午啪啪夜福利无码亚洲,亚洲欧美suv精品,欧洲尺码日本尺码专线美国,老狼影院成年女人大片

1、寧塘公路（津榆公路梅豐公路）工程第四標段橋梁施工方案 寧塘公路四標段項目經理部2015年9月第一章、工 程 概 況一、工程規模本橋梁工程位于寧塘公路K15+656.198處，橋梁上跨西關引河。河道上口寬59米，下口寬10米，本工程橋梁全長60米，該橋跨進布置為：3*20m=60m，采用20m跨徑先簡支后連續預應力小箱梁，梁高為1.2米。全橋共需中梁18片，邊梁12片。下部結構橋墩單幅蓋梁均設置單排3根直徑1.3m墩柱，下接1.5m鉆孔灌注樁，橋臺單幅蓋梁均設置單排4根直徑1.2m鉆孔灌注樁。二、技術標準（一）道路等級：雙向四車道一級公路（二）設計荷載：公路一級（三）橋梁設計基準期：100年（四2、）橋梁設計安全等級：二級（五）橋梁設計洪水頻率：1/100第二章、主要工程項目的施工方案及施工方法一、鉆孔灌注樁施工本合同段樁基礎樁徑分為1.2m、1.5m、兩種，我們將投入2臺鉆機全面展開鉆孔樁施工。根據總體施工方案的安排，各墩均在各墩位處對原地基經過換填、夯實、鋪墊碎石等后鋪設鉆機軌道，開展鉆孔作業。鉆孔灌注樁施工流程為：測量放線（埋設護樁）埋設護筒鉆機就位鉆孔一次清孔成孔質量檢測安裝鋼筋籠安裝水下混凝土灌注導管二次清孔檢查簽證灌注樁身混凝土成樁質量檢測。（一）測量及護樁的埋設測量前應對樁孔設計坐標進行復核，采用全站儀放出各樁位中心，并在樁周圍施工影響范圍外埋設護樁，每根樁最少埋設四個護樁3、，與樁中線呈十字交叉布置，同時繪制草圖，在草圖上對標出各護樁編號，及其距樁中心的距離等參數。（二）埋設鋼護筒本橋大部分墩臺均位于莊稼地或村莊內，采用挖埋的方法設鉆孔樁鋼護筒。鋼護筒采用=8mm的鋼板制作，真內徑大于設計樁徑0.2m。護筒頂面留2030cm泥漿槽，以免引起泥漿漫流造成污染。鉆孔樁施工前，先平整墩位處場地，測放樁位。護筒的埋深，能有效地保證護筒在整個鉆孔樁施工中的穩定，盡可能將護筒埋置在較堅硬密實的土層中至少1.52.0m；護筒頂高于施工水位或地下水位1.52m，并高出施工地面0.3m。為避免護筒在起吊運輸過程中變形，需在適當位置用鋼管焊成雙層“+”字形內支撐，待吊裝豎直后切除。護4、筒的埋設：旱地上護筒埋深較淺，采取人工開挖或邊挖坑邊下沉的方法時設，周邊用粘土回填并夯實。回填材料要用土質好、易于壓實的粘土。鋼護筒埋設時要求豎直，且定位準確，其頂面位置偏差不大于5cm，傾斜度不大于1%。護筒埋設完畢，頂面鋪墊石碴，鋪設鉆機軌道。四周挖設排水溝，并在墩位附近設泥漿池，泥漿池距孔位應大于10m，其間用泥漿溝連接，并經常清理泥漿溝的沉淀物以達到凈化泥漿的目的。（三）泥漿拌制泥漿是鉆孔樁施工中護壁、清孔及提高功效的主要手段，它將直接影響鉆孔樁施工的成功，因此要配備完好的足夠容量的泥漿循環系統，要有造漿、儲漿、沉淀、及時清除沉淀物、維持泥漿循環等一系列手段。基礎施工時集中設置泥漿池，5、選用優質粘土或膨潤土，經試驗室配比試驗確定合理配合比，拌漿機拌制優質泥漿。泥漿通過泥漿管路輸送到達施工地點。泥漿池和沉淀池均用磚砌筑而成，且用砂漿抹面，防止滲漏、外溢。泥漿用膨潤土并摻加一定的添加劑拌制。同時在鉆孔及清孔過程中我們將投入2臺ZX-250泥漿處理系統，該系統采用封閉的泥漿凈化系統，確保泥漿指標，減少環境污染。根據不同地層情況嚴格控制泥漿指標。各地層泥漿性能指標控制見下表：泥漿性能指標選擇鉆孔方法地層情況相對密度粘度（Pa.s)含砂率（）膠體率（）失水率（ml/30min)泥皮厚（mm/30min)靜切力（Pa)酸堿度（pH)正循環一般地層易塌地層1.051.201.201.4516、6221928848496962515221.02.535810810反循環一般地層易塌地層卵石層1.021.061.061.101.101.1516201828203544495959520202033312.512.512.5810810810推鉆沖抓一般地層1.101.20182449520312.5811沖擊易塌地層1.21.42230 49520335811（四）鉆孔采用正循環鉆機成孔；每一個樁的鉆孔在距離本樁中心5m內的任何樁砼灌筑完成后24小時內不得開鉆，以避免干擾鄰樁砼的凝固。鉆機就位經測量檢查無誤后開始鉆進，開鉆時采用小沖程低速鉆進，待泥漿經調漿合格后可根據地質狀況加快進尺，7、在鉆進過程中隨時檢查鉆碴以探明地質情況，并根據不同的地層情況調整泥漿比重及進尺速度。 整個鉆進過程中，始終保持孔內水位高于地下水位，并低于護筒頂面0.3米以防溢出，掏渣后及時補漿。鉆孔時對成孔的孔位、孔深、孔徑及傾斜度等各項指標進行檢查，及時調整。鉆孔應連續施工，不得中斷時間過長。沖擊鉆進時應注意的事項：、為防止鉆頭掉入孔中，應在鉆機上加焊吊環，系一保險鋼絲繩通過鉆孔外吊掛。、電纜和進膠管上應標明尺度，便于和鉆桿上所標尺度相校核。、鉆進時隨時注意護筒口泥漿面標高，以免因水頭不夠而發生坍孔事故，要有足夠的備用泥漿。、定時（一般一小時）從泥漿池中撈取鉆碴樣，與地質資料比較，并做好鉆孔記錄，記錄與地8、質資料間有明顯不符時，立即向監理工程師報告以便及時處理。當鉆孔深度接近孔底時，注意撈取巖碴，特別是按柱樁設計的主墩，需請監理工程師檢查驗收嵌巖深度和孔底標高。（五）清孔1、鉆孔至設計高程后進行清孔。清孔的目的是將孔底的鉆渣及其沉淀物清除掉，盡量減少孔底沉淀厚度，保證鉆孔樁的承載力。泥漿泵持續吸渣換漿直到排出泥漿的含砂率與換入泥漿的含砂率接近為止。以確保灌注水下混凝土前沉碴不超過容許值。吸碴換漿時及時向孔內注入低相當密度的新鮮泥漿，保持孔內水位，避免塌孔。嚴格禁止以加深樁孔的方法代替清孔。清孔后及時測量沉渣厚度，積極組織下步工序，清孔后的泥漿密度控制在1.1g/cm3左右，含砂率控制在4%以下。9、2、換漿清孔使泥漿指標和孔底沉淀物均達到驗收標準，拆除鉆機鉆桿后，用檢孔器檢查鉆孔樁的孔徑和傾斜度是否符合驗收標準，若超標，根據情況進行處理，直到達到驗收標準。3、在吊入鋼筋骨架后，灌注水下混凝土之前，應再次檢查孔內泥漿性能指標和孔底沉淀厚度，如超過規定，應進行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。（六）鋼筋籠制作、安裝1、鉆孔樁的鋼筋籠在車間分段制作，運輸到墩位處安裝。鋼筋籠所用鋼材要有產品合格證和現場抽檢復查資料，并滿足有關規范要求。2、制作安裝時主筋接頭按規定錯開。鋼筋籠加工確保主筋位置準確，并按設計要求在鋼筋籠外側焊接耳環筋以保證設計鋼筋保護層厚度，耳環筋豎向間距為2m，橫向四周不10、得少于四處，鋼筋籠制作時，應注意不要漏設檢測鋼管。鋼筋籠骨架頂應設置吊環，鋼筋籠安裝時用專用的起吊工具卡起吊，避免鋼筋籠起吊變形過大。兩節籠對接時，上下節中心線保持一致，不得將變形的鋼筋籠安放入孔內。安裝到位后及時固定，防止脫落，并采取有效措施防止鋼筋籠在混凝土灌注過程中上浮。3、鋼筋籠制作和吊裝的容許偏差詳下表項 目偏 差主筋間距10mm箍筋間距20mm骨架外徑10mm骨架傾斜度0.5%骨架保護層厚度20mm骨架中心平面位置20mm骨架頂端高程20mm骨架底面高程50mm（七）混凝土灌注混凝土灌注是保證鉆孔樁質量最重要、最關鍵的工序，我們將認真做好各項準備工作。1、混凝土灌注導管灌注導管采用11、273mm的快速卡口垂直提升導管。導管分4m、2m、1m三種，采用快速接頭連接。導管使用前進行接頭抗和承壓水密試驗，嚴禁用壓氣試壓代替。進行水密實驗的水壓不應小于孔內水深1.3倍的壓力，也不應小于導管壁厚和焊縫可能承受灌注混凝土時最大壓力p的1.3倍，導管應組裝編號，確保導管的良好狀態。下放導管時小心操作，避免掛碰鋼筋籠。導管的位置應隨時保持在鋼筋籠的中心，以免引起鋼筋籠的變形。導管安裝的長度建立復核和檢驗制度。2、混凝土的拌制生產按照招標文件要求，本工程混凝土采用商品混凝土供應，但是混凝土拌制時需要配合做好以下工作：（1）通過試驗選定混凝土配合比，根據需要可以摻加適量的緩凝劑，以延長混凝土的12、初凝時間，要求混凝土初凝時間超過預計的灌注時間，混凝土的塌落度控制在1820cm。（2）粗集料優先采用卵石如采用碎石時應適當加大混凝土配合比的含砂率。集料最大粒徑不應大于導管內徑的1/61/8和鋼筋最小凈距的1/4,同時不應大于40mm。（3）與商品砼生產廠協調加強拌制機械保養，使其始終處于良好狀態，計量設備準確，生產能力可滿足整樁在混凝土初凝期內完成，且留有富余量。現場準備自發電，確保封孔過程供電正常。（4）正式拌制混凝土前按施工配合比進行試拌，檢驗混凝土的工作性能及坍落度損失情況。（5）混凝土拌和物應有良好的和易性，在運輸和灌注過程中應無顯著離析、泌水現象。（6）每立方米水下混凝土的水泥用13、量不宜小于350kg，當摻有適宜數量的減水緩凝劑或粉煤灰時可不少于300kg。3、混凝土的灌注混凝土在商品混凝土工廠拌合供應，由拌和車輸送到作業地點，用混凝土輸送泵和汽車起重機配合灌注。混凝土粗骨料4mm，含砂率4050，水灰比0.50.6，塌落度控制在1820，初凝時間不得小于3小時。為了保證混凝土灌注順利進行，施工中應作好下列工作：（1）灌注水下混凝土前，應探測孔底沉淀物厚度，如不能滿足能求，則要利用導管按反循環法進行二次清孔。（2）準備足夠的混凝土儲備量，保證導管在混凝土內的埋置深度大于1m以上及填充導管底部的需要，（3）灌注過程中，注意觀察導管內混凝土面下降和孔內水位升降情況。（4）導14、管埋置深度適當，保證埋置深度在拔管前不大于6m；在拔管后不小于2m。導管提升緩慢，不掛鋼筋籠。（5）混凝土灌注到達鋼筋籠底部時，適當放慢灌注速度，減小混凝土的沖擊力，防止鋼筋籠上浮。（6）灌注作業連續進行，不得中途停頓，保證整樁在混凝土初凝期內灌注完成。（7）發現問題，及時分析原因，果斷采取措施，避免發生斷樁事故。（8）實際灌注的樁頂標高應比設計標高高出0.51.0m，此部分混凝土在清理樁頭時鑿除，但鑿除時須防止損毀樁身。（9）混凝土拌和物運至灌注地點時應檢查其均應性和塌落度等，不符合要求的商品混凝土不得使用。（10）在灌注過程中，應經常檢測井孔內混凝土面的位置，及時調整導管埋深。（11）為防15、止鋼筋骨架上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部1m左右時，應降低混凝土的灌注速度。當混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上時，提升導管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢復正常灌注速度。（八）樁基檢測在承臺施工前，應采用無破損檢測和鉆芯取樣檢驗兩種方法對成樁的質量進行檢測和評價。對每一根成樁都應采用經監理工程師同意的無破損法進行檢測；按設計和規范要求確定鉆芯取樣檢驗的數量，如果對成樁質量有疑義，可增加鉆芯取樣檢測數量。成樁質量檢測合格后，進行下道工序的施工。在整個鉆孔樁的施工過程中，對每個工序認真做好施工試驗、檢查記錄，并在成樁以后配合監理工程師進行樁的檢驗，以測定成樁的質量。二、承臺施工基坑16、開挖及鑿除樁頭承臺施工施工工序為：基坑開挖、鑿除樁頭、樁基無損檢測、鋼筋綁扎、立模。樁頭用風鎬配合人工鑿除，禁止猛烈沖擊，防止損傷樁身。樁頭鑿除后，先復核樁位，再進行無損傷檢測，檢測合格后，即可進行承臺或墩身的施工。（一）墩承臺基坑開挖承臺基坑開挖前按照放坡的要求測放出開挖邊線及承臺中線，然后布設井點降水。基坑采用機械為主人工為輔的方法開挖，用挖掘機開挖至承臺底設計標高處，然后人工開挖至承臺底標高以下20cm處（開挖時不得擾動基底以下的土層）。基底整平后及時鋪墊一層碎石夯實，再澆筑10cm厚混凝土墊層，基坑開挖尺寸必須滿足施工要求，深度方向誤差小于20mm。基坑開挖深度超過2m時應分層加設橫撐17、，支護措施必須安全穩固，以防坍塌。挖至標高的基坑不得長期暴露、擾動或浸泡。棄土要及時清運，留作回填的土必須堆放成型，表面要保持潮濕，不得造成揚塵。承臺開挖到位后要及時驗收，符合要求后，應立即進行下一步施工。（二）樁頭鑿除及樁基檢測基坑開挖完成后，采用機械鑿除樁頭超澆混凝土，預留樁頭嵌入承臺內的長度（鑿除樁頭至設計標高），將鋼筋上附著的混凝土清除干凈。并及時對樁基進行檢測。樁頭鑿除時要防止損傷樁身混凝土及鋼筋。（三）鋼筋安裝成樁檢測合格，監理工程師對每一根成樁平面位置的復查、試驗結果及施工記錄都認可后，且經監理工程師書面批準方可進行承臺鋼筋安裝。承臺鋼筋安裝前要將樁頂及混凝土墊層表面清洗干凈。鋼18、筋在車間下料并加工成型，運至現場后在基坑內綁扎。鋼筋品種、規格、間距、形狀、接頭及焊接等均要符合設計圖紙和施工規范的要求，并嚴格做好原材料抽檢試驗和焊接試驗。承臺鋼筋安裝時將墩身和臺帽主筋也安裝好。（四）模板安裝承臺模板根據承臺尺寸制造成大塊鋼模，模板要有足夠的剛度和強度。模板安裝前將表面打磨、清理干凈，并涂刷脫模劑。模板不設對拉桿，拼接縫要嚴密，不漏漿，表面平整無錯臺。模板安裝完畢，應對其頂、底平面位置、標高及穩定性進行檢查。（五）混凝土澆注混凝土澆注采用攪拌車運送到作業點，汽車吊機配合用料斗進行灌注。當混凝土下落高度大于2米時，采用減速漏斗灌注。承臺澆注按水平分層方法逐層進行，分層厚度不大19、于30cm。振搗采用插入式振搗器隨灌注逐層振搗，振搗棒頭要插入下層混凝土510cm，以保證層間結合良好。振動棒的移動距離為其作用半徑的1.5倍，振搗時防止漏振、欠振，也要避免過振造成離析。施工過程中防止碰撞模板、鋼筋等。（六）混凝土養生、拆模及基坑回填混凝土澆筑完成后承臺頂面要及時進行收漿、抹平。當混凝土強度大于2.5Mpa后方可拆除承臺模板，防止損傷承臺棱角和表面。模板拆除前后均要根據外界環境條件采取相應的養措施進行養生，養生時間不少于7天。基坑回填要分層夯實，分層厚度不大于30cm，壓實度不小于93%。三、橋臺及墩身施工本項目橋臺混凝土按一次澆注完成的工藝進行。墩柱和墩帽混凝土一次灌注成型20、。墩柱施工全部采用鋼模板，模板為桁架式結構，不設對拉桿；橋臺施工采用大塊鋼模板。并參見：“附圖五：墩柱、墩帽施工示意圖”和“表5-5：墩柱及墩帽施工工藝流程框圖”。（一）模板制造及安裝模板要有足夠的強度和剛度，表面平整、光滑。鋼模板面板變形小于1.0mm，鋼棱和柱箍的變形不大于計算跨度和柱寬的1/500。模板安裝前將表面打磨、清理干凈，并涂刷脫模劑。安裝時，位置、尺寸準確，緊固嚴密可靠。模板拼接縫要嚴密不漏漿、平整無錯臺。模板安裝完畢，應對其頂、底平面位置、標高及穩定性進行檢查。為防止澆筑混凝土時模板移位，在地面對稱設四個地龍用鋼索拉住模板。（二）鋼筋安裝鋼筋原材料嚴格按規定進行檢驗，規格、型21、號符合設計要求。墩身豎向主筋在承臺混凝土澆筑前預埋安裝，其它鋼筋在車間加工成形，運至現場安裝，接頭按規定錯開。鋼筋與模板之間用鋸齒形塑料墊塊定位，保證鋼筋位置與保護層的厚度。鋼筋的加工、連接、安裝嚴格按設計和規范的有關規定進行施工。（三）混凝土澆筑及振搗1、混凝土原材料嚴格按規定進行檢驗，根據結構特點和施工要求，混凝土配合比通過試驗確定，以保證設計強度等級和滿足施工的要求。2、混凝土澆筑采用攪拌車運送到作業點，汽車吊機配合用料斗進行澆筑。當混凝土下落高度大于2米時，采用減速漏斗澆筑。混凝土澆筑分層進行，每層厚度不大于30cm。混凝土堆集高度不大于1m，采用插入式振搗隨澆筑逐層振搗，振至混凝土面22、攤一半、不再下沉，表面出現浮漿，不再出現氣泡為止。振搗棒頭要插入下層混凝土510cm，以保證層間結合良好。振動棒的移動距離為其作用半徑的1.5倍，振搗時防止漏振、欠振，也要避免過振造成離析。施工過程中防止碰撞模板、鋼筋及預埋件，保證支座螺栓預留孔的位置準確。（四）混凝土養護及拆模混凝土澆筑完畢終凝后要采取措施及時養護，當混凝土具有一定的強度（大于2.5Mpa）后，方可拆除模板，拆模時要注意保護外露的混凝土面。拆模后橋墩采用濕海綿覆蓋養護，養護時間視水泥品種、環境溫度和溫度而定，最少不小于7天。四、上部結構箱梁預制施工（一）后張法箱梁預制西關引河橋有20m后張預應力箱梁30片，箱梁先簡支，后連續23、。預制梁場的設置：綜合考慮水、電、原材料進場、梁板架設及現場情況，設2臺100T龍門吊，設20mT梁臺座5道。1、臺座施工整平壓實預制場地，填筑50cm厚混碴分層壓實然后澆筑箱梁臺座。箱梁臺座的兩端2m范圍內底部加寬加厚，并多布鋼筋，以承受鋼絞線張拉梁體起拱后梁體的重量。2、鋼筋施工鋼筋綁扎在合格的臺座上進行。在加工棚加工成骨架后用龍門吊運輸到位，人工輔助準確定位，固定后安裝翼板鋼筋網片，再人工綁扎其余鋼筋。完畢后，即可安放波紋管，波紋管安放完成后立兩側模板和端頭模板，進行砼施工前的準備工作。3、波紋管安裝波紋管的連接采用大一型號的波紋管，接頭管的長度為20-30cm，其兩端用密封膠帶或塑料熱24、縮管封裹。安裝時，事先按設計圖中預應力筋的曲線坐標在側模或箍筋上定出曲線位置，固定時采用鋼筋支托，鋼筋支托焊在箍筋上，箍筋底部應墊實。波紋管固定后用U型鋼筋卡卡牢，以防澆筑砼時波紋管上浮。波紋管安裝過程中，盡量避免反復彎曲，以防止管壁開裂，同時應防止電焊火花燒傷管壁。波紋管安裝完成后，檢查其位置、曲線形狀是否符合設計要求，波紋管的固定是否牢靠，接頭是否完好，管壁有無破損等。4、模板施工模板施工在肋板鋼筋安裝就位后進行。由預埋在砼臺座面上3mm厚鋼板組成底模，側模采用大塊鋼模板組裝而成。側模沿梁長方向分成數個節段，每套側模由多塊單元模扇組成。單元模扇由面板、支承面板的模肋、豎肋、豎向加勁肋支架頂25、拉桿、底連接拉桿、固定模扇的拐角及安裝在側模上的振動支架組成。單元模扇的面板用8mm厚鋼板制成，水平肋和豎肋用8號槽鋼制作，豎向加勁肋用角鋼制作，鋼支架為10#槽鋼。立模時用門架吊裝到位，遂片涂油安裝。并在側模上安裝附著式振搗器，安裝后經自檢并報監理嚴格驗收合格后方可進行下道工序施工。5、混凝土施工1）采用自動計量的拌合站，用龍門吊吊送入倉，從梁中往兩端分層澆注，分層厚度為30cm。2）由于T梁翼緣板梁體較薄， T梁兩端鋼筋密集，振搗棒插入困難，在梁體外模布置震動大較大的B-11型附著式振動器，由于梁體較高，每側布置兩排，沿梁長方向梁體兩側的震動器交替布置。翼緣板砼的振搗用插入式振搗器。3）混26、凝土振動合格標準：混凝土不再下沉，無氣泡上升，表面平坦并有薄層水泥漿出現。4）當砼澆注到頂部梁高后，用插入式振動器振搗密實后再用平板振動器拖振兩遍，使砼表面平整，頂板砼振實后，用木搓板找平，初凝前進行拉毛處理。5）梁體混凝土的養護當砼澆注完畢，用手指輕壓梁頂部砼不變形后，用草袋覆蓋養生，砼終凝后即開始灑水養護，養護期間須保持濕潤。6）澆注砼時除遵守普通砼施工的規定外，尚需注意以下幾點：模板、鋼筋經監理工程師檢查并批準后方可澆注砼。在砼澆注前，模板內要保持干凈。拌合后超過45分鐘以后的砼不得使用。梁體砼應水平分層、一次澆注完成。為保證預埋件的位置正確，振動棒應距預埋件位置不少于振動作用半徑的1/27、2。因梁端錨固區鋼筋較密，為保證砼密實，應加強振搗。砼試件強度未達到15-20Mpa時，不得拆除外側模板。6、預應力施工為了應力控制準確，采用油應力與應變的雙控措施。鋼絞線束的制作、安裝以及千斤頂就位均按施工規范進行操作，后張法張拉程序為：0初應力（10%k）103%k量伸長量并持續3分鐘k（錨固）。張拉步驟如下：1）鋼絞線下料、編束鋼絞線的下料用砂輪切割機切割，不得采用電弧切割，鋼絞線切割時，在每端離切口3-5cm處用鐵絲綁扎。鋼絞線的盤重大、盤卷小、彈力大，為防止在下料過程中鋼絞線紊亂并彈出傷人，事先用鋼管制作一個簡易框架，下料前，將鋼絞線盤放入鋼管框架內并緊固，下料時將鋼絞線從盤卷中央逐28、步抽出，以保安全。2）鋼絞線穿束鋼絞線采用后穿束法穿束，即在澆筑砼后進行穿束，穿束后即進行張拉。穿束采用整束穿進，穿束工作由人工進行。穿束時鋼絞線束的前端扎緊并裹膠布，在其端頭安放特制的牽引頭，人工在前面牽引，后面推送，用對講機保持前后二端同時出力。3）張拉與錨固當梁體齡期及強度達到設計要求后方可進行張拉工作，張拉采取兩端同時張拉的方式，張拉前清除預埋板與錨具接觸處的焊渣、毛刺、砼殘渣等雜物。安裝錨具應注意工作錨環與錨板對中，夾片均勻打緊并外露一致；千斤頂上的工具錨孔位與構件端部工作錨的孔位排列要一致，以防鋼絞線在千斤頂穿心孔內交叉。張拉操作程序：安裝錨具、千斤頂張拉至初始應力測量初始伸長值張29、拉至1.03倍控制應力（持荷3min）回油至控制應力測量伸長值與理論伸長值校核回油錨固。每次張拉均測量伸長值，所測得的延伸量與計算延伸量之差應在6%以內，否則應查明原因，及時采取措施進行處理。張拉后，應測定預應力鋼材的回縮量與錨具的變形量，其值不得大于6mm，如大于此值，應重新張拉，或更換錨具后重新張拉。張拉過程中，應注意以下事項：A、應力鋼材的斷絲、滑絲，不得超過規定要求，如超過規定值，應進行更換。B、若測得的延伸量之差在6%以外，采取以下若干步驟或全部步驟：a、重新校準設備；b、對預應力材料作彈性模量檢查；c、放松預應力鋼材重新張拉；d、預應力鋼材用潤滑劑以減少磨擦損失，僅水溶性劑可用于管30、道系統，且在灌漿前洗掉。C、監理工程師對預應力張拉認可后，預應力鋼材予以錨固。放松千斤頂時避免振動錨具和預應力鋼材。D、預應力鋼材在監理工程師認可后方可切割多余部分，切割時應嚴格遵循設計要求的長度，不得多切。梁端錨口按設計要求進行封錨。E、張拉過程中應特別注意安全，在任何情況下作業人員均不得站在鋼絞線兩端，同時在張拉千斤頂的后面設立安全防護裝置，高壓油管不許踩踏攀扶，如有破損及時更換。千斤頂內有油壓時，不得拆卸油管接頭，防止高壓油射出傷人。F、操作人員在千斤頂側面操作，嚴格遵守操作規程，油泵開動過程中，不得擅自離開崗位。G、張拉時認真做到孔道、錨環與千斤頂三對中，以便張拉工作順利進行，并不致增31、加孔道磨擦損失。H、工具錨的夾片，注意保持清潔和良好的潤滑狀態，新工具錨在第一次使用前，在夾片背面涂上潤滑脂，以后每使用5-10次，將工具錨上的擋板連同夾扯一同卸下，向錨板的夾片孔中重新涂一層潤滑劑，以防夾扯在退楔時卡住。I、每次張拉完畢后，檢查預應力梁端部和其他部位是否有裂縫，并填寫張拉記錄表。J、鋼絞線錨固后外露長度，不宜小于30mm。張拉完成后用砼封裹，以防腐蝕。7、孔道壓漿鋼絞線張拉完畢后，利用注漿泵將水泥漿壓注到波紋管道中，壓漿順序為先下孔后上孔。壓漿時間應在張拉完畢后48小時內完成，如情況特殊不能及時壓漿，應采取保護措施，保證錨固裝置及鋼絞線不被銹蝕。1）壓漿前，先用壓力水沖洗管道32、，然后用無油分的壓縮空氣吹干管道，水泥漿配制時的泌水率不超過4%，拌合后3小時泌水率控制在2%，24小時后泌水全部被漿吸收，水泥漿自調制到壓入孔道的延續時間，一般不宜超過30-40min，水泥漿在使用前和壓注過程中應經常攪動。2）壓漿時，每一工作班制作不少于3組試樣，標準養生28天，檢查其抗壓強度作為水泥漿質量的評定依據。3）壓漿時自梁一端壓入，在另一端流出，流出的稠度必須達到規定的稠度，待壓出濃漿后，用木塞將出漿孔堵住，保持壓力5min。采用一次性壓漿，壓力控制在之內，壓力要逐漸加大，加壓速度不能過快。為保證壓漿質量，壓漿分二次進行，兩次間隔時間不小于30分鐘，第二次壓漿應從梁的另一端進行。33、4）當氣溫或構件溫度低于5時，不得壓漿。水泥漿溫度不得超過32。管道內水泥漿在注入后48h內，結構砼溫度不得低于5，否則采取保溫措施時，當白天氣溫高于35時，壓漿宜在晚上進行。8、 箱型梁移放和存梁本合同段內只有西關引河橋，為箱型梁橋，施工時用龍門吊吊起后直接運行到存梁場存放。1）起吊：壓入水泥漿強度符合設計要求后，在制梁臺上利用梁端的吊環進行起吊，穿鋼絲繩時注意鋼絲繩要順直，排列整齊，不得出現擠壓，彎死現象，以免鋼絲繩受力不均而擠繩。起吊鋼絲繩要有一定的保險系數并經常檢查。起吊時，吊起20-30cm后，要檢查各部位有無不正常變化，確認預應力砼空心板梁各部位受力良好且無障礙物，掛拌物后，方可繼34、續提升，一般起吊高度不超過50cm，梁體前后高差不得超過2%。2）存梁：在存梁場設存梁臺座（砼條形），箱梁按編號有規劃地存放，以方便架梁時取梁，在梁的兩頭設置牢固的存放支座，使梁體處在簡支狀態下保存，不得將梁直接放在地面上，以免因地面不平引起梁片上部受拉而使梁頂部產生裂紋甚至斷裂。做好存梁場的排水工作，防止地表水沖刷導致存梁場地面下沉。9、架梁作業根據蓋梁結構受力特點，采取對稱架梁，即同一孔的梁板以橋梁中軸線為對稱，從兩則邊板對稱依次向中軸方向安裝。架梁前對支座和成品梁板的尺寸進行檢驗，在蓋梁上定位放線，放出梁板的兩邊線及支座位置線，測量支座處墊石的高程，高程誤差在3mm之內，且墊石位置平整干35、凈，方可架設。支座的安裝偏差控制在5mm之內。1）運梁：鋪設從預制場到橋頭運梁的軌道，在預制場龍門吊起吊裝車，用軌道安裝平車運梁。梁體與平車間用鋼絲繩及手拉葫蘆捆扎結實以保證運梁過程中梁的穩定。2）架梁：梁運抵現場附近時先停下，確信安全后用汽車吊吊至預定位置。3）支座安裝：架梁前先對全橋墩臺進行一次測量，放出墩臺十字線和支承墊石的十字線，以各墊石的標高進行測量，在十字線與標高均符合要求的情況下安裝臨時支座和永久支座，支座按十字線的位置準確放置。4）箱梁就位：架橋機大梁上的走行臺車將梁起吊后緩緩前移，直到到達待架孔間。由走行臺車將梁板縱向橫向移動到位后，將箱梁緩緩落下，當箱梁底距支座面10cm左36、右時，將箱梁停穩，通過進一步對箱梁進行精調使其與支座準確對位后落梁。兩側邊梁安裝要二次完成。首先將其吊運到中梁位置，然后改用邊梁掛架吊起邊梁，整機攜梁橫移到位，完成邊梁的安裝。梁在縱向橫向移動過程中，嚴禁橋下站人。為保證架橋機前后支腿的高度進行縱坡的調整。架梁時先架設邊梁，由兩邊向中間對稱架設。箱梁架設好后，及時連接橫隔板及翼緣板鋼筋。10濕接頭現澆砼的施工1）當每聯箱梁安裝完成后，連接連續接頭鋼筋，綁扎橫梁及翼緣接縫處鋼筋，現澆濕接縫砼，設置接頭板束波紋管并穿束，在日溫最低時，澆筑連接接頭，達到設計強度后，張拉負彎矩區預應力鋼束（先張拉短束，后張拉長束）并壓注水泥漿。每聯箱梁形成的步驟為從邊37、跨向中跨張拉負彎距束。澆注接頭砼時應從一聯由兩端向中間對稱進行，間隔施工，同一聯砼澆筑時氣溫不能相差過大，宜控制在5以內。2）張拉完負彎距束后才能澆筑相應梁段的橫向濕接縫，采用吊掛模板法。先澆筑中部分0.6L段范圍內濕接縫砼，其次澆注剩余部分濕接縫砼，最后拆除一聯內臨時支座，完成體系轉換。現澆濕接頭混凝土采用微膨脹混凝土。解除臨時支座時，應特別注意嚴防高溫影響橡膠支座質量。11、澆筑箱梁板束張拉預留孔1）從箱梁預制到澆筑完橫向濕接縫的時間不宜超過3個月。2）箱梁施工中鋼筋的連接方式，直徑大于等于12mm的鋼筋，采用焊接，直徑小于12mm的鋼筋，可采用綁扎。五、防撞護欄施工防撞護欄外觀質量的好壞38、將直接影響過往人員的觀感，因此防撞護欄施工應在確保內在質量的同時，必須保持良好的外觀質量，我們將采取以下措施：防撞護欄分段施工，每節段長度為30米以上，并按照設計要求做好斷縫和假縫。護欄施工保證邊棱角整齊平順。具體措施如下：（1）防撞護欄模板采用剛度大、變形小的定型鋼模，在工廠制模生產，接縫加工成企口縫，便于連接，且平順無錯臺。（2）模板安裝順暢，加強固定，盡量減少對拉桿孔洞。（3）混凝土采用水灰比較小的半干硬性混凝土，保持其施工色澤一致。（4）預埋件位置通過測量放線，保證預埋件準確安裝就位。（5）加強混凝土養護，防止裂，拆模后對拉桿孔洞要及時修飾，保證混凝土顏色一致。（6）鋼扶手及內側波形護39、欄安裝符合設計及規范要求，線條流暢，焊接符合規定。（7）精心組織，合理施工，加強成品的保護，確保防撞欄整體光滑美觀。YYYYNYNYYNNN返 工采取補救措施按批準的混凝土配合比拌制混凝土并分運至澆筑現場模板檢驗鋼模板制作單項施工完成報請監理工程師檢驗拆除模板混凝土養生、檢測混凝土強度報請監理工程師檢驗澆筑護欄混凝土、制作混凝土試塊報請監理工程師檢驗模板安裝、安置其它附件鋼筋檢驗鋼筋制作、安裝清理橋面、測量放樣橋上混凝土防撞護欄施工工藝流程框圖墩臺、蓋梁施工工藝框圖施工準備接縫處理模板制作支架平臺及模板安裝進入下一循環鋼筋制作鋼筋安裝砼制備澆注墩臺（蓋梁）砼砼養生模板拆除（或下一循環后拆除）配合比審查混凝土拌制、輸送原材料檢驗模板制作制作混凝土試鋼筋加工原材料檢驗開挖機械檢修基坑回填拆模、竣工檢測混凝土養護灌注承臺混凝土檢查簽證安裝模板、綁扎鋼筋鑿樁頭、樁基無損檢測基底混凝土墊層施工人工開挖至設計標高機械開挖至設計標高以上30cm處并支護承臺平面位置測量放線基坑周圍設置井點降水設施混凝土原材料檢查，控制混凝土計量及配合比墩承臺(系梁)施工工藝流程框圖安全組織機構圖組長（彭中清）技術負責人（劉榮新）生產調度負責人（楊俊）機械管理負責人（于長路）消防管理負責人（楊寶安）應急救援負責人（楊東舟）綜合協調負責人（黃海軍）各施工隊及班組施工全體人員