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1、新建川藏鐵路成都至雅安段站前工程標段名山站場三線大橋動火施工方案批準：審核：編制：目 錄1編制依據及原則41.1編制依據41.2編制原則42工程概況43總體施工方案44主要施工方法54.1鋼便橋施工54.2橋梁樁基施工55安全措施195.1施工安全措施195.2動火安全措施201編制依據及原則1.1編制依據(1)名山三線大橋施工設計圖；（2）鐵路混凝土工程施工質量驗收標準（TB10424-2010）；（3）動火作業安全規定;（4）鐵路工程基本作業施工安全技術規程（TB 10301-2009）；（5）鋼筋焊接及驗收規程（JGJ 18-2012）；（6）鐵路橋梁鉆孔樁施工技術指南（TZ 322-22、010）；（7）鐵路混凝土工程施工技術指南（鐵建設2010241號）；（8）現場考察和勘察所取得的資料；（9）裝配式鋼公路鋼橋多途使用手冊。1.2編制原則（1）在充分理解設計圖紙的基礎上，采用先進、合理切實可行的安全施工方案，以滿足現場施工安全為第一要素，并符合相關的規范要求。（2）以“予人方便，自己方便”的原則，處理好與當地居民的關系，搞好交通疏導工作。2工程概況新建川藏鐵路成雅II標名山三線大橋，本橋為車站內三線大橋，設計時速為160km/h，本橋正線孔跨為1-24+7-32m，牽出線孔跨為2-32+1-24+5-32+1-24m。本橋樁基樁徑為1.25m，樁身主筋采用拉通配筋，其中靠近加3、油站共4個墩臺，20根樁基。為了施工方便和考慮到汛期通水，須在線路里程DK124+725跨溝渠處設置6米長，4.5米寬，3m高鋼便橋，便橋設置為1跨。兩橋臺為混凝土結構，橋跨采用工字鋼焊接組成橋面。便橋設置荷載為45t，設計縱坡為平坡。3總體施工方案先施工DK124+725處鋼便橋，便橋共1跨，跨度為3m，便橋兩側橋臺采用現場立模澆筑，橋面結構用焊接進行連接。便橋完成達到通車條件后再進行三線大橋主體施工，主體樁基采用旋挖成孔，標準化鋼筋場加工鋼筋籠，水平運輸至現場后吊車吊裝沉放鋼筋籠。4主要施工方法4.1鋼便橋施工（1）測量對橋臺位置進行放樣，復核無誤后將開挖至硬層巖（W2）上后清除雜石和抽除4、基坑內滲水。（2）坑內積水抽除后，對其基礎進行承載力試驗，承載力合格后方能進行模板支設。（3）承載力合格后開始進行支設模板，模板采用木模，現場進行加工。（4）模板支設好后，測量需對模板平面位置，平面高程進行復核，復核達到要求后方能澆筑混凝土。（5）澆筑混凝土前需將準備工作完善，混凝土澆筑過程中，應隨時關注模板是否有松動跡象，如果有應停止澆筑，將模板重新加固后在進行澆筑施工。（6）混凝土初凝前需對其表面進行抹面處理。（7）混凝土達到強度后開始對便橋橋面的施工，橋面采用22鋼筋將6根28a工字鋼焊接為整體，工字鋼在鋼筋場提前加工，現場直接進行安裝，橋面布置5mm厚鋼板，采用焊接的方式固定，。（具體5、結構詳見圖4-1）. 圖4-1鋼便橋主要結構示意圖（8）鋼便橋橋面完成后，將便橋人行道和防護欄桿完成。4.2橋梁樁基施工（1）鉆孔樁施工工藝流程見圖4-2。圖4-2樁基施工工藝流程圖（2）測量放樣采用全站儀精確定位樁孔的位置，根據樁定位點拉十字線釘放四個控制樁,以四個控制護樁為基準控制護筒的埋設位置和鉆機的準確就位。測量后及時通知分部測量人員復驗，護樁要做好保護工作，防止施工過程中被擾動。見圖4-3所示：圖4-3 樁位測量及十字樁設置（3）場平及儲水池設置由于旋挖鉆機回轉半徑大,鉆桿高,自重大,在鉆機就位前對場地要平整夯實,保證場地有一定硬度以免鉆機沉陷或傾斜，場地平整一般考慮采用開挖優質土石6、進行回填，若無開挖料采用建碴回填，根據本地區區域地質情況，施工平臺回填深度為0.3m，局部淤泥位置根據淤泥深度清淤換填后施工。場地布置時應每4個墩子設置一處儲水池，水池設在墩與墩之間，水池的容積一般為長6m*寬4m*深2m，應能滿足兩根樁的灌注用水。儲水池按照1:0.75放坡，開挖完成后應立即按照要求設置1.2m高的鋼管欄桿，同時用綠網將四周圍護并在醒目位置懸掛標識牌、警示牌等。儲水池底部及周邊使用彩條布進行襯護。（4）鉆機就位鉆機就位以前先檢查鉆機的工作性能，確保鉆機各零部件、液壓系統及各種儀表正常工作。保證樁位附近平整，把鉆機開到樁位旁，將鉆頭的尖端正對樁位標注點。再用垂球及鉆機儀表控制鉆7、桿的垂直度和鉆機機身的水平，并保證鉆架上的起吊滑輪、鉆桿中心及轉盤中心在同一條鉛垂線上，保證鉆機底座和頂端要平穩，在鉆進和運行中不應產生位移和深陷。鉆機停位回轉中心距孔位在34.5m之間。在允許的情況下，變幅油缸盡可能將桅桿縮回，這樣可以減小鉆機自重和提升下降脈動壓力對孔的影響。檢查在回轉半徑范圍內是否有障礙物影響回轉。（5）護筒填設旋挖鉆機施工使用鋼護筒，護筒一般用48 mm厚的鋼板加工制成，高度為15002000mm。鉆孔樁的護筒內徑應比鉆頭直徑大20cm。護筒有定位、保護孔口和維持水位高差等重要作用。所以護筒中心與樁位中心應重合，周邊用黏土夯填密實。埋設鋼護筒前應通知測量人員進行樁位控制8、點的放樣，用小口徑的鉆頭先預鉆至護筒底的標高位置，然后提出鉆頭且用鉆頭將鋼護筒壓到預定位置，再用粗顆粒土回填護筒外側周圍，回填密實。鉆頭貫壓護筒時要分別在護筒各個方向均勻貫壓、同時貫壓，防止護筒貫壓過程中出現傾斜。護筒貫壓到位后使用水平尺、垂球檢查護筒的垂直度。檢查合格后再進行護筒外側的回填。利用施工現場附近的水準點測量護筒頂面標高，確定樁基成孔深度。（6）鉆機鉆孔旋挖鉆機的設置及調整施鉆時，將轉機鑰匙開關打到電源檔，旋挖鉆機的顯示器顯示旋挖鉆機標記畫面，按任意鍵進入工作畫面。先進行旋挖鉆機的鉆桿起立及調垂，即首先將旋挖鉆機移到鉆孔作業所在位置，旋挖鉆機的顯示器顯示鉆桿工作畫面。從鉆桿工作畫面9、中可實時觀察到鉆桿的X軸、Y軸方向的偏移。操作旋挖鉆機的電氣手柄將鉆桿從運輸狀態位置起升到工作狀態位置，在此過程中，旋挖鉆機的控制器通過采集電氣手柄及傾角傳感器信號，通過數學運算，輸出信號驅動液壓油缸的比例閥實現閉環起立控制。實現鉆桿平穩同步起立。同時采集限位開關信號，對起立過程中鉆桿左右傾斜角度進行保護。在鉆孔作業之前需要對鉆桿進行調垂。調垂可分為手動調垂、自動調垂兩種方式。在鉆桿相對零位5范圍內才可通過顯示器上的自動調垂按鈕進行自動調垂作業；而鉆桿超出相對零位5范圍時，只能通過顯示器上的點動按鈕或操作箱上的電氣手柄進行手動調垂工作。在調垂過程中，操作人員可通過顯示器的鉆桿工作界面實時監測桅10、桿的位置狀態，使鉆桿最終達到作業成孔的設定位置。鉆孔作業鉆孔時先將鉆斗著地，通過顯示器上的清零按鈕進行清零操作，記錄鉆機鉆頭的原始位置，此時，顯示器顯示鉆孔的當前位置的條形柱和數字，操作人員可通過顯示器監測鉆孔的實際工作位置、每次進尺位置及孔深位置，從而操作鉆孔作業。在作業過程中，操作人員可通過主界面的三個虛擬儀表的顯示動力頭壓力、加壓壓力、主卷壓力，實時監測液壓系統的工作狀態。開孔時，以鉆斗自重并加壓作為鉆進動力，一次進尺短條形柱顯示當前鉆頭的鉆孔深度，長條形柱動態顯示鉆頭的運動位置，孔深的數字顯示此孔的總深度。當鉆斗被擠壓充滿鉆渣后，將其提出地表，操作回轉操作手柄使機器轉到土方運輸車方向的11、位置，用裝載機將鉆渣裝入土方車，清運至適當地點進行棄方處理，以免造成水土流失或農田污染。完畢后，通過操作顯示器上的自動回位對正按鈕機器自動回到鉆孔作業位置，或通過手動操作回轉操作手柄使機器手動回到鉆孔作業位置。此工作狀態可通過顯示器的主界面中的回位標識進行監視。施工過程中通過鉆機本身的三向垂直控制系統反復檢查成孔的垂直度，確保成孔質量。鉆孔過程中根據地質情況控制進尺速度:由硬地層鉆到軟地層時,可適當加快鉆進速度；當軟地層變為硬地層時,要減速慢進；在易縮徑的地層中,應適當增加掃孔次數,防止縮徑；鉆渣要及時運出工地，棄運到合適的地點以達到環境保護的要求。（7）地質情況記錄、核查地質情況記錄按檢驗批12、中的地質記錄表，旋挖鉆機鉆進施工時及時填寫鉆孔記錄表，主要填寫內容為：工作項目，鉆進深度，鉆進速度及孔底標高；鉆孔記錄表由專人負責填寫，交接班時應有交接記錄；標明各樣品在孔樁所處的位置和取樣時間；施工時需對所有橋梁墩臺的首根樁進行地質取樣，具體操作為首根樁在鉆進過程中每2m分界點及地層變化分界點處留取鉆渣1份，采用專用塑料袋密封并放置于木質取樣盒中，留存影像資料交由專人保管。（8）終孔檢查在鉆機顯示器顯示孔底達到設計樁底標高后，停止鉆進，在現場監理工程師在場的情況下，對護筒頂面標高、孔位中心偏差、孔徑、孔深、鉆孔垂直度、孔底沉渣厚度等采用測量儀器、測繩、驗孔器等工具進行全面檢查（見鉆孔樁鉆孔允13、許偏差和檢驗方法），簽字確認合格。檢孔器長度為4倍樁基直徑（且長于6m），外徑直徑不得小于鉆孔樁直徑。檢孔器按照鋼筋籠的形式加工，必須規則，切具有一定剛度。施工時，探孔器用直徑20mm的螺紋鋼筋制作，有足夠的強度和剛度，外徑為鋼筋籠直徑加100mm（不得大于鉆頭直徑），長度為46倍樁徑。探孔器在拆桿后下放鋼筋籠前對鉆孔樁傾斜度進行檢查，合格后方可進行下道工序。檢孔器見圖4-4所示：圖4-4 檢孔器結構示意圖在至設計高程后，更換清底鉆頭，進行清底，并重新測定孔深。清孔的目的是清除鉆渣和沉淀層，盡量減少孔底沉淀厚度，防止樁底存留過厚沉渣而降低樁的承載力，干孔清孔采用截齒雙底撈砂斗進行撈砂。成孔檢測14、指標見表5.8-1所示：表4-1 成孔檢測標準編號檢查項目允許偏差1孔經(mm)不小于設計樁徑（見附表）2孔深(mm)符合設計要求（見附表）3傾斜度0.3%4沉渣厚度(mm)5mm在至設計高程后，更換清底鉆頭，進行清底，并重新測定孔深。（9）下設鋼筋籠見鋼筋加工及下設作業。（10）下設導管 導管采用專用的螺旋絲扣導管，導管采用300mm內徑導管，中間節長2.5m，最下節長3.8-4m，配 備0.5m、1m、1.5m非標準節。導管制作要堅固、內壁光滑、順直、無局部凹凸， 對于舊導管在試壓前應通過稱重的方式判定導管壁厚是否滿足使用要求。 導管在使用前，除應對其規格、質量和拼接構造進行認真地檢查外，15、應進行試拼和試壓，試壓導管的長度應滿足最長樁澆筑需要，導管自下而上順序編號和節段長度，且嚴格保持導管的組合順序，每組導管不能混用。導管組拼后軸線差，不宜超過鉆孔深的0.5%且不大于10cm。在安裝完成后，需進行水密性試驗，試驗用一接頭與孔口密封，利用空壓機進行打壓，壓力為孔底靜水壓力的1.5倍。檢查合格后方可使用。 導管長度應按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底至鉆孔上口段，宜使用非標準節導管。 導管下放應豎直、輕放、以免碰撞鋼筋籠。下放時要記錄下放的節數，下放到孔底后，理論長度與實際長度進行比較，是否吻合。 完全下放導管到孔底后，并經檢查無誤后，輕輕提起導管，控制底口距離孔底0.250.4m，并16、位于鉆孔中央。導管組裝后軸線偏差，不超過鉆孔深的0.5%并不大于10cm。下放過程中保持導管位置居中，軸線順直，逐步沉放，防止卡掛鋼筋籠和碰撞孔壁。導管長度按孔深和工作平臺高度決定。導管安裝后，其底部距孔底有30cm50cm的距離。（11）混凝土施工水下混凝土澆注設備A水下混凝土施工采用混凝土攪拌運輸車運輸混凝土、輸送泵泵送（必要時）至導管頂部的漏斗中，混凝土須有很好的和易性。B水下灌注時先灌入的首批混凝土采用大料斗施工，其方量根據樁徑的大小來確定，樁徑1m時首批混凝土方量不少于2.15方，樁徑1.25m時，首批混凝土方量不少于2.78方，樁徑1.5m時，首批混凝土方量不少于3.5方，含導管中17、混凝土1.1方（按15m計），因此，大料斗采用容積為2.5方料斗即可（導管中混凝土在首批混凝土下設同時進行補充）。C在澆筑時，在料斗內封蓋打開的瞬間（在大料斗頸部設置一個封蓋，由細鋼絲繩栓住掛在吊車小吊鉤上）儲料斗內混凝土開始下沖時，立即加大罐車放料速度，保證儲料斗內的混凝土高度，以確保能夠完全封底，并保證導管埋入混凝土深度不小于1米（不大于3m）。D灌注開始后，應緊湊連續地進行，嚴禁中途停工，確保水下混凝土澆筑時間不大于8小時。在灌注過程中，應防止混凝土拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔底，使泥漿內含有水泥而變稠凝結，致使測探不準確；同時注意觀察管內混凝土下降和孔內水位升降情況，及時測量孔內18、混凝土面高度，來判定導管的提升和拆除；導管的埋置深度應控制在26m。同時應經常測探孔內混凝土面的位置，即時調整導管埋深。E導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管掛鋼筋骨架，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架后，再移到鉆孔中心。拆除導管動作要快，時間一般不宜超過15min。要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉入孔中。同時要注意安全。已拆下的管節要立即清洗干凈，堆放整齊。F灌注砼測深方法:灌注水下砼時，應經常探測孔內混凝土面至孔口的深度，以控制導管埋深。如探測不準確，將造成埋深過淺，導管提漏，埋管過深拔不出或短樁事故。因此，現場施工值班人員需高度重視。測深采用重錘法，重錘的形狀是錐形，底面直徑不小19、于10cm，重量不小于5kg。用繩系錘吊入孔內，使之通過泥漿沉淀層而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根據測繩所示錘的沉入深度作為砼灌注深度。在快接近樁頂面時，由于沉淀增加和泥漿變稠的原因，就容易發生誤測。探測時必須要仔細，并以灌注砼的數量校對以防誤測。(12)鋼筋加工樁徑1m的樁基，當L1L2時，（L1、L2具體數值見后附表）鋼筋籠主筋根數為10根20長度為(L1+1.25m) 的等長圓鋼和10根20長度為（L2+1.25m）的等長圓鋼。在鋼筋籠頂端19.5cm的位置做180度角的彎鉤，180度角彎鉤做完后，從彎鉤起彎的位置向鋼筋籠的底端方向量4m的位置開始，向鋼筋籠頂端量3m的區間繞直徑20、12mm的盤圓螺旋箍筋，間距10cm，從鋼筋籠底端開始，L1-L2的區段內直徑12mm的盤圓螺旋箍筋間距20cm，兩區段間的螺旋箍筋間距15cm；彎鉤做完后，從鋼筋籠頂端向下量1m的位置開始，向鋼筋籠的下端每間隔2m設置一道由直徑16mm的圓鋼做成的加勁箍筋，最大間距不能超過2.5m。樁徑1.25m的樁基，當L1L2時，（L1、L2具體數值見后附表）鋼筋籠主筋根數為12根20長度為(L1+1.25m) 的等長圓鋼和12根20長度為（L2+1.25m）的等長圓鋼。在鋼筋籠頂端19.5cm的位置做180度角的彎鉤，180度角彎鉤做完后，從彎鉤起彎的位置向鋼筋籠的底端方向量5m的位置開始，向鋼筋籠頂21、端量4m的區間繞直徑12mm的盤圓鋼筋，間距10cm，從鋼筋籠底端開始，L1-L2的區段內直徑12mm的盤圓螺旋箍筋間距20cm，兩區段間的螺旋箍筋間距15cm；彎鉤做完后，從鋼筋籠頂端向下量1m的位置開始，向鋼筋籠的下端每間隔2m設置一道由直徑16mm的圓鋼做成的加勁箍筋，最大間距不能超過2.5m。樁徑1.5m的樁基，當L1=L2時（L1、L2具體數值見后附表），鋼筋籠主筋根數為32根等長的20圓鋼，鋼筋籠主筋長度=設計樁長+1.25m，在鋼筋籠頂端19.5cm的位置做180度角的彎鉤，180度角彎鉤做完后，從彎鉤起彎的位置向鋼筋籠的底端方向量5.5m的位置開始，向鋼筋籠頂端量4.5m的區間22、繞直徑12mm的盤圓鋼筋，間距10cm，剩余到鋼筋籠底端的螺旋箍筋間距15cm；彎鉤做完后，從鋼筋籠頂端向下量1m的位置開始，向鋼筋籠的下端每間隔2m設置一道由直徑16mm的圓鋼做成的加勁箍筋，最大間距不能超過2.5m。樁徑1.5m的樁基，當L1L2時，（L1、L2具體數值見后附表）鋼筋籠主筋根數為16根20長度為(L1+1.25m) 的等長圓鋼和16根20長度為（L2+1.25m）的等長圓鋼。在鋼筋籠頂端19.5cm的位置做180度角的彎鉤，180度角彎鉤做完后，從彎鉤起彎的位置向鋼筋籠的底端方向量5.5m的位置開始，向鋼筋籠頂端量4.5m的區間繞直徑12mm的盤圓鋼筋，間距10cm，從鋼筋23、籠底端開始，L1-L2的區段內直徑12mm的盤圓螺旋箍筋間距20cm，兩區段間的螺旋箍筋間距15cm；彎鉤做完后，從鋼筋籠頂端向下量1m的位置開始，向鋼筋籠的下端每間隔2m設置一道由直徑16mm的圓鋼做成的加勁箍筋，最大間距不能超過2.5m。直徑16的加勁箍筋下料長度：樁徑=1m，下料長度2.61米，采用搭接焊，焊縫長度16cm，加工成圓形；樁徑=1.25m，下料長度3.4米，采用搭接焊，焊縫長度16cm，加工成圓形；樁徑=1.5m，下料長度4.18米，采用搭接焊，焊縫長度16cm，加工成圓形。樁身混凝土表面的凈保護層厚度7.5cm。采用直徑15cm的圓形墊塊。每兩米焊一道，每道焊接4塊，呈梅24、花形布置。（13）鋼筋籠加工、堆放、運輸、下設、焊接加工：鋼筋加工分人工滾籠和機械滾籠兩種方式，具體描述為：人工滾籠加工鋼筋籠胎具：用槽鋼和鋼板焊成組合胎具，每組胎具由底梁、底梁端部大樣板、加強筋位置弧板三部分構成。底梁采用兩根槽鋼，槽鋼間距50 cm左右，之間用鋼筋或角鋼焊接；底梁一端垂直焊接一塊110cm*110cm的鋼板（鋼板尺寸根據樁徑確定），厚不小于0.5mm;在大樣板上用油漆繪出加強箍外輪廓及每根主筋的位置；在底梁上按每節鋼筋骨架加強箍數量和位置設立弧形板胎具，弧形板采用10mm鋼板，弧形板胎具按加強筋外緣弧長的三分之一長設置，弧形胎具上對應大樣板主筋位置設置凹槽，校正無誤后與底梁25、焊連。將加勁箍筋就位于每道弧板胎具的同側，按弧形胎模的凹槽擺焊主筋和箍筋，弧形胎模上的主筋全部焊完后，滾動鋼筋骨架至下一段三分之一弧，如此往復，直至全部焊完。滾出鋼筋骨架，然后吊起骨架擱于支架上，人工套人盤筋，按設計位置布置好螺旋筋并綁扎于主筋上，點焊牢固。第一個骨架加工時，每焊完三分之一弧至下一段弧時，要與大樣板上的主筋位置核對，焊完后，核對無誤，可成批加工。機械自動滾籠設安裝完成后，在加強筋上任一主筋的標記對準主筋中部的加強筋標記，扶正加強筋，并用木制直角板校正加強筋與主筋的垂直度，然后點焊。在一根主筋上焊好全部加強筋后，啟動設備轉動骨架，將其余主筋逐根照上法焊好，套入盤筋，按設計位置布置26、好螺旋筋并綁扎于主筋上，點焊牢固。圖4-5人工滾籠、機械滾加工圖鋼筋籠在加工場地分節制作，分節長度為9m（鋼筋主筋長度），分節段落根據樁長確定。嚴禁隨意、私自更改制作方式。下料前，必須先進行拉直，然后對號加工下料，并分類標識排放。鋼筋籠制造在專用胎具上或臺架上進行，鋼筋的間距必須至少采用兩個間距定位固定架來進行固定，禁止工人手扶固定間距，保證其主筋和箍筋的軸線、平順度和間距符合設計和規范誤差要求。當制作成一節鋼筋籠超過現場吊裝能力時，則需在鋼筋加工場分節進行加工，到現場進行單面搭接焊連接。對于焊接接頭處，需在主筋連接端20cm處預先彎成15度角，可以做個15度角的模具，一個焊接接頭處兩根連接主27、筋的預彎方向要相反。接頭位置必須按50接頭數量錯開連接,相鄰兩個接頭間的距離不小于70cm。在鋼筋籠加工時，鋼筋籠底端的所有主筋要保證端頭并齊，在加工時，可在底端端頭設置一模板作為控制端頭。在繞螺旋箍筋時，必須保證螺旋箍筋與鋼筋籠主筋密貼，梅花形進行點焊或綁扎，扎絲頭要朝向骨架內側。在鋼筋加工時，需截斷鋼筋時，必須用鋼筋切斷機進行切斷，禁止用電焊進行燒斷。堆放：鋼筋籠臨時存放的場地必須保證平整、干燥。存放時，每個加勁箍筋與地面接觸處都墊上等高的方木（高度20cm30cm），以免受潮或沾上泥土。分節段的鋼筋籠要排好次序，掛上標志牌，便于使用時按順序裝車運出，鋼筋籠堆積層數不能超過2層。運輸：鋼筋28、籠吊運至樁位的過程中保持骨架不變形。采用鋼筋運輸車運輸時要保證在每個加筋處設支承點，各支承點高度相等。下設：鋼筋籠入孔采用吊車吊裝，起吊時在頂部設置2個吊點（位置為頂部加強筋位置）用于垂直吊裝，在每節鋼筋籠中部設置1個吊點（加強筋位置）用于翻身起吊。鋼筋籠具體吊點見下圖：鋼筋籠起吊示意圖當L=18時，0.25L=4.5m，0.5L=9m；L=9m時，0.25L=2.25m，0.5L=4.5m在現場向已成孔內下設鋼筋籠時，用25T吊車進行吊裝。起吊前準備好各項工作，25t吊機就位，工人在鋼筋籠上安裝鋼絲繩和卡環，掛上25t汽車吊主吊鉤及汽車吊副吊鉤。檢查吊機鋼絲繩的安裝情況及受力重心后，開始同時29、平吊。鋼筋籠吊至離地面0.3m0.5m后，應檢查鋼筋籠是否平穩，后主吊慢慢起鉤，根據鋼筋籠尾部距地面距離，隨時指揮副吊配合起鉤。鋼筋籠吊起后，主鉤慢慢起鉤提升，吊機副吊配合，保持鋼筋籠距地面距離，最終使鋼筋籠垂直于地面。指揮吊機吊籠入孔、定位，吊機旋轉應平穩，在鋼筋籠上拉牽引繩。下放時若遇到鋼筋籠卡孔的情況，要吊出檢查孔位情況后再吊放，不得強行入孔。當鋼筋籠下到吊點時，暫停、拆下吊點的鋼絲繩、卡環，由下到上，依次拆下吊點鋼絲繩、卡環。當第一節鋼筋籠吊放完成后，利用雙道橫杠進行臨時固定后，起吊第二節鋼筋籠至孔口，進行主筋焊接，焊接時上、下主筋位置對正，保持鋼筋籠上下軸線一致：主筋的焊接順序：先選30、擇對稱的兩根主筋進行焊接（單面搭接焊焊接長度為10倍的鋼筋直徑），然后稍提起，以使上下節鋼筋籠在自重作用下垂直，再連接其它所有的接頭， 焊條使用焊條E5003，全部主筋焊接完成，纏繞箍筋并梅花形點焊，經“三檢制”驗收合格后方可勻速下放。依次從最下節（靠孔底）往上吊裝、焊接鋼筋籠直至整個鋼筋籠吊裝、焊接完成。最上節鋼筋籠下到孔口位置時，用橫杠臨時將鋼筋籠支撐在孔口，根據護筒頂標高和鋼筋籠頂標高，算出吊筋長度，焊接吊筋在鋼筋籠主筋上，然后將吊鉤掛在吊筋上，緩緩下至設計位置，在鋼筋籠的吊筋圈內插兩根平行的橫杠，橫杠放在枕木上（與枕木成垂直狀），確保鋼筋籠中心與樁孔的中心位置基本重合。鋼筋加工允許偏差31、和檢驗方法序號名 稱允許偏差（mm）檢驗方法1受力鋼筋全長10尺量檢查2彎起鋼筋的彎起位置203箍筋內凈尺寸3 鉆孔樁鋼筋成品骨架的允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差檢驗方法1鋼筋骨架在承臺底以下長度100mm尺量檢查2鋼筋骨架直徑20mm3主鋼筋間距10mm尺量檢查不少于5處4加強筋間距20mm5箍筋間距或螺旋筋間距20mm6鋼筋骨架垂直度1%吊線尺量檢查 注：要求逐個檢查成品鋼筋籠。 5安全措施5.1施工安全措施（1）在施工作業期間，設置安全作業區和有關標志。（2）所有的連接銷必須插入保險銷，螺栓必須擰緊。（3）施工前要對設備使用人員進行必要的安全技術交底和教育培訓工作，使用人員必須嚴格32、按照操作規程操作。（4）各種機械設備必須專人專機并建立責任制度，凡屬特種設備，其操作負責人要按規定每天上班前對施工現場的所有機械設備進行檢查，發現問題及隱患及時解決處理，確保機械設備的完好，防止機械傷害事故的發生。（5）預防觸電傷害事故的措施：a、施工現場的供電線路必須實行TN-SR接零保護系統，同時必須做到三級控制兩級保護，電箱為標準電閘箱，并采取防雨、防潮措施。b、所有的電路、機械設備通電接線必須由持有電工證的專業電工進行操作。嚴格按照“三相五線”制，“三級配電”，“兩級保護”，實行“一機、一閘、一箱、一漏”制，原則進行安全用電管理。（6）凡是從事與電有關的施工作業時，必須實行電工跟班作業33、。（7）起吊物品時，鋼絲繩須提前檢查其牢固度，不得脫滑，起重臂和物品下嚴禁站人。（9）起吊物品時應提前對操作人員進行交底，嚴禁在加油站區域內起吊和落放物品。（10）加強宣傳活動，及時告知當地村民，不得進入施工場地。（11）無特殊情況，夜間盡量不進行施工。5.2動火安全措施鋼筋籠為標準化鋼筋場加工好后采用汽車水平運輸至現場，現場不進行鋼筋籠長時間焊接作業。現場火源因素有：鋼便橋工字鋼連接、鋼便橋防護欄桿焊接、鋼筋籠吊筋切割作業。主要為上述3因素。針對以上因素，做出以下措施，控制動火作業行為，使之風險降至最低，避免火災事故的發生，保障施工安全、加油站安全和周邊居民生活安全：（1）作業前，清除動火點34、附近可燃物，采取有效的隔離辦法，遮蓋隔離物阻燃材料，遮蓋物嚴禁使用塑料薄膜及塑料編織布等易燃物品。必要時在焊接作業點周圍設置封閉防護欄，防止焊接火花、切割火花影響加油站安全。（2）動火作業前應檢查電焊機、氣瓶（減壓閥、膠管、割炬等）、砂輪、修整工具、電纜線、切割機等器具，確保其在完好狀態下，電線無破損、漏電、卡壓、亂拽等不安全因素；電焊機的地線應直接搭接在焊件上,不可亂搭亂接,以防接觸不良、發熱、打火引發火災或漏電致人傷亡。，必須按規范進行擺放，并且按照相應安全操作規程進行操作。（3）焊接、切割作業前，除對周邊進行清理外，還必須經相關專業人員進行認可，確認安全后方可進行作業，做到不消除周圍易燃35、物，絕不動火的標準。（4）動火前及時與加油站工作人員取得聯系，必要時加油站加油時，加油站附近不進行動火作業。（5）現場設相應消防裝置，堅決杜絕火災事故。（6）動火作業前，操作者必須對現場安全確認，明確高溫熔渣、火星及其它火種可能或潛在噴濺的區域，該區域周圍10米范圍內嚴禁存在任何可燃品（化學品、紙箱、塑料、木頭及其它可燃物等），確保動火區域保持整潔，無易燃可燃品。（7）對確實無條件移走的可燃品、動火時可能影響或損害無條件移走的設備、工具時，操作者必須用嚴密的鐵板、石棉瓦、防火屏風等將動火區域與外部區域、火種與需保護的設備有效的隔離、隔絕，現場備好滅火器材和水源，必要時可不定期將現場灑水浸濕。（36、8）現場安排專人監火，現場備好滅火器材和水源，沙子。必要時可不定期將現場灑水浸濕。（9）使用氣焊割動火作業時，氧氣瓶與乙炔、丙烷氣瓶間距不小于5米，二者與動火作業點須保持不少于10米的安全距離,氣瓶嚴禁在陽光下曝曬,氧氣瓶口及減壓閥、閥門處不得沾染油脂、油污，乙炔瓶嚴禁橫躺臥放；運輸、儲存、使用氣瓶時，嚴禁碰撞、敲擊、劇烈滾動，且氣瓶要放置牢固，防止氣瓶傾倒（10）動火作業結束后，操作人員必須對周圍現場進行安全確認，整理整頓現場，在確認無任何火源隱患的情況下，方可離開現場。（11）實施動火作業負責人，對動火作業負全面責任，必須在動火作業前詳細了解作業內容和動火部位及周圍情況，制定、落實動火安全措施，交代作業任務和防火安全注意事項。（12）動火作業現場通風要良好，以保證泄露的氣體能流暢的排走。（13）作業人員在不了解焊、割物體內部是否安全，是否對相鄰部位有影響存在安全因素，在未取得有效安全措施時禁止焊、割明火作業。