhì)管道焊縫咬邊深度不應(yīng)大于0.5mm，連接咬邊長(zhǎng)度不應(yīng)大于100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長(zhǎng)不大于該焊縫全長(zhǎng)的10。（3）焊縫表面不得低于管道表面，焊縫余高h(yuǎn)1+0.2b1，且不大于3mm。（注：b1為組對(duì)后坡口的最大寬度mm）（4）焊接接頭錯(cuò)邊不應(yīng)大于壁厚的10，且不大于2mm。（5）管道16、焊無(wú)損檢測(cè)比例應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定，無(wú)損檢測(cè)后焊縫缺陷等級(jí)的評(píng)定應(yīng)符合壓力容器無(wú)損檢測(cè)JB4730的規(guī)定。（6）對(duì)于有熱處理要求的合金鋼焊縫，熱處理后應(yīng)測(cè)量焊縫及熱影響區(qū)的硬度值，其硬度值應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的要求或規(guī)范規(guī)定，當(dāng)無(wú)明確規(guī)定時(shí)，碳素鋼不宜超過(guò)母材的120，合金鋼不宜超過(guò)母材的125，檢驗(yàn)數(shù)量不應(yīng)少于熱處理焊口總數(shù)的10。6.3.5管道焊縫應(yīng)有管道焊接工作記錄和焊工布置、射線檢測(cè)布片圖。其內(nèi)容應(yīng)包括焊縫位置、焊縫編號(hào)、焊工代號(hào)、無(wú)縫檢測(cè)方法、焊縫返修位置、熱處理記錄等。7. 伴熱管安裝7.1 伴熱管應(yīng)與主管平行安裝,并自行排液。水平伴熱管應(yīng)安裝在主管的下方，或靠近支架的側(cè)面；鉛垂的伴熱管均勻地分17、布在主管的周圍。7.2 不得將伴熱管直接點(diǎn)焊在主管上，可采用綁扎帶或鍍鋅鐵線等固定在主管上。彎頭部分的伴熱管綁扎帶不得少于三道，直伴熱管綁扎點(diǎn)間距應(yīng)符合下表規(guī)定：伴熱管公稱直徑綁扎點(diǎn)間距10800151000201500大于2020007.3 當(dāng)主管為不銹鋼管，伴熱管的碳鋼管時(shí)，可用石棉墊做隔熱墊，并用不銹鋼絲綁扎，不允許碳鋼直接接觸不銹鋼。7.4 當(dāng)伴熱管經(jīng)過(guò)主管法蘭時(shí)，伴熱管應(yīng)設(shè)置可拆卸的連接件。7.5 從蒸汽分配站到被伴熱管的伴熱管應(yīng)整齊排列，不準(zhǔn)互相跨越和就近斜穿。8.管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)8.1管道系統(tǒng)試壓包8.1.1管道試壓前，應(yīng)將位置拉近，試驗(yàn)壓力相近的管道與設(shè)備可以作為一個(gè)系統(tǒng)進(jìn)行壓18、力試驗(yàn)，以平面工藝流程圖為基礎(chǔ)，將這些管道及設(shè)備組合在一起形成一個(gè)管道系統(tǒng)試壓包。8.1.2管道系統(tǒng)試壓包由項(xiàng)目部策劃、組織施工單位編制，報(bào)請(qǐng)建設(shè)單位或其他相關(guān)單位審查、批準(zhǔn)。8. 試壓前聯(lián)合檢查8.2 管道系統(tǒng)試壓前，先由責(zé)任技術(shù)員，和QC工程師進(jìn)行管線檢查后填寫試壓、試吹前檢查責(zé)任卡及尾項(xiàng)整改表整改后由工程項(xiàng)目部邀請(qǐng)業(yè)主、監(jiān)理單位及監(jiān)檢部門進(jìn)行聯(lián)合檢查，三查四定，對(duì)下列資料及現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行審查確認(rèn)：（1） 管道組成件、焊材的制造廠質(zhì)量證明書及校驗(yàn)性檢查和試驗(yàn)記錄。（2） SHA級(jí)管道彎管加工記錄；管道系統(tǒng)隱蔽工程記錄。（3） 管道的焊接工作記錄及焊工布置、射線檢測(cè)布片圖。（4） 無(wú)損檢測(cè)報(bào)告、熱19、處理記錄及硬度試驗(yàn)報(bào)告。（5） 靜電接地測(cè)試記錄。（6） 設(shè)計(jì)變更及材料代用文件。（7） 管道系統(tǒng)全部按設(shè)計(jì)文件安裝完畢。（8） 管道支、吊架的型式、材質(zhì)、安裝位置正確，數(shù)量齊全，緊固程度焊接質(zhì)量合格。（9） 焊接及熱處理工作以全部完畢。（10） 焊縫及其他應(yīng)檢查的部位不應(yīng)隱蔽。（11） 試壓用的臨時(shí)加固措施安全可靠；臨時(shí)盲板數(shù)量正確，標(biāo)志明顯，記錄清楚。（12） 合金鋼管道的材質(zhì)標(biāo)記明顯清楚。（13） 試驗(yàn)用的檢測(cè)儀器量程、精度等級(jí)、檢定期符合要求。（14） 有經(jīng)批準(zhǔn)的試驗(yàn)方案，并經(jīng)技術(shù)交底。8.3 壓力試驗(yàn) 管道系統(tǒng)的壓力試驗(yàn)以液體進(jìn)行。試壓試驗(yàn)確有困難時(shí)可用氣壓試驗(yàn)代替，但要采取必要的安20、全措施，系統(tǒng)內(nèi)的設(shè)備要全部隔離，并有技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)的安全措施，試驗(yàn)時(shí)必須有安全部門在現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)督。8.3.1 試壓試驗(yàn)要求a 液體壓力試驗(yàn)應(yīng)用潔凈水，當(dāng)生產(chǎn)工藝有要求時(shí)，可用其他液體。奧氏體不銹鋼用水試驗(yàn)時(shí)水中的氯離子含量不超過(guò)25mg/l。b 液體試驗(yàn)試體溫度，當(dāng)設(shè)計(jì)未規(guī)定時(shí)，非合金和低合金管道液體溫度不得低于5；合金鋼管道液體溫度不得低于15，且應(yīng)高于相應(yīng)的材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度。C因試驗(yàn)壓力不同或其他原因不能參與系統(tǒng)試壓的設(shè)備、儀表、安全閥、爆破片及原有運(yùn)行的管道、應(yīng)加盲板隔離，并有明顯標(biāo)記。（2）液體壓力試驗(yàn)液體壓力試驗(yàn)時(shí)，先排凈系統(tǒng)內(nèi)的空氣，升壓應(yīng)緩慢的進(jìn)行，達(dá)到試驗(yàn)壓力后，停壓10分鐘，21、然后降至設(shè)計(jì)壓力，停壓30分鐘，檢查不降壓，無(wú)泄漏和變形為合格。8.3.2 氣體壓力試驗(yàn)氣體試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)逐步緩慢增加壓力，當(dāng)壓力升至試驗(yàn)壓力50時(shí)，穩(wěn)壓3分鐘，無(wú)異常現(xiàn)象或泄漏，繼續(xù)按試驗(yàn)壓力的10逐步外壓每級(jí)穩(wěn)壓3分鐘，再將壓力降至設(shè)計(jì)壓力，用中性發(fā)泡劑對(duì)試壓系統(tǒng)進(jìn)行仔細(xì)巡回檢查無(wú)泄漏為合格。（4）試驗(yàn)過(guò)程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后，再重新試驗(yàn)。（5）系統(tǒng)試壓合格后，應(yīng)緩慢降壓，試驗(yàn)介質(zhì)應(yīng)排放在室外合適地點(diǎn)，應(yīng)排凈液體，及時(shí)填寫壓力試驗(yàn)記錄，拆除臨時(shí)盲板。8.3.3 氣密試驗(yàn)氣密試驗(yàn)按設(shè)計(jì)文件的要求進(jìn)行。強(qiáng)度試驗(yàn)合格后，可用壓縮空氣進(jìn)行氣密試驗(yàn)。停壓時(shí)間應(yīng)保證有足夠的檢查時(shí)間，一般穩(wěn)22、壓30min，用涂肥皂檢查焊口及連接部位無(wú)泄漏，壓力不降為合格。9 管道系統(tǒng)的吹掃、清洗 管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)合格后應(yīng)進(jìn)行分段吹掃清洗。根據(jù)對(duì)管道的使用要求、工作介質(zhì)及管內(nèi)表面的臟污程度確定。聚丙烯改造及乙烯外管的管道，介質(zhì)比較復(fù)雜，如：乙烯、丙稀、氫氣,乙烷,三乙基鋁等管道，可用系統(tǒng)吹掃，水沖洗，空氣（蒸汽）吹掃的方法進(jìn)行清洗管道。9.1 管道的系統(tǒng)吹掃 吹掃方案以平面流程圖為基礎(chǔ)，明確不應(yīng)安裝的部件、吹掃留口，應(yīng)流經(jīng)的彎路、隔離部位等，標(biāo)明氣源來(lái)路。9.1.1一般介質(zhì)管道可用人工清掃，水沖洗、空氣吹掃等方法，吹掃程序應(yīng)按主管、支管、導(dǎo)淋管依次進(jìn)行。9.1.2 吹掃前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護(hù)，并23、將扎板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥拆除，妥善保管，待吹掃后復(fù)位。對(duì)以焊在管道上的閥門、儀表應(yīng)采取相應(yīng)的保護(hù)措施。9.1.3 不允許吹掃的設(shè)備及管道應(yīng)與系統(tǒng)分離；9.1.4 管道系統(tǒng)進(jìn)行水沖洗時(shí)，宜以最大的流量進(jìn)行沖洗，流量不應(yīng)小于1.5m/s。9.1.5 水沖洗或的管道，用目測(cè)排除口的水色和透明度，應(yīng)以出、入口的水色和透明度一致為合格。9.1.6 管道系統(tǒng)吹掃，應(yīng)以最大流量進(jìn)行間斷性吹掃，吹掃壓力不得超過(guò)管道設(shè)計(jì)壓力，空氣流通不得小于20m/s。忌油管道氣體中不得含油。9.1.7 蒸汽管道應(yīng)用蒸汽吹掃（1） 蒸汽吹掃前應(yīng)先進(jìn)行暖管。先將管道緩慢外溫，恒溫1小時(shí)后再行吹掃，然后降至環(huán)境溫度24、，再外溫暖管、恒溫、冷卻按此順序進(jìn)行，不得少于三次。及時(shí)排凈水，并應(yīng)檢查管道位移。（2） 蒸汽吹掃的排放管應(yīng)引出室外排放，排放管徑應(yīng)與進(jìn)氣管相同。9.2 檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)（1） 空氣吹掃檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：當(dāng)日測(cè)排氣煙塵時(shí)，應(yīng)在排氣口設(shè)置純白布或涂白漆的木制靶板檢驗(yàn)，5分鐘內(nèi)靶板上無(wú)鐵銹，塵土水分及其他雜物，為合格。（2） 蒸汽吹掃蒸汽吹掃后應(yīng)檢驗(yàn)靶片，靶片宜采用厚度5mm寬度不小于排氣管內(nèi)徑的8，長(zhǎng)度略大于管道內(nèi)徑的鋁板制成，質(zhì)量符合下表規(guī)定：吹 掃 質(zhì) 量 標(biāo) 準(zhǔn)項(xiàng)目質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)靶片上痕跡大小40.6mm下痕深0.5mm粒數(shù)1個(gè)/cm2時(shí)間1.5min（兩次者合格）10 管線復(fù)位 管線試壓吹掃工作結(jié)束后，應(yīng)及時(shí)25、進(jìn)行管線復(fù)位。操作者按照責(zé)任分工，對(duì)照試壓色、吹掃色上面的設(shè)定，逐一拆除盲板，假件，安裝閥件及其他應(yīng)安裝的零部件，加上正式墊片，按最終版圖紙恢復(fù)管道系統(tǒng)。管線復(fù)位需由建設(shè)單位，及監(jiān)理們的檢查和認(rèn)可簽證。11.乙烯工藝外管拆除11.1 拆除說(shuō)明 根據(jù)乙烯裝置擴(kuò)能改造裝置能力的提高,相應(yīng)的工藝也有新改變,本次工藝外管改造由北區(qū)到南區(qū)新增8根工藝及供熱管道.分別是火炬氣總管、裂解氣管道、燃料氣管道、急冷水供水管道、急冷水回水管、次高壓蒸汽管、循環(huán)乙烷管道和高壓蒸出塔釜液管道。其中有三條管線：次高壓蒸釜管(DN250)、高壓蒸出塔釜液管和循環(huán)乙烷管道（由原DN100擴(kuò)大到DN150）均敷設(shè)在原管架上，26、其他五條管線均敷設(shè)在由北區(qū)到南區(qū)新增的管廊上。 由于火炬氣排放管的增加，由新區(qū)到老區(qū)火炬氣排放總管原設(shè)計(jì)的DN600已不能滿足排放要求，改造到DN1000；同樣，全廠火炬氣排放總管由DN900改造到DN1200均為螺旋焊縫鋼管，材質(zhì)為Q235B，凡是經(jīng)改變的管道均屬在停車時(shí)將原管拆除，安裝改造后的管道。11.2 管道拆除順序檢查分析空氣吹凈N2置換管線情況放空物料方案與交底拆除保溫預(yù)制管線安裝檢查分析拆除管道，管件11.3 管線拆除施工要點(diǎn)11.3.1 首先應(yīng)有詳細(xì)的資料，或與業(yè)主配合在摸清情況的基礎(chǔ)上制定詳細(xì)的、安全、可靠的拆除方案，并向參加施工人員進(jìn)行交底。11.3.2 根據(jù)審批的方案和有27、關(guān)資料施工前向安全防火部門辦理動(dòng)火許可證。11.3.3 拆除工作在統(tǒng)一指揮下進(jìn)行。11.3.4 工藝管道停用后，但仍與生產(chǎn)系統(tǒng)相連接，首先要與生產(chǎn)系統(tǒng)切斷，在管道進(jìn)口端加設(shè)盲板。11.3.5 管道內(nèi)的殘余介質(zhì)排放干凈。11.3.6清洗、置換、清除管道內(nèi)易燃易爆有毒有害物質(zhì)，再用清洗劑進(jìn)行清洗氮?dú)庵脫Q，后再用空氣吹凈，然后自然放空。11.3.7 檢查和分析，經(jīng)有毒有害及易燃、易爆氣體測(cè)試、分析應(yīng)符合要求。11.3.8 拆除管道、閥門，先拆掉閥門，后拆管線：拆線門時(shí)先用吊索綁實(shí)、吊緊，然后將兩頭法蘭螺栓卸掉，慢慢地起吊拆去，用氣焊割管道時(shí)，先割支管，后割主管線，可以管線一頭或兩頭分開切割，切割前，應(yīng)先用吊索綁牢，提緊吊鉤，切割完脫離后，慢慢起吊拆去。11.3.9 管道支、托架拆除，待承重管線拆完后再拆割管托。11.4 預(yù)制管線安裝按前面管線安裝的程序和要求及試驗(yàn)進(jìn)行。