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1、目 錄 1. 工程概況11.1 工程簡介11.2 工程特點12. 編制依據13. 主要工程實物量14. 施工方案24.1施工準備24.2管材、管件的復驗和管理24.3管道預制54.4管道焊接64.5管道安裝104.6焊縫檢測164.7焊縫熱處理174.8 管道系統實驗185 質量保證措施186HSE管理196.1 安全管理措施196.2施工生產區環境保護措施197設備、機具及手段用料198勞動力計劃211. 工程概況1.1 工程簡介工有限公司300萬噸/年重質油綜合利用項目5.5萬噸/年硫磺回收裝置由溶劑再生部分、酸性水氣提部分、硫磺回收部分及硫磺成品包裝倉庫和變配電室組成。項目業主為山東潤澤2、化工有限公司，監理單位為工程監理有限公司 ，設計單位為石油化工工程公司，施工單位為公司。工程地點位于有限公司300萬噸/年重質油綜合利用項目5.5萬噸/年硫磺回收裝置施工現場。計劃開工日期為2012年2月1日，計劃竣工日期為2012年7月1日。本裝置工藝管道共23km，其中普通碳鋼管線22000余米、不銹鋼管線410米、15CrMoG管線540米。工藝管道分為管橋區、硫磺回收區、溶劑再生區及酸性水汽提區共四個部分。主要介質有酸性氣、過程氣、尾氣、氮氣、蒸汽、燃料氣、酸性氣、貧液、富液、酸性水、液硫、液氨等；裝置最高設計壓力2.5Mpa，最高設計溫度385。1.2 工程特點工藝管道涉及到15Cr3、MoG、06Cr19Ni10、20#、20G等材質，焊接質量控制難度大；最大管徑為DN800，安裝難度較大；另有部分夾套蒸汽伴熱管線，安裝難度大，質量控制難。該工程工期緊，工作量大，工藝管道從施工準備到結束，要求短期內施工完畢。該工程質量要求高，工藝管道與其他單位工程同時進行交叉施工，需要精心的施工組織、精細的施工管理、精確的施工節點控制，確保工程優良。2. 編制依據 化工工程公司提供的施工圖紙 施工組織設計 公司質量管理手冊及質量體系程序文件； GB50235-2010 工業金屬管道工程施工及驗收規范 GB50236-2011 現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范 SH3501-20024、 石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范SH/T3546-2011 夾套管施工及驗收規范 SH3518-2000 閥門檢驗與管理規定 SH/T3517-2001石油化工鋼制管道工程施工工藝標準3. 主要工程實物量管子（m）彎頭（件）三通（件）大小頭（件）法蘭（片）閥門（臺）管橋區1140017151120372940933硫磺回收區5800440104421619201361溶劑再生區27931024547354872633酸性水汽提區20223367802904033674. 施工方案4.1施工準備4.1.1、 圖紙會審施工前由管道、焊接、無損檢測、熱處理等有關專業技術人員會同設計、業5、主代表及監理進行圖紙會審，會審時做好圖紙會審記錄，把圖紙會審中提出的問題解決在開工之前。4.1.2、 編制技術措施施工前由技術人員編制工藝管道安裝技術措施，上報業主及監理審批。4.1.3、 編制管段圖對本工程中的所有管道實行管段圖施工，由我公司技術人員根據青島英派爾化學工程有限公司提供的管段圖，標出焊縫編號，焊縫編號按介質流向順序標注，焊縫編號要保證幾份管段圖編號一致，并和探傷委托單、探傷記錄、管道焊接工作記錄以及其它焊接管理文件的焊口編號一致。4.1.4、焊接工藝評定、焊工培訓、焊工考試對于管道使用的所有材質的焊接方法，嚴格執行公司焊培中心所做焊接工藝試驗與評定。對于參加本工程管道焊接的焊工6、，施工前需進行有針對性的培訓、考試，合格后才允許參加施焊。4.1.5、技術交底由技術人員對施工班組進行現場施工技術交底，交清工程內容、工程量、施工方案、關鍵技術、特殊工藝要求、安全措施、質量標準、工序交接要求及其它注意事項。4.2管材、管件的復驗和管理4.2.1、 檢驗程序檢查產品質量證明書檢查出廠標志外觀檢查核對規格、材質材質復檢無損檢驗及試驗標識入庫保管4.2.2、 檢驗要求所有材料必須具有制造廠的質量證明書，其質量要求不得低于國家現行標準的規定。鋼管、管件、閥門在使用前應進行外觀檢查，不合格者不得使用。鋼管表面不得有裂縫、折迭、皺折、離層、發紋及結疤等缺陷；鋼管無超過壁厚負偏差的銹蝕、麻7、點、凹坑及機械損傷等缺陷。法蘭密封面應光潔，不得有徑向溝槽，且不得有氣孔、裂紋、毛刺或其他降低強度和連接可靠性方面的缺陷。帶有凹凸面或凹凸環的法蘭應自然嵌合，凸臺的高度不得小于凹槽的深度。法蘭端面上連接的螺栓的支承部位要與法蘭結合面平行，以保證法蘭連接時端面受力均勻。螺栓及螺母的螺紋要完整、無傷痕、毛刺等缺陷，螺栓與螺母須配合良好，無松動或卡澀現象。金屬墊片表面用平尺目測檢查，要接觸良好、無裂紋、毛刺、銹蝕及粗糙加工等缺陷；纏繞式金屬墊片不得有徑向劃痕、松散等缺陷。4.2.3、合金鋼管道、管件的檢驗對合金鋼材料要嚴格檢驗，并注意標識移植，做好材料的現場管理工作。具體檢驗要求如下：合金鋼管檢驗：8、對合金鋼管道采用光譜分析進行復查，并做好記錄。對于全部合金鋼鋼管要逐根編號，并做硬度檢測。合金鋼管件檢驗：合金鋼螺栓、螺母逐件進行快速光譜分析。每批抽兩件進行硬度檢驗，若有不合格，應加倍抽檢，若仍有不合格，則該批螺栓、螺母不得使用。 其他合金鋼管道組成件的快速光譜分析，每批抽檢5%，且不少于一件。若有不合格，加倍抽檢，若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用。4.2.4、閥門檢試驗本工程的主要介質為易燃、易爆、有毒介質，為保證管道的嚴密性所有工程用閥門逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，并按規定抽樣解體檢查。組建閥門試壓站。閥門試壓站由有閥門檢試驗實踐經驗的管理人員、技術人員和檢試驗人員組成，并建立9、健全的管理規章制度和辦法。閥門試壓站設有原料存放區、試壓區、試壓成品（合格區）區和不合格區。檢試驗程序如下圖： 檢試驗場地設置強度試驗嚴密性試驗檢試驗標識成品交付檢試驗人員資質取證合格證及質量證件閥門試壓站資格認證外觀檢查解體或光譜分析 檢試驗要求： 合格證及質量證明書。 閥門必須具有出廠合格證和制造廠的銘牌，銘牌上標明公稱壓力、公稱直徑、工作溫度和工作介質。 合金鋼閥門及特殊閥門有產品質量證明書。 外觀檢查：閥門內無積水、銹蝕、臟污、油漆脫落和損傷等缺陷，閥門兩端應有防護蓋保護，外觀檢驗應符合要求。 尺寸檢查：閥門的結構長度、通徑、法蘭螺紋等符合規定，同型號、同規格抽查10%且不小于1個。 10、材質檢查:合金鋼閥門的閥體逐件進行快速光譜分析，復查材質并做出標記。按設計文件“閥門規格書”中對閥門的閥體和密封面，以及有特殊要求的高溫、高壓、耐腐蝕的墊片填料的材質進行檢查，每批至少抽查一件。 壓力試驗：閥門壓力試驗分為強度試驗和嚴密性試驗，強度試驗壓力一般為公稱壓力的1.5 倍，嚴密性試驗壓力一般為公稱壓力的1.1倍；試驗介質選用潔凈水；有上密封的閥門還需做上密封試驗；閥門保壓時間符合規范規定。試驗合格的閥門按規定做好標識。 閥門保護要求：試驗合格的閥門及時進行保護，外露的閥桿部分涂油脂，閥門密封面及關閉件涂防銹油，閥門的法蘭密封面、閥門內腔及螺栓等部分涂防銹油；閥門進出口及時封堵，以免污11、染。4.2.5、材料現場管理不同材質的管材、管件驗收合格后，分門別類地堆放，并用料簽、料牌或書寫方式作堆放分類標識。標識分別表明物資的名稱、型號、規格、材質及檢驗和試驗狀態。料簽、料牌的顏色作如下規定：合格品用白色；待檢或待處理品用黃色；報廢品用紅色。為實施可追溯性，管材、管件經檢驗合格后在材料上涂顏色標記，本工程所用材料標識規定如下表所列。鋼管色帶標記管理規定序號名稱、材質標準色帶規定油漆顏色1Q235AHG21547不做標記-220#GB/T8163不做標記-315CrMoGGB/T531020mm左右寬1條，實物長406Cr19Ni10GB/T14976不做標記-注： 同種材質管件色標與12、鋼管相同； 管件色帶標記部位規定：三通，主管全長；大小頭，從大頭到小頭；彎頭，順中間；封頭，沿半圓直徑；平封頭，在邊緣標注；其他管件，在明顯位置標注，緊固件色點管理規定如下表。名 稱材 質色點規定油漆顏色螺 栓35/2535/30頭、尾部不標記螺 母周 邊螺 栓35CrMoA/30CrMo 35CrMoA/30CrMoA頭、尾部黃螺 母周 邊4.3管道預制根據現場情況設置4個612管道預制鋼平臺，配備精良的施工機具，加大預制深度，力爭達到70%以上。工藝管道的預制工作在預制平臺上展開。4.3.1、管子切割、開坡口管子切斷前移植原有標記，以保證正確識別管子的材質。碳鋼管預制時DN80以下用無齒據13、切割；DN80及以上用氧氣乙炔火焰切割；不銹鋼管采用等離子或專用切割片切割。采用氧氣乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整；不銹鋼管應使用專用砂輪片修磨。現場安裝時的固定口的管子切割采用氧乙炔火焰或等離子方法切割，但必須用磨光機將切割表面的熱影響區除去，并保證尺寸正確和表面平整。 切口表面平整，無裂紋、毛刺、凸凹、縮口、溶渣、氧化物、鐵屑等，切口端面傾斜偏差不大于管子外徑的1%，且不得超過3mm；坡口斜面及鈍邊端面不平度不大于0.5mm，坡口尺寸和角度的形式尺寸見焊接工藝卡。4.3.2、管道預制管段組對前要進一步核實各管段的尺寸、方向，下料后要用記號筆在管段兩端標注與管段圖相一致的焊縫編號14、，并嚴格按管段圖所標焊縫編號進行組對。因現場需要而發生焊縫增加時，在管段圖上相應位置標注焊縫編號，焊縫編號為前一個焊縫號加上“1”、“2”等。組對的管道必須將管內的焊渣、沙土、鐵屑及其它雜物清除干凈，并用塑料管帽包封管端。安裝前核對基礎、設備、管架、預埋件、預留孔位置是否正確，對于最后封閉的管段，留有充足的調整余量。加工的每道工序均認真核對管道組成件的有關標識，并做好材質及其它標識的移植工作。管道預制加工合格后，做好檢驗印記。不銹鋼管道不得使用鋼印作標記。合理選定自由管段和封閉管段，自由管段和封閉管段的加工尺寸符合允許偏差。4.3.3、管道支吊架預制 管道支吊架在管道安裝前根據設計需用量集中加15、工、提前預制。管道支吊架的形式、加工尺寸符合設計要求。鋼板、型鋼采用氧氣乙炔火焰切割，切割后清除氧化物、毛刺。切口剪切線與號料線偏差不大于2mm；斷口處表面無裂紋，缺棱不大于1mm； 型鋼端面剪切斜度不大于2mm。 管道支吊架的螺栓孔用鉆床或手工電鉆加工。 管道支吊架的卡環（或U型卡）用扁鋼或圓鋼彎制而成，圓弧部分應光滑、均勻，尺寸應與管子外徑相符。 管道支吊架焊接后應進行外觀檢查，角焊縫應焊肉飽滿，過度圓滑，不得有漏焊、欠焊、燒穿、咬邊等缺陷。制作合格的管道支吊架，涂防銹漆，并標識后妥善保管。對合金鋼管道支吊架作相應的材質標記，并單獨存放。4.4管道焊接本工程工藝管道的焊接質量是確保改造工程16、安全投產的關鍵，必須制定嚴格科學的焊接技術方案，嚴格按有關焊接技術規范、焊接工藝卡進行施焊。本工程所有管道均采用氬弧焊或氬電聯焊。本工程工藝管道材質主要有Q235B、20#、15CrMoG、06Cr19Ni10。審查圖樣及設計文件 焊接工藝評定編制焊接工藝卡現 場 施 焊焊接設備條件焊接環境條件焊工管理焊工崗前培訓焊工崗前考試簽發上崗證記 錄回 收材料檢驗與管理入庫儲存進廠復驗焊條烘烤發放使用焊縫外觀檢驗焊縫無損檢測焊后熱處理返工焊前預熱坡口加工與組對焊后表面酸洗、鈍化焊接資料整理不合格4.4.1、焊接施工程序4.4.2、焊接方法選擇外徑60mm或壁厚3.5mm的焊口采用鎢極氬弧焊打底、蓋面。17、外徑60mm或壁厚3.5mm的焊口采用鎢極氬弧焊打底、手工電弧焊蓋面。4.4.3、焊材選擇根據有關標準及相關焊接工藝評定，本工程選用如下焊材：母 材焊 接 材 料鎢極氬弧焊手工電弧焊備 注Q235H08Mn2SiAJ42720#H08Mn2SiAJ42715CrMoGH13CrMoGR307熱處理06Cr19Ni10H0Cr21Ni10A102背面充氬保護4.4.4、焊接一般規定本工程施焊前，應由焊接質量工程師根據焊接工藝評定編制焊接工藝卡。焊工應按指定的焊接工藝卡施焊。焊工應在合格的焊接項目內從事管道焊接。連續中斷合格項目焊接工作六個月以上，仍需擔任壓力管道焊接時，應重新考核。焊材應具有質量18、證明書。焊條的藥皮不得有脫落或明顯裂紋。焊絲在使用前應清除其表面的油污、銹蝕等。焊條應按說明書或項目焊條發放管理規定的要求進行烘烤，并在使用過程中置于焊條筒內，隨用隨取，保持干燥。鎢極氬弧焊宜用鈰鎢棒。使用氬氣的純度應在99.9%以上。4.4.5、焊接工藝要求焊接坡口準備：本工程所有坡口加工，碳鋼管、鉻鉬鋼管采用氧氣乙炔火焰切割，不銹鋼采用等離子切割，加工坡口后，必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣，并將凹凸不平處打磨平整。Pc當管壁厚度小于3mm時，采用I型坡口；當厚度3mm時，采用V型坡口，坡口加工尺寸如圖示：定位焊要求：定位焊縫的長度、厚度和間距，要能保證焊縫在正式焊接過程中不致開裂。熔入永久19、焊縫內的定位焊兩端應修整便于接弧。在焊接根部焊道前，對定位焊縫進行檢查，當發現缺陷時處理后方可施焊。定位焊縫的長度、厚度和間距具體尺寸見下表:焊件厚度（mm）焊縫高度（mm）焊縫長度（mm）間距（mm）445501005170.7且610100300一般焊接要求：與母材焊接的工卡具其材質宜與母材相同或同一類別號。拆除工卡具時不損傷母材，拆除后將殘留焊疤打磨修整至與母材齊平。嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并防止電弧擦傷母材。焊接中應確保起弧和收弧的質量。收弧時應將弧坑填滿。多層焊每層焊完后立即對層間進行清理，并進行外觀檢查，發現缺陷消除后方可進行下一層的焊接。多層焊的層間接頭應相互錯開20、。每條焊縫應一次連續焊完，當因故中斷焊接時，應根據工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產生裂紋的措施，再次焊接前須檢查焊層表面，確認無裂紋后，方可按工藝要求繼續施焊。奧氏體不銹鋼接頭焊接時須在焊接工藝卡規定的范圍內，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流，短電弧，快速焊和多層焊工藝，并控制層間溫度。采用氬弧焊打底的焊縫焊后及時進行填充焊，合金鋼、不銹鋼焊縫施焊時內側充氬氣保護。當環境溫度低于0時，除奧氏體不銹鋼外，無預熱要求的鋼種，在始焊處100mm范圍內，應預熱到15以上。焊前預熱采用電加熱法或氧乙炔火焰加熱法，在加熱過程隨時測量加熱溫度，防止過熱，并作記錄。預熱應在坡口兩側均勻進行，內外熱透21、并防止局部過熱。加熱區以外100mm范圍應予以保溫。預熱范圍應為坡口中心兩側各不小于壁厚的三倍，有淬硬傾向或易產生延遲裂紋的材料，兩側各不小于壁厚的五倍，且不小于100mm。易產生延遲裂紋的焊接接頭，焊接時要嚴格保持層間溫度，焊后應立即均勻加熱至300350保溫緩冷，并及時進行熱處理。熱處理的加熱范圍為焊縫兩側各不小于焊縫寬度的三倍，且不小于25mm。加熱區以外100mm范圍內應予以保溫。管道兩端應封閉。焊縫焊完后立即去除渣皮、飛濺物、清理干凈焊縫表面，然后進行焊縫外觀檢查。焊縫表面應光滑且與母材圓滑過渡，不允許有裂紋、氣孔、咬邊等缺陷。承插口焊接前，應先用氧氣-乙炔火焰將承口內表面烘烤。防止22、焊接過程中油漬受熱揮發，產生氣孔。管道焊縫位置應符合下列要求：直管段上兩環焊縫間距應 100mm，且大于管外徑。焊縫距離彎管起彎點不得100mm，且不得小于管外徑，環焊縫距支、吊架凈距不應350350工作溫度熱態緊固或冷態緊固在升溫至要求溫度保溫2小時后進行。 緊固管道螺栓時，管道最大內壓根據設計壓力確定。當設計壓力小于或等于6MPa時，熱態緊固最大內壓為0.3MPa；當設計壓力大于6MPa時，熱態緊固最大內壓為0.5MPa。冷態緊固卸壓進行。法蘭連接時保持接合面的平行度和同心度，墊片放入前要保證對應法蘭面的平行度符合要求，保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓，特別是耐高溫合金螺栓，按設計文件和管段圖料23、表準確使用，材質、規格對號入座，嚴禁錯用亂用。螺帽配置齊全，緊固后的螺栓與螺母齊平，螺栓擰緊步驟按下圖要求進行。螺栓擰緊步驟示意圖4.5.7、泵的配管本裝置所用泵較多，且各種泵的功率大、轉速高、配管技術要求嚴，質量要求高，安裝難度大。安裝時特別注意：對設備進出口管道，特別是進口管道嚴格清掃，做到徹底無雜質、焊渣、銹皮等物；管道安裝不允許對主機產生附加應力，不得用強拉、強推、強扭的方法來補償安裝偏差；管道與設備做到自由對中，在自由狀態下，管道法蘭面應與機體進出口法蘭面平行，其偏差范圍應符合規范要求；管道與設備連接時，在設備聯軸節處用千分表監測其位移；管道與設備連接前，應在自由狀態下，檢驗法蘭的平24、行度和同軸度。安裝方法和步驟：配管時先從遠離機口法蘭的一端為始點，向機口法蘭方向逐段配管；當推進到一定程度后，再以機口法蘭為始點，向原始點的那個方向配管，使合攏口離開機口法蘭一段距離。使封閉焊口的焊接變形不影響到機口法蘭對的平行度和對中度；管道法蘭和設備法蘭組對前，把密封面清理干凈。組裝時，使兩密封面的間距等于墊片厚度，調整法蘭相對偏差，讓連接螺栓在螺栓孔內自由出入；管道組裝過程中，所有管道支架按設計位置就位，支架不得傾斜，不得懸空；管道經試壓吹掃合格后，管道與設備再次連接的偏差值仍要符合規范要求，若有超差應進行進一步調整，使差值縮小，直至合格。4.5.8、附塔管線配管本裝置的附塔管線，在塔吊25、裝前，根據吊裝能力、現場條件預先將附塔管道和支架安裝在塔體上，與塔一起吊裝。注意管道安裝方位，預留連接管口盡量留在塔平臺上部或容易搭設腳手架的位置。與塔法蘭連接口處，為了管道系統的試驗和防止污物進入塔設備內，在法蘭口加試壓盲板和臨時墊片。4.5.9、夾套管施工要點本裝置產品主要為硫磺，為防止液硫在管線內因溫度低產生結晶堵塞管線，所有液硫管線均采用夾套蒸汽管線伴熱。夾套管形式為內管焊縫隱蔽形式。夾套管施工先從內管開始，首先按圖紙要求把內管預制好，盡可能減少焊口，在內管外壁焊上定位板。夾套管預制時，應預留調整管段，調節余量為50-100mm，如內管直管段在夾套管內有焊口，應先進行無損檢測。在內管安26、裝組成件之前應把預制好的夾套管套上，夾套管管壁的開孔應在提前預制好，不得在套管后開孔。組裝順序：先把內管彎頭和直管段焊接好，再把內管與夾套法蘭焊接，注意焊接時要保護好法蘭密封面，在內管焊縫外觀檢測、射線探傷、水壓試驗合格后，夾套管與夾套法蘭焊接，開V型坡口，再把標準夾套彎頭、三通、異徑管組對焊接。彎頭、三通:標準夾套彎頭、三通均為對稱剖開管件，現場剖開應采取防變形措施，剖開后管件組對坡口及焊接要求與管線相同。定位板：定位板材質與內管一致，定位板厚6mm，長60mm，在內管外壁上按120等分布置3塊，定位板與外管內壁間隙為1-1.5mm，定位板離彎頭焊道間距100mm，兩定位板之間間距L根據管徑27、增大而逐級增加，具體尺寸見圖紙要求。管支架安裝：先根據圖紙要求，進行支架埋設、固定、找平；夾套管內介質為蒸汽，熱位移系數大，導向支架或滑托支架的滑動平面應平整，不得有卡阻現象，安裝中心支點應向熱位移相反方向偏置，如用圓鋼等卡箍型支架與外管固定時，在外管處應用石棉板墊實隔熱。聯絡管安裝：當基本完成夾套管的安裝工序后，就可進行聯絡管的配管。為使聯絡管的布置緊湊美觀便于操作，彎管半徑以小為好，現場采用氧氣乙炔火焰煨制，夾套閥門、法蘭間的聯絡管，由兩個90彎管應加法蘭連接。聯絡管與夾套管連接時，應遵循高進低出原則；垂直安裝的夾套管線，給汽點在上，排凝點在最低處，水平安裝的夾套管線，管線進汽點在上，出汽28、點在下，法蘭連接導出線安裝在主線下部。聯絡管安裝應短捷，輸送暢通且無積液和堵塞。4.5.10、管道安裝質量要求自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差見下表項 目允 許 偏 差自 由 管 段封 閉 管 段長 度101.5法蘭面與管子中心垂直度DN3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度1.61.6管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度，平直度允許偏差如下表：鋼板尺 200管子對口平直度圖管子對口平直度允許偏差表公稱直徑（mm）允許偏差（mm）全長允許偏差（mm）300mm2me fce預制管道偏差圖管道安裝的允許偏差見下表：項 目允 許 偏 差 （mm）坐標架空及地溝室外25室內15埋地6029、標高架空及地溝室外20室內15埋地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管鉛垂度5L，最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20注：L-管子有效長度；DN-管子公稱直徑4.6焊縫檢測4.6.1、焊接接頭表面的質量應符合下列要求不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在；不銹鋼管道和淬硬傾向較大的合金鋼管道焊縫表面，不得有咬邊現象。其他材質管道焊縫咬邊深度不應大于0.5mm，連續咬邊長度不應大于100mm，且焊縫兩側咬邊總長不大于該焊縫全長的10%；焊縫表面不得低于管道表面，焊縫余高h：對于100%射線檢測焊接接頭，h1+0.1b1且不大于2mm；其余的焊30、接接頭，h1+0.2b1且不大于3mm。b1為焊接接頭組對后坡口的最大寬度。4.6.2、焊接接頭的無損檢測焊縫的內部質量，檢驗評定按壓力容器無損檢測JB4730的規定執行。焊縫檢驗的委托、探傷等按無損檢測規定和補充規定執行。X射線探傷比例按設計要求進行。當設計文件未規定時，每名焊工的同種材料、同規格管道的焊接接頭射線檢測百分率，應符合下表中規定，且不少于一個焊接接頭。若有不合格時，應按該焊工的不合格數加倍檢驗，若任有不合格，則應全部檢驗。當管道的公稱直徑等于或大于500mm時，其焊接接頭射線的檢測百分率，應按每個焊接接頭的焊縫長度計算。焊接接頭檢測百分率及合格等級抽樣檢測的焊接接頭，檢測位置應31、由質量檢查員，根據焊工和現場情況隨機確定。 不合格焊縫返工：探傷檢查不合格的焊縫必須進行返工，返工工藝與原工藝相同，一般焊縫返工不允許超過兩次，若出現超次返工應經過總工程師批準，二次及超次返工工程隊技術員必須填寫返工工藝卡，工藝卡經項目施工技術部審批后方可對焊縫進行返工。4.7焊縫熱處理 本裝置所有15CrMoG管線的焊道在探傷合格后均要及時進行熱處理。 熱處理前由項目熱處理責任工程師編制熱處理方案，由項目質量工程師及技術負責人審核批準。熱處理工程師負責對項目熱處理人員技術交底并作好記錄。熱處理采用電加熱法。加熱范圍為以焊道中心為基準，兩側各不小于焊縫寬度三倍且不小于25mm的區域，加熱區域以32、外100mm范圍內應予保溫，且管道端口封閉。測溫采用熱電偶，并用自動記錄儀記錄熱處理曲線，測溫點在加熱區內，且不少于兩點。熱處理具體參數見下表：熱處理完成后，對焊道作10%超聲檢測或滲透或磁粉檢測，以無裂紋為合格。熱處理完成后，在焊縫、熱影響區及其附近母材分別抽檢表面硬度，抽檢數量應不少于熱處理焊口總數的20%，所測硬度值符合：HB300。硬度值超過規定，應加倍檢查，并查明原因，對不合格焊接接頭重新進行熱處理并做硬度測試。4.8 管道系統實驗管道系統壓力試驗，應按設計文件要求，在管道安裝完畢、熱處理和無損檢測合格后進行。液體壓力試驗采用潔凈水進行，奧氏體不銹鋼水壓試驗時，水中的綠離子含量不得超33、過25mg/L。液體壓力試驗壓力取管道設計壓力1.5倍。管道系統壓力試驗合格后，應進行系統吹掃，采用潔凈水沖洗或者空氣吹掃。管道系統的氣密試驗，應按設計文件規定進行，試驗壓力為設計壓力，試驗介質宜采用空氣或按設計文件規定選用。管道系統壓力試驗、系統吹掃、氣密試驗具體措施詳見管道系統壓力試驗、系統吹掃技術方案和管道系統氣密技術方案。5 質量保證措施必須加強施工過程的監控及施工報驗工作；必須保證檢查、施工所用計量測量器具的準確可靠，嚴格執行“ISO9002”關于檢驗、測量和試驗設備的控制程序；嚴格質量把關，對于上道工序不合格的，不能批準轉交下道工序施工。對于施工過程中發現的質量問題，應及時監督操作34、者糾正。對于不符合要求的，應堅持原則，立即提出停止施工，同時向主管部門領導匯報；隊長應督促各班組做好預制、安裝管道的標識及移植工作，伙長應及時把預制、安裝情況標注到管段圖上，技術員應定期檢查并向隊長及時匯報；各施工班組組長親自或委派伙長做好班組的自檢記錄、焊接記錄，隊長做好監督工作，技術員應定期檢查班組自檢記錄和焊接記錄；質量檢查人員應隨時檢查施工班組的自檢記錄，發現問題及時糾正；認真做好質量檢查日記，記錄監督檢查存在的問題及處理情況；嚴格按公司程序文件的要求進行施工管理。材料供應是直接影響施工進度和施工質量的主要因素，因此要狠抓材料供應的落實工作。將進貨檢驗和試驗控制程序作為到貨管材、管件、35、閥門、焊材等材料質量檢驗的執行文件，嚴把質量關；嚴格執行過程控制程序，加強施工過程管理，確保工程質量；項目部依據施工圖紙及規范制定質量檢驗計劃和質量獎懲細則，在全項目實行嚴格的質量管理制度，將質量“三檢”落實到每一個節點，每一道工序。對于違反以上規定的任何部門、個人必須嚴懲。6HSE管理6.1 安全管理措施6.1.1進入施工現場必須正確佩戴勞保用品。6.1.2嚴禁高空墜物，防止高空墜落，安全用火安全用電。6.1.3高空作業必須系掛好安全帶。6.1.4施工前對所使用的工具應該詳細檢查，破壞了的必須修好后再用。6.1.5打錘嚴禁戴手套，二人以上同時打錘不得對站，要先向身后看一看，以免傷人或碰在其他36、物件上。6.1.6、禁止違章作業，在高空或危險地方作業時，要檢查腳手架是否牢固 。6.1.7、焊工操作時，必須穿絕緣鞋，穿耐火、耐燒工作服。6.1.8、鉚工與電焊工協作工作時，應戴防護眼鏡，以防電弧光刺激傷眼。6.1.9、吊裝作業時設置警戒區，吊臂下嚴禁站人。6.2施工生產區環境保護措施6.2.1、施工現場垃圾渣土要及時清理出現場，并運到指定地點。6.2.2、施工現場做到工完料凈場地清，保持施工場地整潔。6.2.3、禁止在施工現場焚燒垃圾。6.2.4、嚴格控制人為噪音，施工現場不得高聲喊叫，無故敲打、亂吹哨。7設備、機具及手段用料設備、機具及手段用料表序號名 稱規 格數 量1電動試壓泵 SDY37、-750/31.52臺2汽車吊50T2臺25T2臺3運輸車8T2臺15T1臺4抓管機1臺5等離子切割機KCG-8001臺6黑膠皮50m27氬弧焊機ZXF-400-240臺8電焊機ZX-50040臺9電焊條烘干箱2臺10干濕溫度計2支11磨光機F1505臺F12515臺F10030臺12倒鏈5T10臺3T20臺13磁力線墜15把14水平儀20把15記號筆100支16氧氣400瓶17乙炔200瓶18氬氣200瓶19氧氣、乙炔、氬氣帶1500m20鐵皮0.5mm50m221管子切割機ISD-4501臺22無縫鋼管2197200m23無縫鋼管897100m24無縫鋼管483.550m25鋼板= 20838、00m226紅磚5000塊（預制鋼平臺）27水泥2噸（預制鋼平臺）28不銹鋼板= 410 m229二硫化鉬潤滑脂200Kg30酸洗鈍化膏100Kg31光譜分析儀1臺32坡口機ISY-351-210臺ISY-630-21臺33石棉墊片= 3500Kg34管道切割機1臺35開孔機1臺36直磨機4037閥門試壓胎具1套38千斤頂5臺39點溫計3個40活動板房16幢41鋼管DN25500m（防風蓬）42阻燃布40m2（防風蓬）43閥門DN255臺（試壓用）44閥門DN504臺（試壓用45鐵絲50Kg46電纜VV29-33185+1395200m（臨時用電纜）47電纜VV29-3395+1350200m39、（臨時用電纜）48電纜VV29-3350+1325400m（臨時用電纜）49橡皮軟電纜3316+1310400m（臨時用電纜）50橡皮軟電纜3310+136600m（臨時用電纜）51橡皮軟電纜336+134600m（臨時用電纜）52橡皮軟電纜232.5600m（臨時用電纜）53膠質線232.5500m（臨時用電纜）8勞動力計劃勞動力計劃表 時間工種2012-04-102012-04-302012-05-202012-06-20管理人員12人12人12人12人管工8人25人25人15人鉚工5人8人8人8人焊工5人25人25人15人力工15人50人50人30人材料員2人2人2人2人司機3人3人3人3人總數50人125人125人85人