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1、1. 編制依據 1.1 工業管道工程施工及驗收規范（金屬管道篇） GB50235-971.2現場設備、工業管道焊接工程施工施工及驗收規范 GB50236-981.3鋁制空分設備安裝焊接技術規范JB/T6895-981.4空氣分離設備表面清潔度JB/T6896-931.5 空分工藝配管圖5054.30000以及工藝流程圖15054LC2. 工程概述 山東德州大氮肥工程是山東省重點大型項目，總投資13.98億元人民幣。我公司承建的40000m3空分裝置全部實現國產化。空分冷箱內設備、工藝由開封空分集團公司設計、制造。但由于冷箱內場地狹小，交叉作業多，設備密集、管道布置緊湊，鋁管管徑大（管徑最大達92、10mm），所以要求施工隊伍和人員注意安全，相互協調，統一安排管理，確保工程順利、穩妥、高效完成。工程量：冷箱內鋁管大約1950米，不銹鋼管940米，冷箱外碳鋼管4160米，合金鋼186米，不銹鋼管540米。3. 施工程序（見下圖） 4. 施工前的準備4.1 施工圖紙、安裝規范、標準等資料齊全，施工方案編制完畢，并已通過審批，圖紙會審完畢。4.2 施工人員必須熟悉圖紙內容及安裝的有關要求，做到心中有數，技術人員向施工班組進行技術交底。4.3 管道各種材料已到貨并通過驗收，部分設備已安裝完畢，并已辦理工序中間交接，滿足連續施工要求。4.4 施工所有各種機具及材料已備齊，并具備使用條件。4.5 特3、殊工種必須持有有效證件上崗，焊接工藝評定經審定批準，并編制焊接工藝規程指導焊工操作。5. 原材料的檢驗5.1 一般規定5.1.1 所有管子、管件、閥門等材料進場后必須報華旭監理及甲方驗收。管子、管件、閥門及鋼板卷管的板材必須具有制造廠的合格證明書。5.1.2 管子、管件、閥門在使用前應按設計要求核對其規格、材質、型號。5.1.3 管子、管件、閥門在使用前應進行外觀檢查，表面無裂紋、夾渣、縮孔、超過壁厚負偏差的銹蝕或凹陷等缺陷。5.2 管材5.2.1 各類管道在使用前應查明鋼號、管徑及壁厚是否符合設計規定。5.2.2 設計壓力大于或等于1.6MPa的管道施工前，對所使用的管子還應確認下列項目符合4、現行國家或行業技術標準： （1）化學成份分析結果； （2）力學性能試驗結果（抗拉強度、屈服強度、延伸率）；5.2.3 設計壓力大于0.1MPa的有縫管子使用前，應檢查其焊縫檢驗報告。5.2.4 對不銹鋼應重點核查管道標記，外觀質量及質量證明書。5.3 閥門5.3.1 填料用料是否符合設計要求，填裝方法是否正確，開閉是否靈活。5.3.2 閥門必須進行嚴密性試驗。輸送設計壓力小于1.0Mpa（如水、空氣、氧氣系統等）管線上的閥門每批中抽查10，輸送設計壓力大于1.0Mpa或大于186管線上的閥門逐個進行檢查，試驗合格的閥門立即填寫閥門試壓記錄并作好標記，與試驗不合格的閥門分開堆放，以免混淆。5.35、.3 嚴密性試驗前應擦凈接合面上的油脂等涂料，試驗應用潔凈水進行，試驗壓力為公稱壓力的1.5倍。5.3.4 閥門的試驗方式符合制造廠的規定，截止閥的試驗，水應自閥瓣的上方引入；對閘閥的試驗，應將閥關閉，對各密封面進行檢查。5.3.5 試驗合格后，應將體腔內積水排凈，并在閥體上作明顯標記，分類妥善保管。5.3.6 下列閥門安裝前，必須解體檢查： (1) 用于設計溫度大于或等于450的閥門； (2) 嚴密性試驗不合格的閥門。5.3.7 試驗不合格的閥門，須解體檢查研磨，重新試驗，對不能使用的應在閥體上作明顯標記，并退交供貨方處理。5.4 管件5.4.1 彎頭、異徑管三通、法蘭、補償器等其規格、型號6、材質、公稱直徑和公稱壓力符合設計規定。5.4.2 中壓管道施工前，對所使用的管件應確認下列項目符合現行國家或行業技術標準： (1) 化學成份分析結果； (2) 高壓管件的無損探傷結果。5.4.3 各種異形制件表面應光滑，不得有徑向溝槽、氣孔、裂紋的缺陷，帶有凹凸面法蘭能自然嵌合，凸面的高度不得小于凹槽的深度。5.5 彈簧支吊架5.5.1 管道支吊架彈簧的外觀及幾何尺寸檢查應符合下列要求： (1) 彈簧表面不應有裂紋、折迭、分層、銹蝕、劃痕等缺陷； (2) 彈簧尺寸偏差應符合圖紙的要求； (3) 彈簧工作圈數偏差不應超過半圈； (4) 在自由狀態時,彈簧各圈節距應均勻,其偏差不得超過平均節距的7、10% (5) 彈簧兩端支承面與彈簧軸線應垂直,其偏差不得超過自由高度H的2%5.5.2 管道支吊架彈簧應有出廠合格證件。6. 管道施工方法6.1 管子切割6.1.1 公稱直徑100mm的中低壓碳鋼管，應用機械方法切割；100mm的管道用氣割下料，切口部分應留有加工余量，以除去淬硬層及過熱金屬。不銹鋼、鋁管采用等離子切割機切割，然后打磨去除氧化物。6.1.2 切口表面應平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、熔渣、氧化鐵等。6.1.3 切口端面傾斜偏差應符合規范要求。6.1.4 所有管道切割完畢后，應及時做好材質標記，防止混亂。6.2 管道預制6.2.1 管道預制必須考慮運輸和安裝的方便，留有調整活口8、。6.2.2 支管與主管的中心橫向偏差不超過1.5mm。6.2.3 法蘭螺栓孔對稱水平度，偏差不超過1.6mm。6.2.4 法蘭面與管中心垂直偏差，當DN300mm時，1mm；當DN300mm時,2mm。6.2.5 預制的管段應具有足夠剛性，必要時可進行加固，預制完畢后，內部清理干凈。6.3 支吊架制作6.3.1 支吊架型式、材質、加工尺寸及焊接符合設計要求。6.3.2 焊縫進行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、咬肉等缺陷。6.3.3 對用于主蒸汽支吊架彈簧，如無出廠合格證件時，進行全壓縮變形試驗及工作載荷壓縮試驗。6.3.4 對于正式支吊架不能滿足要求或暫時無法安裝，允許采用臨時支吊架但作好標記，9、正式支吊架安裝后注意拆除。不銹鋼管道采用臨時支吊架時注意隔離，防止滲碳。7. 管道焊接7.1 一般規定7.1.1 從事管道焊接的焊工必須取得施焊范圍的合格證。7.1.2 焊條使用前按說明書規定進行烘干，使用過程中保持干燥，焊條烘烤有烘烤記錄，且發放、回收、領用記錄齊全。7.1.3 焊絲使用前清除表面的油污、銹蝕等。7.2 坡口加工及接頭組對：7.2.1 公稱直徑不大于100mm的中低壓碳鋼管，采用機械方法切割；大于等于100mm的管道用氣割下料。7.2.2 氣割切成的坡口，應將割口面上的氧化皮熔渣等清理干凈，凹凸不平處修理平整。7.2.3 不銹鋼管道坡口使用砂輪機加工，角向磨光機或人工銼刀修理10、，使坡口表面平整、無毛刺、飛邊等。7.2.4 坡口型式，對于壁厚相同的管子，采用雙邊V形坡口。 7.2.5 不同厚度的管子，內壁尺寸不等而外壁齊平時，加工形式為: 不同厚度的管子，內壁齊平，外壁不相等時，加工形式為: 7.2.6 管道對接焊口，其中心線距離管子彎曲，起點不小于管子外徑，且不少于100mm，與支吊架邊緣至少50mm。7.2.7 管道對口一般內壁齊平，對接單面焊的局部錯口值10且1mm，對接雙面焊的局部錯口值10 ，且3mm。7.2.8 管口組裝前應將焊口表面及內外壁清理干凈，直至發出金屬光澤，每側清理范圍10mm以上。7.2.9 組對點固焊的工藝措施及材料與正式焊一致，長度一般為11、1015mm，高度24mm。7.3 焊接工藝方法7.3.1 輸送蒸汽管、壓縮空氣、水介質的碳鋼、不銹鋼管道等外徑小于600管道采用氬電聯焊，大于600采用雙面手工電弧焊。7.3.2 焊接材料選用見下表管道材質焊絲牌號焊條牌號Q235、20#H08Mn2SiJ4220Cr18Ni9H0Cr20Ni10A13200Cr18Ni9H00Cr21Ni10A00215CrMoH13CrMoAR3075083LF117.3.3 公稱直徑1000mm管道采取雙面焊接。7.3.4 管子焊接時，管內不得有穿堂風。7.3.5 不銹鋼管道焊接時需充氬保護，如圖：7.3.6 焊口焊完后清理干凈，打上本人焊工代號。7.12、3.7 下雨天氣，相對濕度大于90或手工焊風速大于8ms，氬弧焊風速大于2ms時，除非采取防護措施(如搭防風、防雨棚或預熱到15以上等)否則嚴禁施焊。7.3.8 焊接時應按焊接工藝規程規定的參數進行焊接。焊接工藝規程依據于相應的焊接工藝評定報告或提供的技術資料進行的焊接工藝試驗。焊接規程另行編制，下發施工班組。7.3.9 嚴禁在坡口外的母材表面引弧和試驗電流，并防止電弧擦傷母材。7.3.10 各安裝施工專業公司應按照設計院圖紙繪制單線圖。透視焊口應在單線圖上標注焊口位置、編號、焊工代號、透視報告等。7.3.11 需要返修的焊縫應準確找出缺陷位置，返修焊縫時按原焊接工藝進行，返修的焊縫必須認真分13、析原因，制定返修方案，經焊接技術負責人批準后方可施焊。補焊工藝與原焊接工藝相同。7.4 焊接檢驗7.4.1 所有焊縫按圖紙、規范、技術資料的質量要求進行檢驗，所有焊縫100外觀檢查合格。7.4.2 X光透視及其它檢驗方法執行圖紙及相關規范的要求，如下表。7.4.3 所有焊縫隨時接受監理及甲方代表檢查。7.4.4 焊接檢驗比例、方法：單位工程名稱管道介質設計壓力檢驗比例檢驗方法空分裝置水、空氣、 氮氣1.0MPa 100%外觀檢查1.010MPa25%X光透視油管1.6MPa 5%X光透視蒸汽管1.6MPa 5%X光透視1.610MPa25%X光透視氧氣（液氧）不限100%X光透視8. 管道焊縫14、熱處理8.1 對于26mm的碳素鋼應進行焊前預熱，預熱溫度在100200。8.2 對于6mm的耐熱合金鋼應進行焊前預熱，焊縫探傷合格后，應進行焊后熱處理。8.3 焊前預熱的焊件，其層間溫度應在規定的預熱溫度范圍內。8.4 低耐熱合金鋼的焊前預熱，溫度為200300，焊后熱處理溫度為670700。焊前預熱及焊后熱處理過程中，焊件內外壁溫度應均勻。8.5 焊前預熱的加熱范圍，應以焊縫中心為基準，每側不應小于焊件厚度的3倍，加熱帶及加熱帶以外部分應用保溫棉進行保溫。8.6 焊前預熱及焊后熱處理同時，應測量和記錄其溫度，測溫點的部位和數量應合理，測溫儀表應經計量檢定合格。8.7 焊后熱處理的加熱速率，15、熱處理溫度下的恒溫時間及冷卻速率應符合下列規定： （1） 當溫度升至400以上時，加熱速率不應大于（20525/）h，且不得大于330h。 （2）焊后熱處理的恒溫時間應為每25mm壁厚恒溫1h，且不得少于15min,在恒溫期間內最高與最低溫差應低于65。 （3）恒溫后的冷卻速率不應大于6025h，且不得大于260h，400以下可自然冷卻。8.8 熱處理后應進行硬度檢查，硬度值不應超過技術文件和規范規定。8.9 熱處理后進行返修或硬度檢查超過規定要求的焊縫重新進行熱處理。9. 工藝管道安裝9.1 一般規定9.1.1 管子安裝前內部清理干凈，無任何雜物。9.1.2 水平段的傾斜方向與傾斜度要符合設16、計要求,傾斜方向以便于疏放水和排放空氣為原則,其傾斜度不小于21000。 9.1.3 管子兩個接口間距大于管子外徑且150mm，接口不應布置在支吊架上，距離支架邊緣不得少于50mm。9.1.4 接口應避開疏放水及儀表管等的開孔位置，距開孔邊緣不得少于50mm,且不得小于孔徑。9.1.5 管子連接不得強力對口，內壁錯口10且1mm，外壁差值不超過薄件厚度的10加1mm，且2mm。9.1.6 管子對口時用直尺檢查，在距離接口中心200mm處測量，當DN100mm時，a不大于2mm，當DN100mm時，a不大于3mm。9.1.7 設計溫度高于100管道的連接螺栓及螺母應涂以二硫化鉬。9.1.8 大口17、徑墊片需拼接時，應斜口迷宮形式，不得平口對接。9.1.9 波形補償器應按設計規定進行拉伸或壓縮,當內部有套管時,根據介質流向正確安裝(固定端為介質入口端)，安裝時應設臨時約束裝置，待管道安裝固定后再拆除臨時約束裝置。9.1.10 高溫管道螺栓，在運行保持工作溫度24小時后應進行熱緊，設計壓力6MPa 時，熱緊最大內壓力0.3MPa。9.1.11 螺栓連接的低壓流體輸運管，密封材料用聚四氟乙烯等，擰緊時不得將密封材料擠入管內。9.1.12 熱力管道安裝時型襯償器應按設計要求進行冷拉或壓縮且用臨時裝置固定，待管道支架安裝完畢后，方可拆除臨時裝置。9.2 疏、排水管道的安裝9.2.1 工作壓力2.518、MPa的管道疏、排水管安裝時,應按設計位置進行安裝.9.2.2 疏、排水管接入疏、排水母管處應按介質流向稍有傾斜。9.2.3 排水管的中心應與漏斗中心稍有偏心，管子末端應稍高出地面。9.2.4 不回收的疏排水應接入總管或排水溝中。9.2.5 疏、排水管道閥門應安裝牢固，安裝位置便于操作和檢修。9.2.6已刷完漆的管道吊裝運輸必須有措施保持漆膜完好。9.3 不銹鋼管道安裝9.3.1 奧氏體不銹鋼管道安裝時應特別注意不銹鋼的晶間腐蝕。不銹鋼材質的管材不能與碳鋼直接接觸，應加以隔離。9.3.2 碳鋼支架與不銹鋼管道直接接觸時,應使用低氯石棉墊加以隔離。9.3.3 安裝不銹鋼管道時，使用的鋼絲繩等碳鋼19、機索具，應用布包好，以免將管材表面劃傷。9.3.4不銹鋼管道切割原則上用等離子氣割機，嚴禁用氣焊或碳鋼焊條，修口用不銹鋼專用砂輪片。9.4 閥門和法蘭的安裝9.4.1 閥門安裝前應清理干凈，保持關閉狀態，安裝和搬運時不得以手輪為起吊點。9.4.2 截止閥、止回閥及節流閥應按圖紙介質流動方向正確安裝。9.4.3 閥門安裝除有特殊規定外，手輪不得朝下。9.4.4 安裝閥門與法蘭的連接螺栓時，螺紋處應涂二硫化鉬，螺栓應露出螺母12扣（宜平扣）。9.4.5 法蘭平面與管子軸找平，平焊法蘭內側角焊縫不得漏焊。9.5 支吊架的安裝 9.5.1 管道安裝時，應及時進行支吊架的固定和調整，位置應正確，安裝平整20、牢固，與管子接觸良好。9.5.2 導向支架和滑動支架的滑動面應潔凈，其安裝位置應從支承面中心向位移反向偏移，偏移值應為位移值之半。9.5.3 無熱位移管道，吊桿應垂直安裝，有熱位移管道，吊桿應在位移反方向按位移值之半傾斜安裝。9.5.4 支吊架彈簧應在系統安裝結束且保溫后方可拆除，臨時固定件及彈簧銷軸，并按設計調整彈簧的壓縮量，作出記錄。9.5.5 吊架螺栓孔眼和彈簧座孔眼應稍大于拉桿直徑，但不得大于拉桿直徑加3mm。9.5.6 所有活動支架的活動部分均裸露，不得在管子和支架間填塞木塊。9.6鋁管安裝9.6.1 坡口形式和尺寸應符合設計和焊接作業指導書的規定。9.6.2 坡口加工應采用機械方法21、或等離子弧切割，切割后的坡口表面應進行清理，并應達到平整光滑、無毛刺和飛邊。9.6.3 焊前清理應符合下列規定9.6.3.1 施焊前應對焊件坡口，墊板及焊絲進行清理，清理方法如下首先用丙酮或四氯化碳等有機溶劑除去表面油污 兩側坡口的清理范圍不應小于50mm 清除油污后 坡口及其附近的表面可用挫削刮削、銑削或用不銹鋼絲刷清理至露出金屬光澤 使用的鋼絲刷應定期進行脫脂處理9.6.4 焊件組對應符合下列規定9.6.4.1 焊接定位焊縫時 應采用與正式焊接相同的焊絲和焊接工藝，并應由合格焊工施焊。9.6.4.2 管道定位焊縫尺寸2025 mm，相臨定位焊縫間距不大于200mm.9.6.4.3 不等厚22、對接焊件組對時，薄件端面應位于厚件端面之內；當表面錯邊量超過3mm或內壁錯邊量大于2mm時，應按規范的規定對焊件進行加工，嚴禁超標。9.6.5 焊接工藝要求9.6.5.1 要求采用手工鎢極氬弧焊，焊接材料選用：焊絲LF11。9.6.5.2 焊接前焊件表面應保持干燥 。9.6.5.3 焊接前應在試板上試焊，當確認合格后再進行正式焊接。9.6.5.4 宜采用大電流快速施焊法，焊絲的橫向擺動不宜超過其直徑的3倍。9.6.5.5 引弧宜在引弧板上進行，縱向焊縫宜在熄弧板上熄弧，引弧板和熄弧板的材料應與母材相同。9.6.5.6 手工鎢極氬弧焊的焊絲端部不應離開氬氣保護區，焊絲與焊縫表面的夾角宜為15 焊23、槍與焊縫表面的夾角宜為80 90。 多層焊時宜減少焊接層數，層間溫度宜冷卻至室溫且不應高于65，層間的氧化鋁等雜物應采用機械方法清理干凈。9.6.5.7 當鎢極氬弧焊的鎢極前端出現污染或形狀不規則時，應進行修正或更換鎢極 ；當焊縫出現觸鎢現象時，應將鎢極、焊絲、熔池處理干凈后方可繼續進行施焊。9.6.5.8 當熔化極氬弧焊發生導電嘴、噴嘴熔入焊縫時，應將該部位焊縫全部鏟除，更換導電嘴和噴嘴后方可繼續施焊。9.6.5.9 手工鎢極氬弧焊焊接工藝參數宜符合焊接工藝評定的要求。9.6.5.10 焊件應采用下列防止變形措施：9.6.5.10.1 對易產生磁偏吹的焊縫，組對時使用的工夾具應采用非磁性材料24、。9.6.5.10.2 焊接順序應對稱進行 當從中心向外進行焊接時 具有大收縮量的焊縫宜先施焊，整條焊道應連續焊完。9.6.5.10.3 不等厚對接焊件焊接時，應采取加強拘束措施，防止對應于焊縫中心線的應力不均勻。9.6.5.10.4 焊件宜進行剛性固定或采取反變形方法，并應留有收縮余量。9.6.6鋁管裝配9.6.6.1管道安裝的原則為先大后小，先上后下，先主后輔。9.6.6.2管道配置時嚴禁強行結合，不準錘擊，配置的管子應處于自由狀態并盡量避免外加應力和焊接應力。9.6.6.3現場彎制的管道，彎曲半徑應大于三倍的外管徑，彎曲應自然圓滑不得有明顯的偏鄒或凹陷，嚴禁出現裂紋。9.6.6.4管道上25、開孔時，必須預先開好，不允許在管道配置好后再開孔，開孔應盡量避免焊縫，水平管道上面的溫度計接頭應置于管道上部。9.6.6.5凡DN100的管道配置時，其最終配置的管道焊縫須加墊板施焊。9.6.6.6再配管過程中，如工作不能連續進行，則設備開口、管口用塑料薄膜扎好，以免雜物進入。9.6.7鋁管管道焊縫焊后檢驗（參照JB/T6895-93）9.6.7.1所有焊縫外觀檢驗合格后，方可進行無損探傷；9.6.7.2液化氣體管道的設計壓力大于0.6MPa的管道對接縱、環焊縫應100%射線照相，所有小于0.6MPa的管道進行X射線照相，照相范圍不應小于每條焊縫總長的20%。9.6.7.3管徑大于DN800時26、，每個接頭的射線照相長度不得小于焊縫長度的50%。9.6.7.4射線探傷評片標準執行JB/T6895-93。9.6.7.5冷箱內所有開孔三通焊縫以及有障礙無法射線透視的固定口進行滲透檢測，探傷結果符合JB 4730-94壓力容器無損檢測要求為合格。10. 冷箱內所有管道均要清洗、脫脂，由專業清洗公司負責施工。11. 質量保證措施11.1 在項目經理部質量體系領導下，堅持質量體系正常運轉，認真把好五關，即“圖紙會審，方案編制，原材料檢驗，程序控制，質量檢查”，使質量責任在各部門得到落實。11.2 按照ISO9002（2000版）標準實施工序控制，嚴把質量關，不合格材料不準進入現場。檢查不合格的工27、序，不得進行下工序，做到“上工序服務下工序，下工序監督上工序”，每道工序經檢查人員認可后方可進行下工序，并做好質量記錄，具有可追溯性，責任到人，嚴格執行工程質量“三檢一評”制。11.3 對不銹鋼管道安裝應特別注意質量，管道在預制時盡量防止碳污染,安裝時嚴防與碳鋼管道直接接觸。11.4 工藝管道雨季施工按照雨季施工措施執行。11.5 質量保證體系的建立。（見附表）12. 安全技術措施12.1 職工進入現場必須戴安全帽，上崗前嚴禁飲酒。12.2 施工機械專人管理及保養，嚴禁閑雜人員亂開亂動。12.3 高處作業(大于2m)必須系掛安全帶。12.4 高處作業所用工具、材料嚴禁上下投擲，小型工具放在工具28、包中，較大工具用繩子拴在固定物件上。12.5 不得上下垂直進行高處作業，分層作業時，中間應有隔離設施。12.6 高處作業應有充足的照明，設置安全網。12.7 吊裝管段、閥門和管件時，下方嚴禁有人停留或行走。吊裝管道時，要系好繩扣，拴好溜尾繩，防止管子吊裝時擺動、旋轉，敷設管道應同時安裝支吊架或管座，固定牢固，防止滾下。12.8 電焊機外殼，應接地良好，潮濕的環境下作業穿戴絕緣靴和手套。12.9 氧氣瓶及乙炔瓶立放，不可倒置，相隔距離大于10m。12.10腳手架的搭拆應符合腳手架作業的安全規程，腳手架與跳板應用鐵絲捆綁牢固，腳手架操作平臺上四周要圍欄桿，以防止人、物墜落。12.11 現場安全標志29、不要隨意挪動,所有手柄、手輪及旋鈕不許隨便擺弄。12.12 試壓吹掃過程應有專人監護。12.13 打磨焊縫或清理焊渣時，應戴防護眼鏡。12.14 遵守廠方安全規定，未盡事宜，按煉油、化工、施工安全規程HGJ23387執行。13. 施工機具、計量器具、消耗材料 13.1主要施工機具、設備一覽表 序號名 稱規 格 型 號單位數量1等離子切割機LGK8-100臺32角向磨光機DN100 SIMJ-20臺303直流焊機AX-320 14KW臺354氣割工具套145焊條烘烤箱SC101 0600臺36焊條保溫桶個307電動試壓泵SY60MPa臺38空壓機2V-6/8臺39壓力表02.5MPa塊2010砂30、輪切割機400臺211倒 鏈2t、5t個20、1012千斤頂5t臺1013氧氣瓶（租用）個6014乙炔瓶（租用）個4015吊車(租用)50t、30t、20t臺各113.2 計量器具序號名 稱規格型號單位數 量1溫度計0-500oC支102鋼板尺2m支83鋼盤尺30m個44鋼卷尺2m個605水平尺個1013.3 消耗材料 序號名 稱規格型號單位數量1平 光 鏡付402乳膠手套付53酸 洗 膏合504油 氈 紙卷85小塑料桶350300個66砂 輪 片100片15007砂輪切割片400片1208鐵 絲8#kg斤5009膠 帶 紙卷10010記 號 筆支4011粉 線kg斤1012鋼 絲 刷把10031、13破 布kg斤35014棕 繩20米50015圓 銼150mm把3016半 圓 銼200mm把4017平 板 銼250mm把5018石 筆合1014. 施工作業計劃（見施工進度計劃）15. 勞動力計劃管 工： 18人 電焊：20人 氣焊：3人 起重工：18人 電工：2人 壯工：26人 16. 工藝管道安裝質量控制點（30600）工序編碼質 檢 名 稱質檢等級30601材料交接檢查BR30601焊接工藝焊工資格認定BR30601閥門管件常規檢查CR30601焊接材料用前檢查C30601安全閥調試定壓CR30601焊接環境檢查C30601坡口檢查C30601預制前管內潔凈度檢查C30601管道預32、制焊縫外觀檢查C30602無損檢驗BR30602安裝前管內清潔度檢查AR30602補償器安裝檢查C30602管支架吊架安裝檢查C30602彈簧吊支架調整C30602管道無應力連接檢查B30603試壓前管道安裝檢查AR30603強度試驗AR30603嚴密性試驗AR30603吹掃檢查AR117.安全和質量保證體系安 全 保 證 體 系項目經理：畢汝銀安全經理：熊集凡安 全 員：李志龍管工組長秦永力劉俊杰材料員：康建軍技術員：朱玉建起重組長：陸友祥質量保證體系項目經理：畢汝銀總質保師：周杰材料責任師：葉成林劉俊杰檢測責任師：葉建國劉俊杰計量責任師：江明英安裝工程責任師：王志林陳亮質量檢查責任師：初嘉33、平聞旭兵材料員：侯劍劉俊杰質檢員：徐建技術員：朱玉建施工班組長：秦永力聞旭兵18. 重大危險源辯識及預防措施序號危險源危 害可能發生的 事故危險程度控制措施1腳手架結構尺寸、材質不符合要求架體失穩、坍塌中1、按規范要求編制設計預算書施工方案，并嚴格按方案搭設。 2、腳手架外側設置密目式安全網，操作層滿鋪跳板，并綁扎牢固，無探頭板。 3、施工層腳手架內立桿與建筑物之間用竹笆板進行封閉。 4.架子高度大于7米，豎向每高2米，橫向每隔3-4根立桿應與建筑物連接牢固。 5.搭設完畢需經檢查驗收合格方可使用 基礎不符合要求下沉、坍塌中架體未按規定與建筑結構連接牢固架體失穩、坍塌大腳手板未滿鋪牢固或材質不34、符合要求高處墜落、物體打擊大施工層未按規定設置防護欄桿和檔腳板高處墜落、物體打擊大未按規定設置剪刀撐架體失穩、坍塌中架體內未按規定采取封閉措施高處墜落、物體打擊大高處作業無可靠立足點高處墜落大夜間施工無照明或照明不良高處墜落、物體打擊大架體未按規定進行接地觸電中2洞口臨邊未按規定設置防護設施高處墜落、物體打擊大1、在洞邊設置防護攔桿，同時用立網封閉。 2、梯段樓口、接料平臺兩側，設防護欄并用立網封閉。 3、邊長小于150厘米的洞口用蓋板防護，大于150厘米的洞口設防護欄桿并在其底部設安全網。 4、設置安全標志。物體放置不符合要求物體打擊中作業時未按規定設置警戒區域物體打擊小上下無通道或不符合要求高處墜落大無明顯警標高處墜落、物體打擊小3梯子及其他登高設施梯子質量不符合要求高處墜落中1.梯子支柱應能承受人員及攜帶工具的總重量。 2.人字梯應有堅固的限制開度的拉鏈。 3.嚴禁攜帶超過承受能力的重物進行攀登。超載高處墜落小梯腳無防滑措施高處墜落中梯子沒有穩固措施高處墜落大其他登高設施不符合要求高處墜落中4操作平臺結構尺寸、材質不符合要求坍落中1.平臺上腳手板撲滿、幫扎牢固、四周設置防護欄桿，掛設安全網。2.作業人員上下平臺要設通道。 3.移動式操作平臺必須有穩固措施。平臺腳手板未滿鋪牢固高處墜落大四周未按規定設置防護攔桿高處墜落大