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1、跨滬杭高速公路特大橋轉體主墩承臺實施性施工組織設計一、編制說明實施性施工方案是工程施工過程中貫徹中鐵十二局集團公司管理手冊、管理規定、程序文件的精神，在本工程具體落實的實施計劃，是該工程全過程質量、進度、安全及環保管理的基本要求文件。該文件的實施將保證本工程完全滿足合同要求，防止不合格品的產生，確保質量方針、目標的實現。二、編制依據及原則2、編制依據與建設單位簽訂的施工承包合同文件及相關關補充協議。設計單位的施工設計文件及相關設計圖紙等。中華人民共和國及鐵道部頒發的現行規范、標準。現場踏勘及調查所獲取的有關資料。中鐵十二局集團有限公司頒發的管理手冊、管理規定、程序文件，中鐵十二局集團有限公司頒2、發的施工技術管理辦法、工程質量管理辦法。2、編制原則嚴格遵守浙江省與嘉興市對安全、文明施工和環境保護等方面的具體規定和技術要求。嚴格遵守既有公路施工相關規定和當地交通管理部門的相關要求。 嚴格遵守各有關設計規范、施工規范和質量評定與驗收標準。三、現場臨建設施1、施工便道：利用既有公路與施工便道相連接，確保道路暢通。2、施工用水：采用地下水，滿足施工要求。3、施工用電：利用正在工作的5臺500KVA變壓器，滿足用電需要。四、進場施工的主要人員進場施工的主要人員見表1。 主 要 人 員 表 表1 姓名職務職稱備注張福才項目經理高級工程師施工管理總負責孫 輝總工程師工程師施工技術總負責劉水田副經理現3、場管理負責張小彬工程部長工程師安全、質量、環保負責白自起測量隊長測量放樣總負責范恒波質檢員助理工程師現場質量負責孫海俊試驗室主任工程師試驗總負責鄭丹丹資料員資料收集、整理賈優秀承臺作業隊長作業隊長其他施工人員五、進場施工的主要機具設備進場施工的主要機具設備見表2。六、工期安排計劃2009年10月10日開工，2009年12月12日完成。主要機具設備表 表2設備名稱規格型號單 位數 量用 途挖掘機PC200臺1基坑開挖自卸汽車8m3臺4挖方外運污水泵WQ臺 4基坑排水打夯機臺2基底夯實鋼筋電焊機BX1-400臺3鋼筋焊接鋼筋切割機GQ40F臺1鋼筋切割鋼筋彎曲機GW臺1鋼筋彎折鋼筋調直機GT4/14、4臺1鋼筋調直混凝土拌合機HLS90臺2混凝土拌合裝載機ZL-50臺2拌合站上料混凝土運輸車8 m3臺6運輸混凝土混凝土輸送泵90KW臺1混凝土入模混凝土振搗器插入式套6混凝土振搗千斤頂500t套8預應力張拉七、總體施工方法承臺開挖采用圓形雙壁鋼圍堰進行防護，靠滬杭高速公路側在圍堰外設置一排鋼板樁，圍堰開挖下沉到位以后，進行封底砼施工，承臺厚度6.5米，總體分三次進行澆筑，第一次澆筑3.5米，第二次澆筑球鉸以上2.1米（部分承臺），最后封鉸澆注剩余承臺混凝土（包括平轉空間0.9m）。在承臺砼當中埋設好冷卻水管，使其芯部溫度，表面溫度，外部溫度三者關系達到規范要求，防止砼開裂。圍堰下沉采用挖掘機5、開挖，人工配合清理，自卸汽車外運土方到指定棄土場；圍堰內承臺底墊層四周設排水溝及集水井，污水泵抽水；模板選用18mm厚竹膠板木模，人工安裝，內置拉桿和外部支撐方式加固；鋼筋由鋼筋加工廠統一下料、加工，平板車運輸到位，人工綁扎安裝成型；混凝土由拌合站集中拌制，混凝土攪拌運輸車運輸到位，混凝土輸送泵泵送入模，插入式振搗器振搗密實。八、主要施工方法及要求跨滬杭高速公路特大橋轉體主墩承臺施工工藝流程見圖1所示。1、測量放樣跨滬杭高速公路特大橋轉體主墩基礎采用雙臂鋼圍堰，圍堰外壁半徑16.4m，內壁半徑15.0m，圍堰高度12.0m；其中仞角部分1.8m和10.2m高常規圍堰部分。鋼圍堰組裝前測量隊根據6、圍堰組裝輪廓線準確放樣。 2、鋼圍堰施工8.2.1、圍堰方式的選擇原地面標高2.1m，設計承臺底標高-7.536m，基坑封底混凝土1.5m厚，基坑底標高-9.036m，開挖深度11.2m。下承臺澆注3.5m，下轉盤頂面至原地面高度接近6.5m。圖1 承臺施工工藝流程圖鋼圍堰施工測量放樣墊層施工破除樁頭樁基檢測鋼筋加工運輸安裝預應力管道綁扎鋼筋安裝冷卻水管安裝加固模板第一次澆筑混凝土安裝球鉸骨架第二次混凝土澆筑球鉸調整安裝環道骨架第三次澆筑混凝土環道調整綁扎封鉸鋼筋第四、五次混凝土澆筑安裝環道鋼板撐腳施工安裝上球鉸上承臺混凝土澆筑基于以上情況考慮下承臺張拉和轉體施工基坑范圍內無法設置內支撐，基坑7、防護采用雙璧鋼套箱混凝土沉井圍堰。8.2.2、鋼套箱的設計圓型雙壁鋼圍堰內徑30.0m，外徑32.8m，套箱箱內外壁之間相距1.4m，鋼套箱高12.0m。根據現場起吊和運輸能力可對吊箱每節進行分塊，沿圓周方向按角度36分塊，每節分10塊，以便鋼吊箱的吊裝、運輸、和拼組。預先在廠家分塊加工，到現場后拼裝，每節高3.0m。拼裝后填充C30混凝土，共分四次下沉到位。內外壁板采用8mm鋼板，內外壁板上都設有水平環板（截面22012mm）每道水平環板上都焊有補強板（12012mm），水平環板的間距分布為450mm、500mm、600mm、700mm、800mm和1000mm，每兩道水平環板之間設置一道水8、平加勁角鋼，壁板水平加勁角鋼采用90567mm；內外壁板圓圓周方向每隔1設置一道豎向加勁角鋼，角鋼采用75756mm；沿圓周方向每隔36設置一道隔艙板，厚度6mm ；在隔艙板上設有水平和豎向加勁肋，采用角鋼75756mm；每道水平環板的內外環板之間設置一道水平斜撐，采用90567mm。 仞角坡度為1：1.07，仞角內部分壁板厚度為12mm，仞角內壁板上設有水平和豎向加勁角鋼，仞角區域內設有一道水平撐桿（90567mm）。套箱在下沉前首先在仞角區域（1.5m范圍內）填充混凝土，待混凝土達到一定強度后開始挖土下沉。8.2.3、鋼套箱的加工鋼套箱的鋼材為Q235B鋼，從正規廠家進貨，保證機械性能和化9、學成分。鋼板下料采用剪板機或自動切割。套箱的加工制造選擇有資質和經驗的正規廠家，先進行試安裝，經檢查合格后，再出廠。加工時應足夠考慮好分塊拼裝接縫線的焊接方便、可靠。壁板與隔艙板之間的焊縫要求水密性好，焊縫應進行水密性檢查。各單元（分段）在胎架上制造，各部分制造誤差5mm，平面尺寸誤差5cm；內空尺寸誤差3cm；對角線誤差10cm；底板預留孔誤差1cm，各相鄰節段分界線吻合，沒有不一致的變形。拼板焊縫反面扣槽焊接，對接焊縫要保證焊透（一級焊縫）。根據鋼結構工程及驗收規范進行檢查驗收，并提供焊接工藝質量檢查報告。鋼套箱水平環板與水平角鋼采用連續雙側角焊與壁板焊接，焊縫高度7mm，水平環板與水平角10、鋼連續，水平環板與隔艙板交接處在隔艙板上開槽處理，水平角鋼與隔艙板交界處可斷開，水平環板加勁板與水平環板焊接同樣采用連續焊縫。加勁角鋼與壁板之間采用連續雙側角焊，焊縫高度6mm，豎向角鋼與水平環板和水平角鋼相交處斷開，并且端頭與環板和水平角鋼焊接相連；隔艙板與壁板采用連續雙側角焊，隔艙板豎向加勁肋連續，水平加勁肋斷開，焊縫高度均為6mm。隔艙板與壁板采用連續雙側角焊，隔艙板豎向加勁肋連續，水平加勁肋斷開，焊縫高度均為6mm。焊接前應進行工藝評定，按工藝評定報告確定焊接工藝。焊接工藝評定，應根據鐵路鋼橋制造規范的規定進行。8.2.4、鋼套箱組拼、下沉根據地質勘探結果，圍堰開挖下沉采取不排水直接開11、挖方式。移除鉆機，清理場地。將圍堰輪廓線測量放樣，按照鋼圍堰刃腳設計尺寸人工配合挖掘機在原地面下開槽，將刃腳逐塊吊裝拼裝，節段間用螺栓聯接，然后用2臺汽車泵同時、勻速、分層灌注刃腳內混凝土。采用挖機掘土，人工配合的方式進行除土下沉，由中間向四周分層開挖，每層厚度2030cm，四周仞角挖掘的部分轉運到中間部位臨時存儲，由頂部的兩臺長臂挖機及時轉運到地面運至棄土場，保證圍堰中部基本不存多余棄土。挖掘下沉過程配置四臺挖機同時作業，其中圍堰內部設置2臺130挖機，負責仞角部位挖掘，圍堰頂部設置2臺24m長臂挖機負責及時清理轉運圍堰內部挖機的棄土和圍堰中部土體的挖掘，挖掘出的棄土及時轉運至棄土場。挖掘過12、程沿圍堰圓周方向由2臺130挖機同時從對稱的兩個方向對稱連續開挖，保證開挖速度、深度一致，有由現場技術人員和指揮人員整體協調控制。挖機布置見下圖：圍堰的接高 經過下沉后的圍堰處于暫時穩定狀態后進行下一次鋼套箱上部接高，自墩位中心線開始向兩側拼裝鋼套箱，上緊連接角鋼上的連接螺栓后再將其拼接縫的上緣通長焊接。為杜絕漏水，在各接頭處，須加裝止水密封膠條。此過程相當于對圍堰進行加載，圍堰將有可能自然下沉。為保證安全圍堰接高、特別是套箱內灌注混凝土時按30cm高分層，灌注過程均勻加載。下沉施工監測要點施工過程的控制 圍堰下沉過程的控制主要包括三個方面： 刃腳高差控制、下沉速度控制、平面位移控制。 其中平13、面位移控制是通過刃腳高差控制和下沉速度控制來實現的。 A、刃腳高差控制由于不帶水作業，故刃腳高差鍋底的形成和移動都比較直觀，根據高差的大小可以有效地改變鍋底的大小、深淺和平面位置，以此來達到對刃腳高差的控制。B、圍堰下沉速度控制 圍堰下沉速度控制也是一個重要方面，一般來講對圍堰下沉速度沒有嚴格的限制，需根據施工經驗和圍堰下沉的具體情況而定，施工中主要按以下原則進行： 在圍堰刃腳高差不大時(在水平間距的0.5%以內)，圍堰的下沉速度越快越好； 圍堰下沉速度均勻為宜。 C、圍堰平面位移控制 對圍堰平面位移的控制主要是通過控制圍堰刃腳高差來實現，如果圍堰刃腳高差不大，則圍堰平面位移較易得到控制， 圍14、堰哪個角下沉得快(即刃腳較低)，則圍堰就會向哪個方向移位；圍堰刃腳高差大時，圍堰位移量大。施工過程中需要具體情況具體分析，決定采取相應的方法和措施。 在施工過程中的各項施工監控工作 在圍堰下沉前，將每個圍堰各個角點處的高程及圍堰軸線放樣并做好標記，記錄測量原始數據，繪制測量監控平面圖，計算下沉具體高度。 整個套箱下沉分四個階段，即首沉2.5m，中沉，最后下沉1.52.0m。 首沉階段，必須每30分鐘觀測一次并記錄數據，匯總到監控小組，及時計算偏差情況，并由總指揮統一指揮確定挖沉部位及挖沉速度等； 中沉階段，進入正常下沉，正常下沉時，可每2h測量一次； 最后下沉階段必須增加觀測頻率，一般為30分15、鐘左右觀測一次。 通過對各階段觀測數據的分析，必須使圍堰的對角高差不超過15cm，并觀察圍堰周圍土質變化情況，將地下水位、涌土、沉降、沉速隨時記入歷時曲線表。 終沉階段最后2m范圍內要減小開挖速度和每次開挖深度，防止突沉及超沉事故發生，控制開挖深度及速度，以下沉為輔，糾偏為主。 當沉速8h不超過1cm即認為圍堰已趨穩定。 圍堰封底圍堰封底分四次分區進行施工，各區域開挖深度及界面控制詳見“施工預制軸線方向（3-3）圍堰封底示意圖”和“其他部位（2-2）圍堰封底示意圖”，具體標高控制詳見后附“鋼圍堰標高控制示意圖”。進行各區域施工時可根據現場實際地質情況和機械機場地情況同時進行1#3#區域之外中間16、部位的施工，需注意預留下一區域施工的作業操作空間。3#區域底部設置為鋼筋混凝土封底層，鋼筋設置為網狀，直徑為16mm，間距20cm，底部保護層厚度8cm；施工時注意底層鋼筋伸入承臺100cm，并豎向預埋入承臺不小于50cm，具體鋼筋布置方式詳見“大樣圖及鋼筋布置示意圖”。封底頂面標高預留20cm厚找平墊層，混凝土強度達到15MPa后，進行下一區域基槽開挖及各項施工。3、鑿除樁頭樁頂超灌部分混凝土主要通過風鎬進行鑿除，鑿除至設計標高時以無松散砼并且外露部分為新鮮骨料為原則。同時應嚴格控制樁頭標高特別是保證嵌入承臺內的樁頭高度（15cm）。4、墊層施工樁頭破除后，進行承臺底找平墊層施工。墊層平面尺17、寸為：承臺設計尺寸加每側50cm操作空間。墊層施工時嚴格控制承臺設計底面標高=墊層頂面標高。5、鋼筋加工、運輸及安裝5.1承臺鋼筋由鋼筋加工廠集中下料、加工，然后平板車運輸到現場進行安裝。為控制鋼筋加工精度，要求制作鋼筋加工胎座并預先加工部分樣品，經檢查符合設計尺寸要求后方可大批加工。鋼筋加工允許偏差及檢驗方法見表3。 鋼筋加工允許偏差及檢驗方法 表3序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1受力鋼筋全長10尺量2彎起鋼筋的彎起位置203箍筋內凈尺寸35.2根據施工設計圖，轉體主墩下承臺鋼筋由上下兩層鋼筋網片、4個側面鋼筋網片、環道鋼筋、球鉸下鋼筋及架立角鋼組成；承臺鋼筋集中在鋼筋加工廠下料、加工,平18、板車運輸到位，人工安裝成型。承臺鋼筋集中在鋼筋加工廠下料、加工,平板車運輸到位，人工安裝成型。安裝鋼筋時，鋼筋保護層采用標準的細石混凝土墊塊進行支墊，其強度不小于設計的C40強度等級。承臺側面的墊塊至少為4個/m2，且綁扎墊塊的鐵絲頭不得伸入保護層內。鋼筋安裝及鋼筋保護層厚度允許偏差和檢驗方法見表4。鋼筋安裝及鋼筋保護層厚度允許偏差和檢驗方法 表4序號名稱允許偏差（mm）檢驗方法1受力鋼筋排距5尺量，兩端、中間各1處2同一排中受力鋼筋間距基礎、板、墻20柱、梁103分布鋼筋間距20尺量，連續3處4箍筋間距綁扎鋼筋20焊接骨架105彎起點位置（加工偏差20mm包括在內）30尺量6鋼筋保護層厚度c19、C35mm+10 -5尺量，兩端、中間各2處25mmc35mm+5 -2C25mm+3 -15.3在承臺鋼筋施工時要注意預埋封鉸連接鋼筋和拱座鋼筋、反力座及主推反力座鋼筋，混凝土降溫冷卻水管以及接地裝置。封鉸連接鋼筋和拱座預埋鋼筋伸入承臺內長度不少于設計要求，外露部分按照承臺頂面以上0.8m和1.8m交錯布置；6、冷卻水管安裝本橋承臺屬于大體積混凝土，因而采取在混凝土中埋設循環冷卻水管的措施來降低水化熱。經熱工計算確定確定采用48mm無縫鋼管作為循環水管，水管上下層間距、同一層面的間距為1.0m。冷卻水管布置見圖3。7、測溫元件安裝為了檢驗溫控效果，及時調整和改進溫控措施，承臺施工過程中通過P20、N結溫度傳感器進行溫度測量。承臺鋼筋、冷卻管及墩身預埋鋼筋安裝完畢后再進行溫度傳感器的埋設。溫度傳感器的布置具體見圖4。圖3冷卻水管布置圖 圖4 測溫元件布置圖8、預應力安裝、定位下承臺內設置縱、橫向預應力，由于鋼圍堰與承臺之間空間限制，預應力安裝采取與承臺鋼筋安裝同步安裝方式進行安裝定位，預應力管道及剛束采用整體調入方式進行安裝，要求預應力管道定位準確，偏差符合驗標要求，直線部分定位鋼筋間距80cm，曲線部位定位鋼筋間距50cm。預應力孔道位置允許偏差和檢驗方法見表5；預應力孔道位置允許偏差和檢驗方法 表5序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1縱向距跨中4m范圍6尺量跨中1處2其余部位8尺量跨中21、1/4、3/4跨各1處3橫向5尺量2端4豎向h/1000吊線尺量9、安裝模板承臺模板采用木模，現場組裝，整體通過內設拉桿和外部支撐兩種方式進行加固。模板面板采用12mm厚竹膠板，設置1010cm方木豎向背肋，方木背肋間距50cm。9.1模板與鋼筋安裝工作應配合進行，妨礙綁扎鋼筋的模板應待鋼筋安裝完畢后安設。模板不得與四周的腳手架平臺連接，避免引起模板變形。9.2安裝模板時，要逐塊檢查鋼模的平整度，平整度大于5mm的模板杜絕使用；模板表面應干凈無雜物，無銹蝕，并涂刷新鮮的脫模劑后方可使用；所有模板的接縫要粘貼雙面膠布，確保混凝土灌注中不漏漿。9.3模板安裝過程中必須設置臨時支撐，以防整體傾覆。922、.4拉桿采用16mm圓鋼，模板外側橫向圍帶采用248mm焊管并排設置，水平間距50cm，上下兩層模板接縫處必須設一條橫向圍帶。9.5模板安裝完畢后，應對其平面位置、頂部標高、節點聯系及縱橫向穩定性進行檢查，簽認后方可澆筑混凝土。模板安裝允許偏差和檢驗方法見表6。10、球鉸、環道安裝調整10.1下承臺施工下承臺施工過程中注意在各次混凝土澆筑時預埋球鉸和環道骨架，安裝調整球鉸和環道。模板安裝允許偏差和檢驗方法 表6序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1軸線偏差基礎15尺量每邊不少于2處梁、柱、板、墻、拱52 表面平整度52m靠尺和塞尺不少于3處3高程基礎20測量梁、柱、板、墻、拱54模板的側向彎曲柱h23、/1000拉線尺量梁、板、墻l/10005梁、柱、板、墻、拱兩模板內側寬度 +10-5尺量不少于3處6梁底模預拱度+5-2拉線尺量7相臨兩板表面高低差2尺量球鉸加工球鉸是平轉過程中的承重受力構件，設計豎向承載力168000KN，球鉸直徑4.0m。為了提高球鉸的加工質量，保證加工精度，特將此球鉸加工委托給中國船舶重工集團公司下屬的七二五研究所加工。球鉸安裝安裝定位底座：用吊車將下球鉸骨架吊入，并進行粗調，然后采用千斤頂、撬棍進行人工精確調整，調整時先用線繩拉出骨架準確位置和高程。待骨架調整完成后將下承臺架立角鋼與骨架預留鋼筋焊接牢固。固定好球鉸定位底座后，綁扎鋼筋、立模澆注下球鉸骨架砼：混凝土的24、澆注關鍵在于混凝土的密實度、澆注過程中下球鉸骨架應不受擾動、混凝土的收縮不至于對骨架產生影響。 安裝下球鉸：下球鉸安裝前先進行檢查，主要對下轉盤球鉸表面橢圓度及結構檢查是否滿足設計加工要求。下轉盤球鉸的現場組裝，主要是下轉盤球鉸的錨固鋼筋及調整螺栓的安裝；此部分為螺栓連接，其它構件均在廠內進行焊接組裝完成。A、精確定位及調整：利用固定調整架及調整螺栓將下球鉸懸吊，調整中心位置，然后依靠固定調整螺桿上下轉動調整標高。 B、固定：精確定位及調整完成后，對下轉盤球鉸的中心、標高、平整度進行復查；中心位置利用全站儀檢查，標高采用精度0.01的精密水平儀及鋼銦尺多點復測，經檢查合格后對其進行固定；豎向利25、用調整螺栓與橫梁之間擰緊固定，橫向采用在承臺上預埋型鋼，利用型鋼固定。 C、澆注下球鉸砼：混凝土的澆注關鍵在于混凝土的密實度、澆注過程中下轉盤球鉸應不受擾動、混凝土的收縮不至于對轉盤產生影響。為解決這幾個問題采取以下措施： a、利用下轉盤球鉸上設置混凝土澆注及排氣孔分塊單獨澆注各肋板區，混凝土的澆注順序由中心向四周進行。b、在混凝土澆注前搭設工作平臺。人員在工作平臺上作業，避免操作過程對其產生擾動。c、嚴格控制混凝土澆注，加強混凝土的養護。混凝土凝固后采用中間敲擊邊緣觀察的方法進行檢查，對混凝土收縮產生的間隙用鉆孔壓漿的方法進行處理。安裝上球鉸A、清理上下球鉸球面。B、在中心銷軸套管中放入黃油26、四氟粉，將中心銷軸放到套管中，調整好垂直度與周邊間隙。C、在下球鉸凹球面上按照順序由內到外安裝聚四氟乙烯滑板，用黃油四氟粉填滿聚四氟乙烯滑板之間的間隙，使黃油面與四氟滑板面相平。D、將上球鉸吊裝到位，套進中心銷軸內。用倒鏈微調上球鉸位置，使之水平并與下球鉸外圈間隙一直。E、球鉸安裝完畢對周邊進行防護，上下球鉸之間用膠帶纏繞包裹嚴密，確保雜質不進入到摩擦面內。環道安裝在鋼撐腳的下方設有環形滑道，環道中心的直徑為12m，環道由專業廠家生產，現場采取分節段拼裝，在盤下利用調整螺栓調整固定。轉體時保證撐腳可在滑道內滑動，以保持轉體結構平穩。要求整個滑道面在同一水平面上，其相對高差不大于2mm。10.227、上轉盤施工（1）、上轉盤混凝土施工上轉盤共設有6組撐腳，鋼管內灌注C50微膨脹混凝土。撐腳中心線的直徑為10m。撐腳在工廠整體制造后運進現場，在下轉盤混凝土澆注完成，上球鉸安裝就位時即安裝撐腳，安裝撐腳時確保撐腳與下滑道的間隙為14mm。轉體前在滑道面內鋪裝3mm厚不銹鋼板及9mm厚的聚四氟乙烯板。轉體前用砂箱作為臨時支撐。上轉盤構造分兩次澆注完成（見下圖）。 上轉盤臨時固定措施為確保拱肋及上部結構施工時轉盤、球鉸結構不發生移動，用鋼楔將鋼管砼撐腳與環道之間塞死。11、混凝土澆注11.1承臺混凝土配合比設計承臺混凝土采用泵送混凝土，為滿足混凝土的工作性能要求，入泵坍落度控制在162。11.2承28、臺混凝土攪拌、運輸承臺混凝土拌制時，原材料每盤稱量偏差必須符合表7的要求。 原材料每盤稱量允許偏差 表7原材料名稱允許偏差（%）水泥、摻合料1粗、細骨料2水、外加劑1承臺混凝土拌制時，自全部材料裝入攪拌機開始攪拌起，至開始卸料時止，延續攪拌的最短時間應滿足3min的要求。承臺混凝土采用混凝土攪拌運輸車運輸，輸送泵泵送入模。11.3承臺混凝土澆注承臺混凝土澆筑前，基坑底面應予清理，采取措施保證無積水、無泥水、無污物,并按有關規定填寫檢查記錄。振搗過程中, 應加強檢查模板支撐的穩定性和接縫的密合情況，防止在混凝土澆注過程中產生漏漿。承臺混凝土澆筑采用分層連續推移方式進行，每層砼攤鋪厚度為30cm，29、以確保上層混凝土澆筑時下層混凝土未初凝。插入式振搗器的移動間距不大于振搗器作用半徑的1.5倍,且插入下層混凝土內的深度5-10cm，與側模要保持5-10cm的距離;振搗時不得碰撞模板、鋼筋和預埋部件；每一振點的振搗延續時間為20-30s，具體以混凝土不再沉落、不出現氣泡、表面呈現泛漿為度，防止過振、漏振。 為滿足混凝土的工作性能要求，入泵坍落度控制在1416。 11.4.6承臺混凝土澆筑時同時進行反力座何助推反力座混凝土澆筑。 12、混凝土養護本橋承臺屬于大體積混凝土，混凝土養護采取蓄熱保溫措施、承臺內置循環冷卻水管溫控措施，確保承臺構件在任一時間內混凝土內部的最高溫度不高于65 、混凝土內部30、最高溫度與表面溫度之差以及混凝土表面與周圍大氣溫度之差不超過20。12.1承臺混凝土初凝后，首先在其頂表面用塑料布覆蓋，然后上面鋪設土工布；在承臺四周模板上包裹土工布。養護期間要經常檢查頂部混凝土塑料布內是否有凝結水，否則要灑水，保持混凝土表面濕潤不失水。12.2利用承臺內埋設的測溫元件進行溫度測量，要求每隔2小時測溫一次，檢查混凝土的內外溫差是否在20以內，否則應采取措施。12.3混凝土養護時間14天。 13、拆模13.1在混凝土強度達到2.5Mp以上，且其表面及棱角不因拆模而受損時，才能開始拆模。13.2當承臺芯部混凝土與表層混凝土之間的溫差、表層混凝土與環境之間的溫差大于20時不能拆模；31、氣溫急劇變化時不能拆模。13.3拆模時不能影響或中斷混凝土的養護。14、預應力施工14.1預應力張拉承臺內設置縱橫向雙向預應力體系，預應力筋均為19-75鋼絞線，預應力張拉采用兩端整體張拉；預應力分兩批進行張拉，第一批預應力在上轉盤施工完成后張拉；第二批索在拱肋、立柱混凝土澆筑完成后，轉體結構直索張拉前張拉。預應力張拉時，應按“對稱、均衡”原則進行，相同編號的鋼束應左右對稱進行，張拉采用張拉力為主、伸長量作為校核的原則進行雙控。檢查混凝土強度及混凝土彈性模量是否達到設計要求；計算鋼束理論伸長值；清除端部錨墊板上及喇叭管內的水泥漿，調整兩端鋼絞線束的外露長度大致相等；在第一張拉時要對錨頭、孔道等32、引起的摩阻損失進行實際測定，根據實測結果計算張拉控制力，并與設計單位協商進行修正。錨具和千斤頂在使用前，對其外形外觀、硬度、錨固性能及工藝性能進行抽樣復檢，合格后，方能使用。預應力施工采用雙控法，以應力控制為主，伸長值作校核，其張拉程序為：0初應力k（測伸長值初值）張拉到控制應力k（靜停5分鐘，測伸長值終值，計算并校核伸長值）回油錨固（測回縮量）。在張拉過程中，如發現滑絲，斷絲，立即停止操作，查明原因，作好記錄。若滑絲、斷絲的數量超過有關規定時，經監理工程師檢查同意后重新換束。14.2管道壓漿張拉完成后確定預應力筋無斷絲、滑絲現象，然后切除多余鋼絞線，封堵錨頭，封錨水泥漿強度達到10MPa時即33、可壓漿。壓漿時間以張拉完畢不超過48h控制，同一管道壓漿作業要一次完成不得中斷，且梁體及環境溫度不得低于5。壓漿采用真空輔助壓漿工藝，壓漿泵采用連續式，同一管道壓漿應連續進行，一次完成。其工作原理為：在孔道的一端采用真空泵對孔道進行抽氣，使之產生負壓，在孔道的另一端用壓漿泵進行灌漿，直至充滿整條孔道。壓漿前管道真空度應穩定在-0.09-0.10MPa之間，漿體注滿管道后，應在0.500.60MPa下持壓2min，確認出漿濃度與進漿濃度一致時，方可封閉保壓。水泥漿攪拌結束至壓入管道的時間間隔不應超過40min。冬季壓漿時應采取保溫措施，并摻加防凍劑。15、承臺各部位允許偏差承臺各部位允許偏差和檢34、驗方法應符合表8的規定。 承臺各部分允許偏差 表8序號項 目允許偏差（）檢驗方法尺寸30尺量長、寬、高各2點頂面高程20測 量軸線偏位15測量縱橫各2點前后、左右邊緣距設計中心線尺寸50尺 量九、各工序責任人見表9。 承臺施工各工序責任人 表9序號工序名稱重點檢查項目責任人備注圍堰組裝安全丁曉軍圍堰下沉標高、安全丁曉軍鑿樁頭標高、樁頭完整性安璐 何眼軍鉆孔樁分部驗收樁位復核白自起5鋼筋加工及安裝加工精度、安裝間距安璐 何眼軍6預應力安裝管道、墊板定位精度、管道嚴密安璐 何眼軍球鉸、環道骨架安裝定位精度、標高安璐 何眼軍球鉸、環道安裝、調整定位精度、標高安璐 何眼軍7下承臺模板安裝保護層厚度控制35、安璐 何眼軍8下承臺混凝土澆注前墩身預埋筋位置、數量、保護層安璐 何眼軍9混凝土養護溫度、濕度觀測安璐 何眼軍10撐腳安裝安裝精度、標高安璐 何眼軍11上球鉸安裝安裝精度、標高安璐 何眼軍12上轉盤施工模板、鋼筋、混凝土檢項安璐 何眼軍13承臺分部驗收裂紋、保護層孫海俊十質量保證措施1、項目部質量管理領導小組是組織保證機構,對施工過程進行全過程質量管理,對質量領導責任。2、在項目部安質部的領導下，現場由各質檢員對施工質量進行控制。3、施工中實行“三檢制度”，即先工班自檢，再由專職質檢專檢，最后由監理工程師終核。4、施工中混凝土灌現場技術干部、實驗員堅持旁站制度。5、材料進場進行嚴格控制，不合格36、品堅決不得使用。十一安全施工保障措施1、安全管理組織機構項目安全領導小組是組織保證機構，對施工全過程安全管理。對安全生產負領導責任。2、安全生產的主要措施2.1各級領導在下大生產任務時，必須同時下達安全技術措施，檢查工作時，必須同時檢查安全技術措施和執行情況，提出安全生產要求，把安全生產貫徹到施工的全過程中去。2.2在雨季來臨之前做好防汛準備，所有排水系統要確保其暢通，重要物資、機具要提前做好防汛安排，必要時須搬遷至安全的地方。雨季期間，各施工隊要堅持調度晝夜值班，并注意當地天氣預報，確保施工不受或少受影響。2.3電器設備的使用應符合下列規定：非專職電氣值班人員不得操作電氣設備；低壓電氣設備加37、裝觸電保護器；電氣設備外露的轉動和傳動部分，必須加裝遮柜或防護罩。十二、環境保護及文明施工保證措施1、加強環境保護措施在施工過程中，要認真貫徹“預防為主、防治結合、綜合治理”的原則，做到統一規劃，布局合理，綜合利用，化害為利，嚴格控制污染源，保護生態環境。2、文明施工保證措施2.1與進場的作業人員簽訂文明施工協議，建立健全崗位責任制，把文明施工責任制落實到實處，提高全體施工人員文明施工自覺性與責任心。2.2掛牌施工，標明工程項目名稱、范圍、開竣工期限、工地負責人，設立監督電話，接受社會監督。2.3采用有效措施處理生產生活廢水，不得超標任意排放，并保證施工現場無積水現象。在多雨季節應配備應急的抽水設備與突擊人員。