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1、洞身襯砌施工方案1編制依據及說明1.1編制依據1.1.1甘南州合作市至冶力關鎮公路工程杓哇隧道施工圖。1. 1.2公路工程質量檢驗評定標準JTG F80/l-2004o1. 1.3公路隧道施工技術規范JTG F60-2009。12編制說明木施工方案適用于杓哇隧道洞身襯砌施工。2工程概況杓哇隧道進口樁號K80+380,出口樁號K80+990,進岀口各15m明洞。明洞施工長度為30m,暗洞施工長度為580m。隧道區屬低山丘陵地貌，洞頂板埋置深度0-88. Im,坡面坡度8-26度。 表層為的種植土，下伏為全風化強風化的砂礫巖，屬于極軟巖， 泥質膠結，膠結成巖作用比較差，結構比較松散。圍巖級別為V級2、，圍巖穩 定性較差。3施工準備3. 1開工準備施工準備、臨時工程部署、現場平面布置及各項保障方案見隧道總體開工報告。3. 2人員情況按照精干高效的原則和項目特點組建項目經理部，項目部直管1個隧道施工隊。主要管理人員見表1,施工人員見表2表1管理人員安排表序號姓名年齡職務技術職稱備注1李林36項目經理高級工程師2牛慶龍35項目總工高級工程師3高金明36現場負責人工程師4段志愷37質檢負責人工程師5姜廷振26安全員助理丄程師6王建軍32技術員工程師7李穩29技術員工程師表2施工人員安排表序號班組人數（人）任務范圍1開挖掘進42全隧圍巖鉆爆2出確運輸12鉆爆后洞施裝車運輸3初期支護28運輸、安裝鋼支3、撐、裝錨桿掛網、噴儉4二次襯砌26仰拱、拱墻模筑碗澆筑、襯砌鋼筋安裝、防水板、排水管 埋設及預埋件5機械隊15裝載機、空壓機、挖掘機、后勤車輛、電焊、施工用電等 運行管理6勤雜機動班7零雜事務、文明工地環境衛生、協調其他班組施工7拌合站16栓拌合、運輸、機械維護8鋼材加工班9型鋼架、格柵拱架加工9路面碗澆筑25澆筑路面殮、兩側溝槽10后勤管理13文明施工管理、技術悸理、各班組各工序協調安排11合計1933. 3設備情況設備情況見表3表3施工機械配置表序號機械裝備規格型號數呆備注1挖掘機SK25021ID32裝載機ZL502側卸式3自卸車紅巖34混凝土罐車26m35濕噴機耿力20. 75m36壓4、漿機WB3G17液壓襯砌臺車12m18電焊機BX1-50049混凝上輸送泵HBT60110氣焊211振搗林412栓攪拌站JS750213發電機組250kw214空壓機1000KVA220m315全站儀托普康14施工方法杓哇隧道按洞頂板埋深分為S-Va、S-Vb、S-Vc三種襯砌形式，洞身襯砌 施工主要包括：噴射混凝土支護、錨桿支護、鋼筋網支護、仰拱、仰拱回填、 混凝土襯砌、鋼支撐支護、襯砌鋼筋等。4.1噴射混凝土支護本隧道初期支護采用濕噴混凝土，這可以增強圍巖的適應變形和自承能 力，濕噴工藝可以降低回彈量，簡化工序，改善洞內施工環境，有利于加快施工 進度。噴射混凝土在洞外采用集中拌合站拌制，由5、栓輸送車運至噴射點，由濕 式噴射機施噴。施工按初噴和復噴進行，開挖后檢查無欠挖即進行初噴，安 裝好錨桿、鋼筋網片及鋼支撐后，再進行復噴，直至滿足達到設計厚度要求。噴混凝土的配合比，應符合混凝土強度和噴射工藝的要求。經中心試驗 室驗證達到設計強度要求每方配合比為：水泥430：砂877：碎石877：速凝 劑 17.2：水 215。4. 1. 1工藝流程濕噴工藝流程見圖1圖1濕噴混凝土施工工藝流程圖4. 1.2施工方法(1) 施工準備噴射栓前，清理受噴面，做到受噴面無松動巖塊，墻腳無虛輕堆積。材料準備：水泥擬選用42. 5級普硅水泥，速凝劑要求初凝不超過5min, 終凝不超過lOmin,砂采用河砂，6、干凈無污染，適宜用于隧道內噴射混凝土。 石料采用質地堅硬的碎石，其最大粒徑不大于15mmo(2) 施工方法噴射混凝土采用自動計量拌合機攪拌，施工時將已過篩的砂、碎石、水 泥依次加入，然后加入水開始攪拌，拌料時嚴格掌握規定的速凝劑摻量和混 凝土配合比，其水灰比一般控制在0. 4-0.5,待混凝土拌和料攪拌均勻后， 由混凝土輸送車運至濕噴機。濕噴機在作業開始時，先送風，后開機，再給料，待碇從噴嘴噴出后， 再供給速凝劑；結束時，先關閉速凝劑計量泵，之后停止供料，待噴嘴殘留 的少量殮和速凝劑完全吹凈后，再停風。初噴厚度46cm,復噴每次710cm, Z2型支護可一次噴至設計厚度，其 它支護類型采用一次7、初噴，二次或多次復噴，直至設計厚度。初噴先拱后墻, 復噴先墻后拱，噴射順序先下后上，避免回彈的橙:擋住未噴巖面。噴射方向 與巖面垂直，噴頭與巖面保持0.61.0m的距離。噴射時，料束呈旋轉 軌跡運動，一圈壓半圈，縱向按蛇形狀，每次蛇形噴射長度3至4哄 噴頭移動 要慢，讓碇有了一定厚度再離開，成片擴大噴射范圍。巖面凹部處先噴栓找 平。后一層噴射則在前一層混凝土終凝后進行。若終凝后間隔lh以上且初噴 表面已蒙上粉塵時，則在后一層施噴前耍將受噴面用高壓氣體、水清洗干凈。有鋼支撐處，鋼支撐與壁面之間的間隙用混凝土充填密實；噴射混凝土 市兩側拱腳向上對稱噴射，并將鋼架覆蓋。噴射混凝土終凝24小時后，采用8、噴霧撒水的方法養護，養護7天，每天 撒水2次。4. 1.3施工要求(1) 支護緊隨開挖面及吋施作，以控制圍巖變形和減少圍巖暴露吋間。(2) 水泥采用普硅水泥，水泥標號不低于42. 5級，使用前做強度復查 試驗。(3) 細骨料中的含水量要每班檢查、測試。(4) 噴射混凝土的用水采用清潔的飲用水，PH值不小于4。(5) 噴射設備需連續均勻混料并噴射。混料設備要嚴格密封，以防外來 物質侵入。(6) 空壓機要能適用于所選用的噴射設備，并具有足夠的氣壓和流率， 且可以保持連續優質作業。噴射機的工作風壓嚴格控制在0. 5至0. 7MPa范圍 內，從拱部到邊墻腳，風壓由高變低。保證噴頭處的壓力在0.1-0.9、 15MPao(7) 噴射混凝土的刨彈物不得重復利用，所有回彈料均從丁作面清除。(8) 噴射混凝土料耍確保密實填充鋼支撐內的空隙及鋼支撐與圍巖之間 的空隙。(9) 噴射混凝土作業時的氣溫不得低于5CO(10) 漏水地段先用塑料管將水引出，并根據實際情況調整混凝土配合 比，增加水泥用量，再噴射混凝土。(11) 噴射混凝土作業需緊跟開挖面時，下次爆破距噴混凝土作業完成吋間的間隔，不得小于4h。4. 1.4實測項目噴射混凝土支護實測項冃見表4表4噴射混凝土支護實測項目序號檢驗項冃規定值或允許偏差檢驗方法和頻率1噴射混凝土強度(MPa)在侖格標準內按附錄E檢查2噴層厚度(mm)平均厚度M設計厚度；檢查10、點 的60%&設計厚度;最小厚度 $0.5設計厚度，且350mm鑿孔法或雷達檢測儀：每10m 檢查一個斷面，每個斷面從拱頂中 線起每3m檢查1點3空洞檢測無空洞，無雜物鑿孔或雷達檢測儀：每10m檢 查一個斷面，每個斷面從拱頂屮線 起每3m檢查1點4. 2錨桿支護4. 2. 1中空注漿錨桿參數本隧道系統錨桿、鎖腳錨桿均采用D25中空注漿錨桿，錨桿外徑25mni內徑15mm；長度3. 5m；錨桿體抗拉力M150KN；注漿孔口壓力0. 3-0. 8MPa； 錨孔直徑42mm；理論注漿量0.0015XLm3L為錨桿長度；錨桿抗拔力270KN。4. 2. 2工藝流程中空注漿錨桿施工工藝流程見圖24. 211、. 3施工方法施工準備：錨桿進場后要對錨桿及其附件進行外觀檢驗，錨桿桿體及附 件的內外表面不得有裂縫、折疊、軋折、結疤和銹斑等缺陷，存放及使用中 材料內外表面必須去油污。經現場檢驗合格后方能使用。注漿漿液水灰比控制在： 1,施工準備階段主要完成有關水泥相關試驗和水質化驗，進行漿液配合比設計及相關試驗。圖2中空注漿錨桿施工工藝框圖測量放樣：按設計要求用全站儀在巖面上精確定出每個錨桿孔的具體位 置，并用紅油漆做出明顯標記。錨桿環向間距1.加，縱向間距S-Va、S-Vb為 0.6m, S-Vc為0.8m,孔位允許偏差15mm。鉆孔：鉆孔深度3.5m,鉆孔直徑42mmo鉆孔要嚴格按照測量放樣的點位 進12、行開孔，開孔要垂直于巖面。采用風槍鉆孔，鉆孔過程中用測斜儀控制孔 身傾斜度，利用短桿沖孔，然后接長鉆桿鉆孔到設計長度。錨孔位置、方向、 孔深嚴格控制，錨孔鉆完后用高壓風清孔。清孔完成后對錨孔位置、方向、 深度進行嚴格檢查，不合格的孔位重新鉆孔。錨桿桿體安裝：組裝中空注漿錨桿桿體，人工輔助錨桿鉆機安裝，錨桿 邊旋轉（左旋）邊送入錨孔。桿體安裝完成后，安裝止漿塞、墊板、螺母等 附件，利用扳手擰緊。安裝錨桿墊板時確保墊板與錨桿垂直，并與初噴混凝土面密貼緊壓。錨桿安裝后，不得隨意敲擊，3天內不得懸掛重物。注漿：利用高壓注漿泵注漿。注漿漿液水灰比控制在： 1,注漿壓力控制在0. 3-0. 8MPao4.13、 2.4實測項目錨桿支護實測項目見表54.3鋼筋網根據設計要求，S-Va襯砌結構采用雙層鋼筋網片，S-Vb S-Vc襯砌結構表5錨桿支護實測項目序號檢查項H規定值或允許偏淳檢驗方法和頻率1錨桿數量(根)不少于設計按分項工程統計2錨桿拔力(KN)28d拔力平均值N設計值；最小拔力30. 9設計值按錨桿數1%且不小于3根做拔力試驗3孔位(mm)15尺量:檢查錨桿數的10%4鉆孔深度(mm)50尺量:檢查錨桿數的10%5孔徑(mm)符合設計耍求尺量：檢查錨桿數的10%6錨桿墊板與巖面緊貼檢查錨桿數的10%采用單層鋼筋網片。網片網格尺寸為20X20cm,使用前應對鋼筋清除銹蝕， 現場拼接。4. 3. 14、1工藝流程鋼筋網支護施T丁藝流程見圖3所示，鋼筋網支護應在初噴及錨桿安裝 之后進行。4. 3. 2施工方法(1) 制作網片鋼筋網制作可以分為現場編網和半成品網片現場拼接兩種。現場編網因山用較長的循環時間，在本隧道中不宜采用，而采用半成品網片拼接掛網， 以加快掛網速度。按設計要求網片的寬度按鋼拱架的間距及錨桿布置情況預制，網片重量 控制在50kg左右，同時用在墻部網片應上側帶鉤(如圖4),以方便掛設。 加工的網格尺寸應符合設計要求。(2) 掛網圖3鋼筋網支護施工流程圖d鋼筋網/I初噴栓巖曲圖4鋼筋網片支護示意圖掛網在初噴混凝土及施作錨桿后進行，網片應緊貼巖面，鋪設應平整。 采用人工掛網，網片搭接15、長度應不小于規定值。（3）焊聯掛好網片后，將網片之間的接頭以及網片鋼筋和錨桿頭、鋼拱架等焊接 牢固，避免網片超出噴射混凝土厚度及噴碇時網片晃動。4. 3.3實測項目鋼筋網支護實測項目見表6表6鋼筋網支護實測項冃序號檢於項丨1規定值或允許偏差檢驗方法和頻率1網格尺寸5m）10尺量:每50m2檢查2個網眼2鋼筋保護層厚（nmi）10鑿孔檢查：每20m檢査5點3Ai受噴巖面的間隙（mm）W30尺晶每20m檢查10點4網的長、寬（nun）土 10尺量4. 4仰拱及仰拱填充對于洞口偏壓地段S-Va型淺埋段，為了保證隧道的施工安全，應在隧道仰拱開挖一段（10m）后，立即全幅施作仰拱的初襯、二襯，盡早與洞身16、初支 拱圈襯砌閉合成環，并做好仰拱的填充工作。4. 4. 1工藝流程仰拱施工流程見圖54. 4. 2施工方法仰拱施工時應注意埋好5PVC引水管、橫行導水管（100PE雙壁波紋 管）、中心排水溝，預留好電纜溝、邊溝的位置。（1）仰拱開挖仰拱采用鉆爆法開挖，挖掘機、裝載機、自卸車出渣，爆破參數參照洞 身開挖參數，開挖仰拱時應注意兩側邊墻拱腳處附近不要鉆設炮眼，拱腳處 欠挖部分采用風鎬鑿除，以免松動邊墻鋼架，為了控制超欠挖，應加強仰拱 開挖標高的測量工作及加強裝藥量的控制，出渣后應及時清除仰拱上的浮渣,圖5仰拱施工流程圖為一襯施工創造條件。(2) 安設工字鋼S-Va襯砌斷血設計采用T18工字鋼，S-17、Vb、S-Vc襯砌斷血設計無工字鋼。工字鋼縱向間距0. 6m,安裝工字鋼吋一定要使仰拱工字鋼與左右兩邊墻拱腳 處的工字鋼連接在一起，真正起到閉合成環的作用，工字鋼棉與棉之間用22鋼筋縱向連接，環向間距為1.0m,工字鋼底部應擱置栓墊塊，保證工字鋼 的保護層。(3) 噴射混凝土仰拱采用C20混凝土噴射，噴射方法同洞身噴射混凝土相同。（4）鋼筋制作安裝、模板安裝、C25混凝土澆筑鋼筋應按照仰拱弧形在洞外事先制作好，鋼筋接頭處的焊接要保證焊縫 長度要求，焊縫飽滿，并應鑿除焊縫上的焊渣，模板安裝要保證支撐牢固， 拼縫嚴密，不會產生脹模及漏漿現象；混凝土應采用試驗室配置經監理試驗 實批準的配合比。混凝土18、的輸送采用混凝土罐車，以防混凝土在運輸過程中 發生離析，采用振動式振搗器先振搗仰拱底部，而后逐漸往洞身拱腳處振搗, 保證混凝土的密實性。（5）仰拱填充仰拱填充在仰拱混凝土澆筑完成后，待仰拱混凝土達到一定強度后，清 除仰拱表面雜物及積水,按設計要求澆筑C15片石混凝土，并振搗密實，按 設計要求進行養護，嚴禁仰拱與仰拱填充混合澆筑，待混凝土強度達到5MPa 后行人方可通行，達到設計強度的100%后車輛方可通行。4. 4. 3實測項目仰拱實測項口見表7表7仰拱實測項目序號檢查項目規定值或允許偏差檢查方法或頻率1混凝土強度（MPG在合格標準內按附錄D檢查2仰拱厚度（mm）不小于設計水準儀:每20m檢查19、一個斷而， 每個斷面檢查5點3鋼筋保護層厚度（mm）M50鑿孔檢查：每20m檢查一個斷面,每個斷面檢查3點4. 5混凝土襯砌4. 5. 1工藝流程工藝流程見圖6,二襯作業示意圖見圖7。4. 5. 2施工方法(1) 施工工序二次襯砌分矮邊墻及拱圈襯砌兩部分完成一循環，矮邊墻采用定型鋼模,圖6二次襯砌施工工藝流程圖圖7二次襯砌作業示意圖拱圈采用12米液壓臺車。隧道拱圈襯砌殮根據新奧法原理，在初期支護完成后、根據施工量測,在量測凈空變化速率小于0. 2mm/d,變形量已達到預計總變形量圍巖的80%以上，且變形速率有明顯減緩趨勢吋方可進行，適吋襯砌。在隧道仰拱填充到一定的工作距離，并達到2. 5Mpa20、以上后，即可進行矮 邊墻栓的施丁，矮邊墻澆注完畢，即可進行防排水及鋼筋安裝，栓達到2. 5Mpa 以上即可進行拱圈徑的施工，拱圈施工的基本程序是：“找平初期支護面、 安設防排水設施、安裝鋼筋、根據測量臺車就位、調整臺車的各部件到工作 狀態、封端頭模、莊的澆筑”。(2) 施工方法 矮邊墻施工施工前準確測量放樣，施工好拱腳處防排水，調好支模線及相應的栓高 程，而后進行模板的架設，矮邊墻頂面應預留鋼筋，以和拱圈襯砌鋼筋和連 接，鋼筋預留長度應附合鋼筋焊接要求。 鋼筋加工及安裝鋼筋采用鋼筋加工專用設備加工，鋼筋接頭采用單面焊接，焊接長度不 少于10do鋼筋焊接要保證焊縫飽滿度，并鑿除焊渣。釆用自制臺不21、進行安裝, 安裝時應根據設計尺寸及保護層進行施工。 鋼筋加工安裝質量控制鋼筋應存放必須設立足夠標志，以利于檢查和校核。應存放在地血以上 的平臺、墊木或其它支承物上，并保護鋼筋不受機械損傷及不暴露在可使鋼 筋生銹的環境中，以免引起表面銹蝕。加工好的鋼筋，不應有污垢、松動的 鱗皮、油漆、脂肪、油污或其它雜物，沒有有害的缺陷如裂紋及疊層。成盤或彎曲鋼筋的調直方法采用冷拉方法調直時，HPB235鋼筋的冷拉率 不宜大于2%, HRB335鋼筋的冷拉率不宜大于1 %。調直后的鋼筋因表面缺損 所致的橫截而減少應不超過5%,鋼筋不得用火加熱。鋼筋的截斷與彎折必須 由鋼筋工用配套設備來完成，鋼筋必須按圖紙所示形22、狀彎折。部分埋置于栓中的鋼筋，不能在現場彎折，所有的鋼筋都應冷彎。用于保證鋼筋正確就位的保護層墊塊應盡可能小些，具有符合其用途的 形狀，并使其在澆注碇時不致傾斜。采用碇保護層墊塊時，其最大集料尺寸 為10mm,強度應與鄰接磴強度相同。不允許使用片石、碎石或磚塊、金屬管 和木塊作墊塊。鋼筋接頭采用單面焊接，焊接長度不少于10do鋼筋焊接要保證焊縫飽滿 度，并鑿除焊渣。在任一截面（lm范圍內）內,搭接接頭鋼筋的截面積，對受拉鋼筋不宜超過鋼筋總而積的25%,對受壓鋼筋相應的數值為50%。 臺車就位臺車由兩根鋼軌導入，臺車運到襯砌施工地段后，調平導入鋼軌標高,用方木將鋼軌橫向支撐牢固，并通過臺車的液壓23、桿件將臺車輪廓調整到襯砌 輪廓線位置，同時用錘球吊線使臺車的中心線與隧道屮心線重合，在確保定 位無誤后，固定臺車，實現就位。臺車控制標準 嚴格控制軌道中心距，允許誤差 lcm；軌面標高比隧道路面中心高15cm,允許誤差lcm； 臺車就位時，先調頂模中心標高，然后由頂模支撐梁上橫向絲桿調整臺車中線符合要求。最后由側向絲杠電動調節邊模張開度，調整到位后放下翻 轉模和底腳斜撐絲杠加固。隧道襯砌前，對襯砌臺車結構、構件進行全面檢查，確保其中線、標高、斷面尺寸和凈空大小均符合設計要求。模板安裝要穩定、堅固，接縫要嚴密、 平整、不漏漿。臺車模板表面光潔平順，接縫嚴密，結構輪廓線清晰平順美觀。 灌注栓臺車就24、位后，用松木板將端頭封牢。碇輸送泵管道通過臺車上部的天窗 接入模內，同時碇輸送車將輪倒入輸送泵內，由輸送泵將輪通過管道壓入模 內。莊澆筑質量控制碇的拌制：采用自動計量幣仝拌合站，集中生產栓。栓坍落度控制在13 18cm,以確保栓質量。要注意運輸過程中的坍落度損失。栓的運輸：采用檜輸送車運輸，輸送泵泵送檜。檜在運輸過程中不應發 生離析、漏漿，嚴重泌水及坍落度損失過多等現象。當運至澆筑地點發生離 析現象時，應在澆筑前進行二次攪拌，但不得再次加水。栓的澆筑：栓施工開始后，先拌0. 51m3砂漿潤管，并防止接茬不良。 婭采用水平分層、對稱澆筑，其分層厚度不得超過40cm。輸送軟管管口至澆 筑面垂直距離25、控制在15m以內，以防栓離析。澆注過程要連續，避免停歇造 成“冷縫”，間歇時間一般不得超過2h,否則按施工縫處理。當碇澆至作業窗下50cm時，應刮凈窗口附近的凝漿，涂刷脫模劑，窗口 與面板接縫處粘貼海棉止漿條，以避免漏漿。碇振搗：采用插入式振搗器振搗，每個振點的振搗延續時間宜為2030S, 標準為檢表面不再下沉，無氣泡，表面開始泛漿為止。既防漏振，致使殮不 密實，又防過振，碇表面出現砂紋。特別是內模反弧部分要確保搗固充分， 避免出現氣孔現象。施丁中確保鋼筋保護層厚度。拆模：妊試件試壓達到2. 5Mpa以上后，方可拆模。拆模時要謹慎，以免 缺棱掉角現象發&。養生：襯砌澆筑1020h后即開始養生，26、采用灑水養生法，養生時間不 少于14天。封頂處理：采用鋼管壓注法施工，保證二襯婭與圍巖緊貼密實。5）封頂隧道襯砌封頂采用鋼管壓注法，選擇合適的碇塌落度，從拱部的灌注口 壓注封頂。為了保證頂部檜與圍巖緊貼密實，在頂部襯砌時縱向每隔12m預 埋注漿鋼管，在襯砌后進行注漿處理。4. 5. 3施工注意事項（1）復合式襯砌施工時，二次襯砌施作時間，應在圍巖和初期支護變形 基本穩定并具備以下條件時進行：隧道周邊變形速率有明顯減緩趨勢；水平收斂（拱腳附近）小于0. 2mm/d,拱頂下沉小于0. 15mm/d；施作二次襯砌前的總變形量，已達預計總變形量的80%以上；（2）栓澆筑前應復查臺車模板中線、高程、倉內27、尺寸是否符合設計要求; 臺車及擋頭模板安裝定位是否牢靠；模板接縫是否填塞緊密；脫模劑是否涂 刷均勻；止水帶、止水條安裝是否符合設計及規范要求；（3）基倉清理是否干凈，底腳施工縫（如有）是否處理；（4）輸送泵接頭是否密閉，機械運轉是否正常。（5）殮嚴格按試驗室提供的配合比計量配料，檜的運輸設備保證殮在運 輸過程中不發生離析、漏漿、嚴重泌水及過多損失塌落度現象。（6）灌筑檜應水平分層對稱地進行，當栓超過隧道襯砌的拱部以后，檜 排出管末端應埋在碇中，以保證填充完全。碇灌注要保持連續性，如因故中 止，超過允許時間應按丁作縫處理。（7）栓灌注及時振搗，采用插入式振搗器和附貼式振搗器搭配使用，振 搗時避免28、振動頭與模板面接觸，也不允許振動鋼筋。（8）襯砌前按設計做好排水盲溝，沉降縫放置橡膠止水帶。（9）襯砌前檢查消防、配電、通風、通訊等各種預留洞室及預埋管件位 置的準確性，不能有漏失，各種預埋管應穿好鐵絲，管端用木塞塞死，防止 栓進入管道。(10) 襯砌栓達到2. 5Mpa后，方可拆除襯砌臺車。4. 5.4實測項目襯砌鋼筋實測項目見表8,混凝土襯砌實測項目見表94. 6鋼架支撐根據設計耍求，隧道均采用118工字鋼進行支護，S-Va、S-Vb襯砌結構每棍鋼拱架間距為0. 6m, S-Vc襯砌結構每棉鋼拱架間距為0. 8mo 一般每循環表8襯砌鋼筋實測項冃序號檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率129、主筋間距(mm)10尺量：每20m檢査5點2兩層鋼筋間距(mm)5尺量：每20m檢查5點3箍筋間距(mm)20尺量：每20m檢查5處4綁扎 搭接 長度受拉I級鋼30d尺量：每20m檢查3個接 頭II級鋼35d受 壓I級鋼20dII級鋼25d5鋼筋加工鋼筋長度(mm)-10, +5尺量：每20m檢查2根表9混凝土襯砌實測項耳序號檢杳項目規定值或允許偏并檢杏方法和頻率1混凝土強度(MPa)在合榕標準內按附錄D檢查2襯砌厚度(mm)不小于設計值激光斷面儀或地質雷達:每40m 檢查一個斷而3墻面平整度(nun)202m直尺：每40m每側檢查5處進尺按兩棉鋼支撐控制，鋼支撐與錨桿、鋼筋網片焊接，特別是鎖30、腳錨桿，一定要與鋼支撐焊接牢固。兩棉鋼支撐Z間通過連接筋連接、固定，安裝間距、傾斜度、偏差等均要符合設計要求。鋼支撐在洞外鋼筋加工場加工，運 至洞內進行拼裝，每棉中的相鄰段拱架通過連接板加螺栓連接。4. 6. 1施工工藝鋼支撐支護施工流程圖見圖8圖8鋼支撐支護施工流程圖4. 6. 2施工方法（1）鋼支撐加工與運輸鋼拱架支撐按設計要求預先在洞外加工場加工成型，加工場地用C15混 凝土硬化。按設計放出鋼支撐加工大樣，放樣吋根據工藝要求預留焊接收縮 余量及切割的加工余量，將格柵花拱架鋼筋冷彎成形，要求尺寸準確，弧形 圓順。工字鋼應按照設計要求利用冷彎機床進行加T,通過控制弧長、弦長、 弦高來加工出符31、合設計要求的拱架。鋼拱架加工后進行試拼，允許誤差：沿隧道周邊輪廓誤差不應大于3cm； 鋼拱架支撐由拱部，邊墻各單元鋼構件拼裝而成。各單元用螺栓連接，螺栓 孔眼中心間誤差不超過05cm。鋼拱架支撐和格柵支撐平放時，平面翹曲應 小于2Cm。鋼支撐加工成型后，由裝載機運至洞內進行拼裝，然后人工在洞內用螺 栓連接成整體。(2)鋼支撐拼裝及安裝為保證鋼拱架支撐置于穩固的地基上，施工中在鋼拱架基腳部位預留0. 1502cm原地基；架立鋼拱架時挖槽就位，軟弱地段在鋼拱架支撐基腳處 設槽鋼以增加基底承載力。鋼拱架支撐平面應垂直于隧道中線，其傾斜度不大于2。o鋼拱架的任何 部位偏離沿垂線不應大于5cm。為保證鋼32、拱架支撐位置安設準確，隧道開挖時在鋼拱架的各連接板處預 留鋼拱架連接板凹槽；兩拱腳處和兩邊墻腳處預留安裝鋼拱架槽鋼凹槽。鋼 拱架架設前均需預埋定位系筋，系筋一端與鋼拱架焊接在一起，另一端錨入 圍巖中0. 511T1并用砂漿錨固，當鋼拱架架設處有錨桿時盡量利用錨桿定位。鋼拱架按設計位置安設，鋼拱架于圍巖接觸間距不應大于50mm。為增強鋼拱架的整體穩定性，將鋼拱架與立位錨桿焊接在一起。沿鋼拱架設直徑為22的縱向連接鋼筋，并按環向設計間距設置。鋼拱架架立后盡快進行噴混凝土作業，并將鋼拱架全部覆蓋，使鋼拱架與噴射混凝土、鋼筋網、錨桿等共同受力，構成初期支護體系。4. 6.3實測項目鋼支撐支護實測項口見表10表10鋼支撐支護實測項目序號檢查項目規定值或允許偏渥檢查方法和頻率1安裝間距（mm）50尺量：每榻檢查2保護層厚度（価）220鑿孔檢查：每棍自拱頂每3m檢查1點3傾斜度（）2測量儀器檢查每棍傾斜度4安裝偏差（mm）橫向50尺量：每櫛檢査豎向不低于設計標高5拼裝偏差（mm）土 3尺量：每棍檢查