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1、1 工程概況蘭州石化公司500萬噸/年常減壓蒸餾裝置新建10萬立方米原油罐為42/12罐區的第二具大型油罐，在此之前我公司曾于1997年建過一具10萬立方米原油罐，具有一定的施工經驗。1.1 主要設計參數：見下表工作壓力常壓設計壓力正壓353Pa負壓295Pa工作溫度40設計溫度40工作介質原油焊縫系數1.0基本風壓300N/m2地震烈度8度保溫材料FBT稀土復合保溫膏保溫厚度最薄處42.1mm保溫質量（224m3）36512kg儲液容積100483m3設備凈質量1921095kg充水質量100483000kg設備最大質量102440607kg罐底密封試驗壓力負壓53000Pa單盤密封試驗壓力2、負壓53000Pa船艙密封試驗壓力785Pa罐體試驗壓力充水試漏腐蝕裕量1.0mm1.2 技術要求：見下表施工及驗收規范GBJ128-90SYJ4026-90設-42/12-9249焊縫無損檢測標準JB4730-94設-42/12-9249焊接規程JB/T4709-2000焊縫探傷合格級別設-42/12-9249焊縫代號標準GB324-88罐底與基礎接觸面徹底除銹刷防腐瀝青漆兩道無圖零件切割面粗糙度Ra501.3 開口說明：見下表編號名 稱數量DN mmPN MPa伸出長度1量油孔11500.6/2雷達液位計口12002.0/3高液位報警開口12001.63004低液位報警開口12001.633、005熱電偶口1401.61506雙金屬溫度計口1401.61507加熱器進口11501.620081-3罐壁人孔36000.62009蒸汽吹掃入口1201.615010蒸汽吹掃出口1201.615011進油接合管15001.630012均勻出油接合管15001.630013均勻采樣口1801.615014抽罐底油接合管13001.625015脫水口11501.6200161-2單盤浮頂排水管21501.620017消防泡沫入口11501.620018加熱器冷凝出口11001.6150191-2帶放水閥平齊清掃孔2578610/1.4 油罐結構1.4.1 油罐總體尺寸為：8126422000壁4、厚，總重1921.095噸。1.4.2 罐底規格為8126412/18，總面積5190m2，總重517.838噸。由材質為Q235-A、12mm的137塊中幅板及材質為SPV490Q、18mm的50塊邊緣板組成。1.4.3 罐底墊板由1006不等長度的墊板和100/2005不等長度的輔助墊板組成，總重15.640噸。墊板沿81264mm圓面積上與罐底板所有對接縫下部布滿，1006的墊板共399塊，100/2005的小墊板共1262塊，總計1661塊，材質為Q235-A.F。1.4.4 罐壁共由9圈壁板和1圈頂部角鋼圈對接組成，總重817.338噸，壁板各圈尺寸規格見下表。編 號每塊板長寬厚度（5、mm）數量（張）材 質總重量（噸）展開直徑（mm）第一圈12348.624803117SPV490Q162.301噸81031清掃孔3797.42480342SPV490Q-SR9.824噸81034第二圈12727.8248027.519SPV490Q136.347噸81027.5第三圈12727248022.520SPV490Q111.496噸81022.5第四圈12726.5248019.520SPV490Q96.626噸81019.5第五圈12725.9248015.520SPV490Q76.8噸81015.5第六圈12725.324801220SPV490Q59.456噸81012第6、七圈12725.323401220SPV35556.1噸81012第八圈12725.323401220SM400C56.1噸81012第九圈12725.323401220SM400C56.1噸81012角鋼圈16010012 L=12740.220Q235-A6.012噸810581.4.5 浮頂由中心艙、環艙、單盤板、加強筋，各支柱及集水坑、排水裝置、量油孔、人孔、通氣閥、泡沫擋板等組成，總重384.835噸，環艙外壁尺寸為80500mm。 （1） 單盤板浮船頂板由225塊900020005的鋼板組成，浮船邊緣頂板由21塊530016005的鋼板組成，總重157.471噸。單盤全部由5mm、7、材質為Q235-A的板組成，焊縫為搭接，最大直徑為70160mm。（2） 單盤支柱的立柱共140個，由1088/768不同長度套管加緊固密封件裝配而成，總重13.742噸。以中心為起點均布在5個圓周上，見下表。序號圓周直徑（mm）立柱數量（個）立柱長度（mm）12130040287323130034+22741341300282700451300202658561300162616（3） 單盤板的加強筋是包括1409010和125808的5圈角鋼，沿R10800、R15800、R20800、R25800、R30800mm半徑分布，另外由192根125808徑向角鋼筋沿5圈內徑徑向均布，在半徑R8、30800mm上均布L=4430mm的72根，在半徑R25800、R20800mm上各均布L=4840mm的36根，在半徑R15800、R10800mm上各均布24根。5圈加強筋下料展開長度分別為L167974mm、L2=99408mm、L3130824mm、L4162239mm、L5193655mm。（4） 中心艙為浮頂最中心處，總重6.264噸。外圈板規格為47154506共8張，內圈板4.5mm，頂板規格為600018004.5，全部為搭接。內外圈之間加焊24根槽鋼筋，槽鋼尺寸100485.3，L=3936mm，中心加焊4根槽鋼筋L1883mm。（5） 中心艙支柱總重5.8噸。立柱為899、6共8根，在直徑3000mm上均布L=2700mm的2根，在直徑11000mm上均布L=2573mm的6根，套管尺寸1148。（6） 浮頂環艙結構尺寸為5000940450，半徑為R40250mm，環艙內外邊緣板10mm，頂板4.5mm，底板6mm，內有圓周半徑分別為R40240、R38640、R36960mm的角鋼圈3圈，規格為12510，L=5671mm的84根，L=5419mm的84根。外緣板角鋼筋L6010mm的42根。徑向角鋼筋636，L=1551mm的126根，L=1631mm的126根，L1661mm的126根。隔板4.5mm共42塊。（7） 環艙由84個896的支柱和1148的10、套管加密封緊固裝置組成，總重9.5噸。立柱高為2918mm或2813mm，DN500的船艙人孔共44個。（8） JYFF-100型全天候防火呼吸閥8套；JYLK-150量油孔1套；緊急排水裝置5套；單盤集水坑2套，東西、南北各1套；單盤人孔DN600共4套；自動通氣閥10套。（9） 彈性密封裝置是浮頂油罐的關鍵部件，沿浮頂環艙外壁安裝，結構為彈性元件（聚氨脂軟泡沫塑料）外包密封膠帶（耐油丁腈橡膠夾錦綸綢），由三種不同規格的壓板及螺栓緊固，總重6.978噸。（10） 轉動浮梯為工作人員由罐外到罐頂的必徑通道。轉動浮梯活動范圍：下限距罐底1800mm，上限距罐底20400mm。浮梯升降區間為18611、00mm。浮梯下限時，下邊與罐壁夾角39.62，總重2.786噸。（11） 雷達液位計管由63061000mm的接管、325821500mm的外套管、219723892mm的波導管相互組合而成，總重3.391噸。（12） 均勻抽出器由導軌、升降管、集合箱、接管組成，總重量4.111噸。集合箱和集合管與罐壁開口(12)(13)相連，導軌與浮頂底面連接，升降管與導軌移動連接。（13） 加強圈內半徑為R40512mm，由沿罐外壁分布的8mm的腹板、80個636牛腿支撐三角架組成，每塊腹板上開16-20的孔，總重12.504噸。上表面距罐底14500mm，距抗風圈上表面6500mm。（14） 抗風圈內12、半徑為R40512mm，由沿罐外壁分布的10mm的腹板、79個706牛腿支撐三角架、43根槽鋼220799、3根12514加強角鋼、41塊8mm的墊板、204根505欄桿立柱、266米33.53.2扶手等組成，總重32.955噸。（15） 量油管的規格為426922990mm，材質為10鋼。上部與罐頂DN150量油孔相通，下部通過支架與罐內壁焊接，浮頂環形艙經套管密封裝置上下滑動升降，總重2.88噸。（16） 靜電導出裝置中2根L=29000mm的軟銅復絞線TRJ-25mm2，一端與浮頂轉梯下轉軌道固定，另一端經過浮梯與罐壁頂相接。（17） 罐頂平臺為量油孔、轉動浮梯安裝使用的平臺，由4mm鋪13、板、100485.3的槽鋼斜撐、756和505的支撐角鋼等組成，平臺面標高為23000mm，總重0.96噸。（18） 儀表操作平臺包括標高為18500mm的平臺和標高為3500mm的平臺，總重0.588噸。（19） 盤梯由上下兩部分組成，中間由小平臺連接。下段直高11000mm，上段直高10000mm，共有牛腿三角架11組，梯子寬B=650mm，踏步4mm共83個，盤梯總重1.753噸。2 編制依據2.1 設-42/12-9254/151油罐施工圖2.2 設-42/12-924910萬m3原油罐建造技術規定2.3 GBJ128-90立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規范2.4 SYJ4026-814、8石油工程建設質量檢驗評定標準3 組裝技術要求3.1 總的要求3.1.1 制造本油罐的鋼材、配件及其它材料應具有相應的質量合格證，對進口的鋼材、配件以及焊接材料（焊條、焊絲、焊劑）還必須有商檢證。3.1.2 鋼板使用前應確認標記，必須逐張檢查表面質量和幾何尺寸，并應符合相應的鋼板標準規定和圖紙要求。3.1.3 對進口鋼材按壓力容器安全技術監察規程第25條進行化學成分和機械性能復驗，其結果應符合生產國相應規范和標準的規定。3.1.4 對第一、二圈壁板和罐底邊緣板在使用前應逐張進行超聲波探傷檢測，鋼板的超聲檢測應按JB4730-94的規定，質量等級應不低于II級。3.1.5 罐壁第三至六圈的每張壁15、板周邊100mm范圍內應進行超聲波檢測，質量等級應不低于JB4730-94中規定的II級。3.1.6 制造單位應對國外進口的SPV490Q和SPV490Q-SR鋼板逐張測厚，每張板不少于9個點，鋼板不允許有負偏差。3.1.7 罐底板、壁板和浮頂在預制前，制造單位必須根據材料的實際規格尺寸繪制排版圖，但第一、二圈壁板必須按圖樣要求。3.1.8 罐壁板、罐底板的切割和焊縫的坡口宜采用自動、半自動火焰切割加工，船艙和單盤等組件所用鋼板的切割采用剪切加工。3.1.9 本油罐在預制、組裝和檢驗過程中所使用的樣板規定如下（1） 檢查構件曲率的弧形樣板，其弦長等于2米；（2） 直線樣板采用1米鋼板直尺；（316、） 測量焊縫角變形的弧形樣板，其弦長等于1米。3.1.10 下料后的每塊鋼板必須按下列要求進行檢查（1） 切割后的坡口應放在平臺上進行打磨，清除表面的鐵銹、油污、氧化皮和硬化層。（2） 焊接坡口表面應平整，不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷，形式和尺寸應符合圖樣要求。（3） 坡口角度允許偏差2.5；坡口鈍邊值允許偏差：縱縫0.5mm，環縫0/-1mm。（4） 板寬度允許偏差1.5mm；板長度允許偏差2mm。（5） 板直線度偏差：長邊2mm，短邊1mm。（6） 板對角線偏差3mm。3.1.11 所有預制件應做好施工記錄、標記或填寫檢查表格。3.1.12 為防止變形，鋼板的吊運必須采取防變形措施，如平衡17、梁等。3.1.13 各工序之間要嚴格執行三檢制度，并辦理交接手續，未經檢查確認，嚴禁進行下道工序施工。3.2 本油罐使用的進口鋼材應符合的要求3.2.1 鋼板的表面質量和鋼板的形狀、尺寸、重量及允許偏差，應符合JISG3193的有關規定，且鋼板不得進行焊接修補。3.2.2 SPV490Q、SPV490Q-SR、SPV355鋼板的供貨狀態、化學成分、機械性能等指標均應符合JISG3115的有關規定，SM400C鋼板的化學成分、機械性能等指標均應符合JISG3106的有關規定，詳見說明書。3.3 油罐基礎驗收罐底安裝前應對基礎表面形狀及尺寸進行檢查，合格后方可進行油罐的組裝，具體要求如下。3.3.18、1 基礎錐面坡度1:120。3.3.2 罐中心坐標的允許偏差為20mm。3.3.3 罐中心標高的允許偏差為10mm。3.3.4 基礎表面徑向平整度用2米直尺檢查，間隙不大于10mm。3.3.5 基礎表面應平整光滑，在任意方向上不應有突起的棱角，從罐中心向周邊拉線測量，基礎表面局部凹凸度不得大于25mm。3.3.6 瀝青砂層表面應平整、密實、無突出的隆起、凹陷和貫穿裂紋。3.3.7 基礎環形墻內徑允許偏差為50mm，寬度允許偏差為0/+50mm。3.3.8 基礎環形墻上表面水平度：在任意10米弧長內，不超過3.5mm，在整個圓周上，從平均的標高計算，不超過6mm。3.3.9 支撐罐壁的環墻基礎部19、分與環墻內側基礎部分之間不應發生沉降突變。3.3.10 基礎水平度（同一圓周上的各個測點，其測量標高與計算標高之差）應符合規定。3.3.11 方位（0，90，180，270）標記準確。3.3.12 基礎施工記錄，材料試驗報告，基礎檢查記錄。3.3.13 施工工序交接手續，施工竣工圖及設計變更單。3.4 罐底組裝技術要求3.4.1 罐底邊緣板直徑按放大直徑（81350mm）排版。3.4.2 罐底組裝全部采用對接，底板對口間隙為612mm，對口下部應放墊板，墊板應與兩側底板貼緊，其間隙不得大于1mm。3.4.3 墊板接口處應增設輔助墊板，墊板對接焊縫應完全焊透，且焊縫表面應打磨平整。3.4.4 底20、板對口錯邊量不得大于1.5mm。3.4.5 底板坡口加工好后，底板下表面涂石油瀝青防腐漆（距板邊50mm范圍不刷）。3.4.6 中幅板任意相鄰焊縫距離及與邊緣板對接焊縫的距離不得小于300mm。3.4.7 底板焊接完后，其局部凹凸變形深度不應大于變形長度的2%，且不應大于50mm（沿徑向拉線用直尺測量）。3.4.8 邊緣板對接焊縫兩側100mm范圍內，進行超聲波探傷，按JB4730-94中II級合格。3.4.9 邊緣板坡口表面進行磁粉探傷，I級合格。3.4.10 邊緣板間的對口間隙，內側為12mm，外側為8mm，考慮到焊后收縮，邊緣板內側對口處的墊板與中幅板的墊板的對接焊縫處先不焊接。3.4.21、11 邊緣板與第一圈壁板焊接的角度偏差為900.12。3.4.12 邊緣板的對接縫應與第一圈壁板的縱縫錯開300mm。3.5 浮頂組裝技術要求3.5.1 浮頂的單盤板、船艙的頂板和底板采用搭接焊，船艙的內外側板采用對接焊。3.5.2 浮頂板搭接寬度30mm，允許偏差為5mm。3.5.3 船艙外側壁板與罐壁之間的距離為250mm，允許偏差為15mm。3.5.4 船艙內外側板的對接接頭的錯邊量不應大于1.5mm。3.5.5 船艙內外側板的對口間隙為21mm。3.5.6 船艙外側板的垂直度允許偏差不應大于3mm。3.5.7 用弧形樣板檢查船艙內外側板的凹凸變形，其間隙不大于5mm。3.5.8 船艙的22、底板、頂板的局部凹凸變形，用1米直尺檢查，間隙不得大于5mm。3.5.9 單盤板的局部凹凸變形，用1米直尺檢查，間隙不得大于變形長度的4/1000，且不大于50mm。3.5.10 一次密封機構的安裝，待罐充水到頂部時進行，安裝時不得損傷泡沫塑料和耐油橡膠密封膠帶，密封安裝完后不得再動火。3.5.11 二次密封機構安裝須待一次密封機構安裝完畢，經檢查合格后再進行。3.5.12 浮頂支柱安裝時，如碰到浮頂或罐底板焊縫時，則應向周向錯開，使焊縫邊緣間距不小于50mm。3.5.13 浮頂支柱鉛垂的允許偏差不得大于5mm。3.5.14 刮蠟機構安裝時，刮蠟板應緊貼罐壁，局部間隙不得大于3mm。3.5.123、5 量油導向管的鉛垂允許偏差不大于23mm。3.6 罐壁組裝技術要求3.6.1 罐壁組裝全部采用對接組裝，組裝時應保證罐壁內側表面平齊。3.6.2 罐壁第一圈、第二圈板縱縫和環縫坡口表面應進行磁粉探傷檢查，I級合格。3.6.3 罐壁組裝按圖樣進行，縱縫對口間隙為41mm，環縫對口間隙為01mm。3.6.4 罐壁板對口錯邊量：縱縫為板厚的10%，且不得大于2mm；環縫對口錯邊量不得大于上圈壁板厚的10%，且不得大于2mm。3.6.5 第一圈壁板相臨兩張板的上口水平允許偏差不大于2mm，整個圓周上任意兩點水平允許偏差用水準儀測量不應大于6mm。3.6.6 第一圈壁板的垂直度允許偏差不應大于3mm，24、其它各圈壁板的垂直度允許偏差不應大于該圈壁板高度的0.3%。3.6.7 罐壁總高度的垂直度允許偏差不應大于50mm。3.6.8 罐壁總高度的允許偏差不大于50mm。3.6.9 第一圈壁板1m高處，內表面任意點的半徑允許偏差為32mm，其它各圈壁板的半徑允許偏差25mm（將圓周等分16等分測定）。3.6.10 罐壁局部凹凸變形：當壁板厚度25mm時，其凹凸變形不應大于13mm；當板厚25mm時，其凹凸變形不應大于10mm。3.6.11 罐壁組對焊接后，焊縫的角變形用弦長等于1米的弧形樣板檢查，當壁厚25mm時角變形不大于6mm；當壁厚1225mm時，角變形不大于8mm；當壁厚12mm時，角變形不25、大于10mm。3.6.12 壁板滾圓應符合下列要求（1） 壁板滾圓前，兩端宜應進行預彎曲，滾圓后立放在平臺上，在壁板水平方向上用弦長為2m的弧形樣板檢查，間隙不得大于4mm，垂直方向用1m直尺檢查，其間隙不得大于1mm。（2） 滾圓后鋼板表面應平整、光滑、壓痕深度不得大于0.5mm。（3） 滾圓后的壁板應放置在弧型胎具上存放，以防變形。3.6.13 各圈壁板的縱焊縫應向同一方向錯開板長的1/3。3.6.14 每圈壁板長度累計總偏差為10mm。3.6.15 罐體開孔接管的中心位置偏差不得大于5mm，接管外伸長度的允許偏差應為5mm。3.7 加熱盤管組裝技術要求3.7.1 加熱盤管彎曲圓弧曲率，應26、按圖樣要求進行，允許偏差為100mm。3.7.2 加熱盤管安裝時，應避開浮頂支柱、中央排水和消防軟管的運動軌跡。3.7.3 加熱盤管彎曲時管壁減薄量不得大于壁厚的10%。3.7.4 加熱盤管對口錯邊量不應大于1mm。3.7.5 加熱盤管制作完畢經檢驗合格后，進行壓力為2.4Mpa的水壓試驗，以不滲漏為合格。4 組裝施工要求4.1 儲罐組裝施工對人員的要求組裝施工前，首先應加強施工人員的培訓工作，進一步提高施工人員的業務水平。其次在施工人員熟悉圖紙的前提下向他們進行技術交底，使其基本掌握施工技術要領，為保證優質、按期完工創造有利條件。4.2 罐底板組裝施工4.2.1 底板在預制場按排版圖下料后運27、至現場鋪設。4.2.2 在驗收合格的基礎上，按施工圖方位經罐中心的十字線準確畫出0，90，180，270四條方位線。4.2.3 按設-42/12-9254/5修1罐底排版圖中各板給料尺寸分片在基礎上劃出定位線，此線要求清楚牢固，準確無差錯，并做出相應編號，畫線可用等距法彈畫。4.2.4 罐底墊板除輔助板為5mm外全部為6mm，寬100mm，各條板下料長度詳見罐底墊板圖。4.2.5 在驗收合格的基礎面上分別鋪設罐底墊板，長度不夠可以接長但下部必須放置1501005輔助墊板且開單面45坡口，焊滿后打磨平。4.2.6 因墊板圖與罐底板圖是相對應設計的，故罐底板各塊板的對接焊縫中心就是罐底板墊板的擺放28、中心線，組焊順序應互相配合進行，并嚴格控制尺寸誤差，保證相對尺寸準確。4.2.7 邊緣板內側的墊板與中幅板的墊板的對接焊縫外先不焊死，以此做伸縮縫最后焊接。4.2.8 罐底墊板焊完后，應保證平整不得有凹凸翹曲變形，并經檢查合格。4.2.9 按81350mm直徑畫出邊緣板的外圓線，每距23mm做出明顯油漆標記，在已焊好墊板上劃好的標記線再次核對無誤后，開始鋪設邊緣板(16)(17) 板。4.2.10 鋪設90270軸線上的并排豎向中幅板(1)和(2)板（由中心向兩側鋪）。4.2.11 鋪設90270軸線平行的兩道對稱橫向中幅板(1)及(3)板。4.2.12 鋪設緊挨橫向中幅板的并排豎向中幅板(129、)，沿90270軸線兩側由中心向兩邊對稱鋪設，最后鋪設(4)(5)(6) 板。4.2.13 鋪設90270軸線平行的兩道對稱橫向中幅板(1)及(7)板。4.2.14 鋪設并排豎向中幅板(1)及 (8)(9)(10) (11)(12)(13) 板（對稱鋪設）。4.2.15 鋪設橫向中幅板(14)(15)板（對稱鋪設）。4.2.16 所有罐底板在鋪設前都必須按圖紙核對下料尺寸并做好編號，要求字跡工整、大小一致、顏色清楚并與排版圖相符。4.2.17 所有罐底板的鋪設均以當日焊工實際焊接工作量為準。4.3 浮頂組裝施工4.3.1 單盤板的組裝施工（1） 單盤板邊緣板及各支持角鋼沿圓周等分24份，即每份30、15。（2） 制作單盤板支架96個，其中大支架72個，小支架24個。各支架總高度尺寸應以施工圖中單盤板下表面到罐底板上表面之間距離為準再加高50毫米為支架總高度。（3） 待所有支柱全部插入要求高度并用銷子固定好后，再分別在支架根部切除，將支架拿出，注意切割時不能將下部墊板割傷，并將多余部分打磨整齊，最后整個浮盤由232個支柱來支撐。（4） 將支架沿已分好等分的徑向方向放好并用角鋼或工字鋼連接，并測量支架表面是否在同一水平面上，如傾斜需在支架腿下加墊板。（5） 將各支持圈半徑尺寸移值到各支架上，并做出明顯標記和定位板，以確保組對尺寸。（6） 分別組對各圈支持圈，測量無誤后，分別對稱組對各圈中徑向31、支撐角鋼，各尺寸檢查無誤后按要求焊接。（7） 在組焊好的角鋼圈上固定好0、90、180、270十字中心線并標記好。（8） 沿90270軸線和0180軸線分別鋪設單盤中幅板，然后分別對稱鋪設。（9） 第一條板鋪設經檢查合格后，應先將板下面與支持圈點焊，每處點焊長度不小于100mm，并注意防變形措施。（10） 單盤板組對焊接完經檢查符合要求后進行中心艙的預制施工。4.3.2 中心艙的組裝施工（1） 先安裝中心支柱、內圈板、外圈板、對稱安裝外圈槽鋼共24根、內圈槽鋼共4根，最后安裝頂板。（2） 在已組對好的單盤板和中心艙上分別確定支柱位置，支柱位置尺寸如下表。支柱所在位置支柱所在直徑（mm）支柱高 32、度（mm）支柱規格支柱數量（個）單盤板下表面與罐底面距離1:120坡度差（mm）支柱套管中心艙3000270089611482167514中心艙11000257389611486170833單盤板213002616768108816174166單盤板3130026587681088201783108單盤板4130026997681088281825150單盤板5130027417681088361866191單盤板6130027837681088401908233環形艙715002812.48961148421933258環形艙7700029188961148421808133（3） 開孔組焊33、套管，單盤板140個，中心艙8個，共148個。4.3.3 環艙組裝施工（1） 在臺架上預制組對環形艙段，具體分段如下表。環形艙分段環艙外壁直徑（mm）環艙內壁直徑（mm）每段外圓弧尺寸（mm）每段內圓弧尺寸（mm）2480500705001053792283080500705008430738332805007050079036921.540805007050063235537（2） 環艙外壁板與罐壁內側距離為250mm，預制時外壁直徑增大60mm（實際間距為220mm）即每段外圓弧尺寸應增加放大4mm下料預制。（3） 環艙制造順序如下：鋪設底板(9)組對內、外壁板(16)(2)組對內件(1134、)(10)(7)(13)再組對(6)(12)(15)(8)(14)安裝頂板焊接檢查試漏分段艙吊入罐內，準備于單盤板組對之前，將各段分艙組對成環艙，最后留出兩段作為調整艙，此艙尺寸可適當加大調整艙應對稱放置。（4） 環艙組對及成形后的徑向方位應與罐壁單盤板徑向方向一致。（5） 環艙組成后應檢查各部尺寸與圖紙要求相一致。（6） 44個人孔焊接前必須采取加固防變形措施。（7） 組對84個支柱外套管并檢查尺寸應符合施工圖要求。（8） 將單盤板下面臨時支架與環艙下面支架上平面按要求調整到所需平面，并加以固定（0、90、180、270及兩塊帶清掃孔的壁板上嚴禁焊接）點焊材料應與母材相一致。（9） 將單盤板35、上表面與環艙底板上表面調成一致后用單盤板外邊緣板將其連接，校正各搭接尺寸、圓周尺寸、各測量點直徑尺寸（15為一測量點）符合圖紙要求后，按焊接施工方案要求進行焊接。（10） 浮頂的環艙、單盤板中心艙連接焊縫全部組焊完后將各部位支柱進行插入（共232個）各支柱應接編號對應裝入。（注意裝支柱前應將密封帽套入支管）。（11） 安裝單盤集水坑2套，緊急排水裝置5套，量油孔1套，自動通氣閥10套，全天候呼吸閥1套，泡沫擋板1圈1220999004。4.4 罐壁組裝施工4.4.1 罐壁施工順序如下板料檢驗下料編號滾圓編號安裝位置劃線，焊內定位板對號安裝第一圈壁板點焊組校正檢查合格（整圈壁板的橢圓度、垂直度和36、上口水平度）焊接組對探傷及返修合格水浮升。4.4.2 罐壁預制中考慮壁板縱縫組對間隙及焊后收縮，必須計算壁板的實際加工長度，由于每圈壁厚不同，其加工長度尺寸也不同，應進行計算。4.4.3 壁板的劃線誤差應采用計算對角線值的方法控制在1mm內。4.4.4 各圈壁板由于厚度不同，滾完第一張板后，用弧形樣板檢查，合格后記好上下輥之間的距離和來回滾動的次數，以此為依據按壁板弧度和滾板機尺寸制作滾圓胎具支架。4.4.5 按放大半徑在底板上劃出壁板的內徑，同時在內側200mm處劃出組裝基準圓。4.4.6 壁板組裝前應將所有需要與壁板焊接的卡板焊在壁板內側，并測定下圈壁板的上口周長，再根據組裝壁板的實際周長37、算出組對間隙。4.4.7 縱縫組對時龍門卡具焊在內側，每縫三道，調好間隙和錯口，測好垂直度、橢圓度后焊上防變形弧板，雙面坡口先焊外側再焊內側。4.4.8 環縫組對在內側加背杠（材料選用18#槽鋼，單根長2米），每縫1012個。4.4.9 第一圈壁板是關鍵，其水平度、半徑偏差、垂直度和幾何尺寸必須嚴格控制在允許范圍內，每張板測量35點。4.4.10 在組裝基準圓內側每隔2米焊一塊限位擋板，壁板焊接后都從1000mm處測量其半徑偏差。在第一圈壁板內側每隔2米焊一件斜“F”支撐（規格為7001500），支撐側支點與第一圈壁板相焊，支撐下支點與底板相焊，支撐上面用于搭設跳板。4.4.11 第一圈壁板的38、垂直度可采用調節拉桿進行調整，為減少焊疤，將拉桿頂部做成鉤狀固定在壁板上，合格后安裝交架固定壁板。4.4.12 為滿足縱縫自動焊需要可不點焊，采用專門的縱縫組對夾具來固定，每條縱縫焊前必須帶好托底板和引弧板。4.4.13 凈料組對的關鍵是控制三個指標：橢圓度、垂直度和水平度。因凈料組對按實際計算，不能修理板口，也不能換板，垂直度和周長只能通過縱縫組對間隙允許偏差來調整，而縱縫組對的間隙偏差直接與罐壁的垂直度有關，所以應特別注意。4.4.14 縱縫組對間隙調整可用小型正反絲或長桿螺栓調整。4.4.15 環縫可用上下龍門加方銷，背桿及墊板調整。4.4.16 組對第二圈壁板前應在第一圈壁板上部內外側39、均布數塊小型定位板，上口為圓弧光滑過渡，定位后將其去掉并修好焊疤，定位板必須單側少點以便去除方便和保證壁板質量。4.4.17 檢測罐壁各圈安裝后的垂直度可用內壁垂直度找正架，測量材質全部為鋁合金料制作。4.4.18 浮頂升浮后也可用固定在環艙外壁上的測量尺測量罐壁安裝的垂直度和罐壁與船艙外壁彈性密封間隙的準確度。4.5 加熱盤管組裝施工4.5.1 所有盤管支架處不要將管子卡得太死，留有伸縮余量。4.5.2 盡量用長管煨制以減少焊縫。4.5.3 支架共49個，其中雙管支架共48個，每間隔7.5均布一個。蒸汽入口處為第一個，順時針為第二、三、四個。第一支架管中心標高為987.5mm，第二個比第一個40、低14.5mm，即第二個管中心為973mm，以此類推第四十八支架管中心標高306mm。4.5.4 加熱盤管制作完成經檢驗合格后并與雷達液位計外套管蒸汽入口、冷凝水出口法蘭連接好，進行整體水壓試驗2.4Mpa，不漏為合格。4.5.5 墊板與底板焊接用LB-26焊條，其它焊接使用J426焊條。5 罐體充水試驗5.1 罐體充水試驗的檢查內容5.1.1 罐底的嚴密性；5.1.2 罐壁強度及嚴密性；5.1.3 浮頂升降的平穩性、靈活性及嚴密性；5.1.4 中央排水軟管及消防用軟管的靈活性及嚴密性；5.1.5 基礎預壓的均勻沉降和不均勻沉降的測量、檢查。5.2 充水試驗前的工作5.2.1 除浮頂密封機構外41、，充水前所有附件、構件應全部焊接、安裝完畢，并經檢查合格。5.2.2 充水前罐體的幾何尺寸及焊接質量應按前述的有關規定，全部檢測合格，且原始資料齊全、準確。5.2.3 充水前罐底板的焊接質量應按前述的有關規定，全部檢測合格，底板的局部凹凸變形測定不得大于50mm。5.2.4 充水前應嚴格檢查是否有妨礙浮頂上升的固定件，焊疤焊瘤是否打磨平滑，且罐內雜物、焊渣及塵土等均應清除干凈。5.2.5 水線是否接通，排水措施是否完善。5.2.6 充水試驗用水應是工業新鮮水，水溫不低于15。5.3 充水和放水時間控制罐體充水試驗時，充水和放水時間應按圖1進行。5.4 充水試驗過程中應進行下列檢查5.4.1 水42、試驗用進水泵，每小時進水量為1500m3/h左右。5.4.2 充水試驗的充水時間、放置時間應按圖1進行。5.4.3 充水過程中嚴格檢查罐底的嚴密性，以基礎排水點無水、大角焊縫處及底板與基礎之間無滲漏為合格。5.4.4 罐壁的強度及嚴密性檢查：當充水到最高液位20.4m時，保持48小時后，罐壁無滲漏、無異常變形為合格。5.4.5 浮頂的升降試驗和嚴密性檢查：浮頂應以升降平穩、導向機構和密封機構及刮蠟機構無卡澀現象、無變形、浮梯轉動靈活、浮頂與液面接觸部分無滲漏為合格。5.4.6 中央排水軟管和消防軟管升降自如、運動軌跡正常、軟管無纏繞等異常現象。5.4.7 基礎預壓沉降觀測（1） 按圖紙在罐壁下43、部設24個等分觀測點，在充水前分別測各點的標高。（2） 當充水到5.3m、11m、16m時，應分別停止上水，進行沉降量的觀測，當基礎沉降停止時，才開始下一次上水。（3） 當充水到設計最高液位20.4m時，放置10天預壓基礎，并在保持48小時后，觀測每天的沉降量小于前天的沉降量的1/10，直至沉降穩定，到達放置期限后，方可開始放水，放水速度2m/日，并應注意地基回彈。（4） 在充水過程中，如地基發生不允許的均勻沉降量（均勻沉降量大于250mm）或不均勻沉降（在罐壁圓周方向上，每10m圓弧長度內的沉降差大于25mm時，在任意直徑方向上的沉降差大于120mm時），應立即停止上水，待處理后方可繼續上水44、。（5） 當充水試驗到達放置期限后，在放水之前，在罐壁的各等分觀測點，分別測量罐壁的垂直度，其允差不大于50mm。（6） 以上觀測結果應做好記錄。5.5 放水后的檢查5.5.1 放水時應設永久或臨時排水溝，罐基礎周圍不允許有積水存在。5.5.2 罐內的殘水應徹底排出，污泥、雜物應清除干凈。5.5.3 罐底邊緣板與罐壁板的角度測定，放水后為900.2。5.5.4 罐底板的局部凹凸變形測定，放水后不得大于50mm。5.5.5 罐底焊縫及大角焊縫按前述規定進行磁粉探傷。6 工程驗收6.1 油罐竣工后，施工單位應按設計文件和設-42/12-924910萬m3原油罐建造技術規定，對工程質量進行全面檢查和45、驗收。6.2 施工單位提交的竣工資料，應包括下列內容：（1） 油罐交工驗收證明書（2） 竣工圖或施工圖附設計修改文件及排版圖（3） 材料和附件出廠質量合格證書和復驗質量報告（4） 油罐基礎檢查記錄（5） 油罐罐體幾何尺寸檢查記錄（6） 隱蔽工程檢查記錄（7） 焊縫射線探傷報告（8） 焊縫超聲波探傷報告（9） 焊縫磁粉探傷報告（10） 焊縫滲透探傷報告（11） 焊縫真空試漏檢查報告（12） 焊縫返修記錄（附標注缺陷位置及長度排版圖）（13） 罐體強度及嚴密性試驗報告（14） 浮頂密封性能試驗及刮蠟機構安裝情況報告（15） 加熱盤管試壓報告及中央排水軟管和消防軟管試壓報告（16） 基礎沉降觀測記錄（17） 防腐工程施工記錄（18） 保溫絕熱工程施工記錄上述各項交工驗收資料內容和表格形式可按GBJ128-90中附錄三的規定，對于附錄三中未規定的可采用中國石油天然氣集團公司煉油化工建設項目（工程）竣工驗收手冊中的表格形式。6.3 十萬罐底板排版圖