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1、新 建 渝 利 鐵 路xx 左 右 線 隧 道爆 破 施 工 方 案xx鐵路項目經理部xx分部一、光面爆破施工本隧道屬于xx級淺埋段，巖體結構完整，呈塊狀整體結構，采用臺階法開挖，上半斷面采用光面爆破開挖，下半斷面采用預裂爆破，嚴格控制裝藥量及按照光面爆破設計施工，減少炮轟波對圍巖的擾動，達到愛護圍巖的目的。采用鉆孔臺車為主，輔以人工風動鑿巖機鉆眼，非電毫秒雷管微差起爆。表1-4 正洞施工方法表序號圍巖級別施工方法1臺階法施工，人工風動鑿巖機鉆眼，微震動控制爆破和光面爆破。光面爆破受多種因素影響，包括圍巖強度、整體性、節理、層理等地質因素，現場圍巖地質結構千變萬化，爆破參數進行現場設計動態調整2、。同一類圍巖經試爆取得的技術參數，做為初步依據，每一循環爆破作業都要由有經驗的爆破人員根據上一循環爆破效果，以及本循環圍巖特征進行適當調整，選擇一組最佳技術參數。上一循環是下一循環的預設計和試爆破。級圍巖正臺階開挖光面爆破炮眼布置及起爆順序見圖1-1，炮眼藥量分配見表1-2，主要經濟技術指標見表1-3。圖1-1單線類圍巖正臺階開挖炮眼布置及起爆順序圖類圍巖正臺階光面爆破炮眼藥量分配表（單線）表1-2序號上下臺階炮眼分類炮眼數雷管段數炮眼長度炮眼裝藥量每孔藥卷數單孔裝藥量合計藥量個段cm卷/孔Kg/孔Kg1上臺階掏槽眼4116571.104.40243285132.038.123擴槽眼952503、11.51.8016.204內圈眼10725011.51.8018.005周邊眼23926011251.2127.836底板眼61126012.51.9011.407合計5685.958下半斷面掘進眼5225011.51.809.0094425011.51.807.20106625011.51.8010.8011周邊眼10826011251.2112.1012底 眼51026012.01.909.5013合計3048.60合 計134.55類圍巖正臺階光面爆破主要經濟技術指標（單線） 表1-3序號項 目單 位數 量1開挖斷面積m252.122預計每循環進尺m2.503每循環爆破石方m3130.4、304炮眼總數個86.005鉆孔總數m217.406雷管用量發100.007炸藥用量Kg134.558比鉆眼數個/m21.659比鉆眼量m/m31.6710比裝藥量Kg/m31.0311單位體積巖體耗雷管量發/m30.7712預計炮眼利用率%96%二.施工運輸 本隧道采用無軌運輸方式，出碴采用挖裝機或側卸式裝載機裝碴，自卸車運輸；小斷面分部開挖時采用人工配合挖掘機扒碴，挖掘機配合挖裝機裝碴，自卸車運輸。三.初期支護隧道初期支護采用帶排氣裝置的22組合中空注漿錨桿、22mm砂漿錨桿、鋼筋網、鋼拱架、格柵鋼架、C25噴射混凝土。依據圍巖類別設計綜合使用。支護緊跟開挖面及時施作，盡量減少圍巖暴露時間5、，抑制圍巖變形，防止圍巖在短期內松弛剝落。鋼架、鋼筋網和錨桿在洞外構件廠加工，人工安裝鋼架，掛設鋼筋網，錨桿臺車或風動鑿巖機施作系統錨桿，噴射機械手濕噴混凝土或濕噴機噴射混凝土。 系統錨桿隧道拱部系統錨桿采用帶排氣裝置的22組合中空注漿錨桿，邊墻及臨時支護采用22mm砂漿錨桿，其施工方法同超前支護中22組合中空注漿錨桿及22mm砂漿錨桿。 鋼筋網隧道鋼筋網預先在洞外鋼結構廠加工成型。鋼筋類型及網格間距按設計要求施作。鋼筋冷拉調直后使用，鋼筋表面不得有裂紋、油污、顆粒或片狀銹蝕。安裝搭接長度為12個網格，采用焊接。砂層地段先鋪掛鋼筋網，沿環向壓緊后再噴混凝土。鋼筋網隨受噴面起伏鋪設，與受噴面的間6、隙一般不大于3cm。與錨桿或其它固定裝置連接牢固。開始噴射時，縮短噴頭至受噴面的距離，并調整噴射角度，鋼筋保護層厚度不得小于5cm。噴射中如有脫落的石塊或混凝土塊被鋼筋網卡住時，應及時清除。格柵鋼架鋼架按設計預先在洞外鋼結構廠加工成型，在洞內用螺栓連接成整體。 制作加工格柵鋼架采用胎模焊接。鋼架加工的焊接不得有假焊，焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。每榀鋼架加工完成后放在水泥地面上試拼，周邊拼裝允許誤差為3cm，平面翹曲小于2cm。鋼架在開挖或噴混凝土后及時架設。 鋼架架設要求安裝前清除底腳下的虛碴及雜物。鋼架安裝允許偏差：鋼架間距、橫向位置和高程與設計位置的偏差不超過5cm，垂直度誤差為2。鋼7、架拼裝可在開挖面以外進行，各節鋼架間以螺栓連接，連接板密貼。沿鋼架外緣每隔2m用鋼楔或混凝土預制塊楔緊。鋼架底腳置于牢固的基礎上。鋼架盡量密貼圍巖并與錨桿焊接牢固，鋼架之間按設計縱向連接。分部開挖法施工時，鋼拱架拱腳打設直徑為22mm的鎖腳錨桿，錨桿長度不小于3.5m，數量為24根。下半部開挖后鋼架及時落底接長，封閉成環。鋼架與噴混凝土形成一體，鋼架與圍巖間的間隙用噴混凝土充填密實；各種形式的鋼架全部被噴射混凝土覆蓋，保護層厚度不得小于50mm。 噴射混凝土噴射混凝土采用洞外自動計量拌和站拌和，噴射支護前撬去表面松土和欠挖部分，用高壓風清除雜物；遇開挖面水量大時，采取措施將水集中引排。噴前對設8、備進行檢查和試運轉；在受噴面、各種機械設備操作場所配備充足照明及通風設備。按照設計厚度利用原有部件如錨桿外露長度等，也可在巖面上打入短鋼筋，標出刻度，做為標記。粗骨料加入拌和前要再次過篩，以防超徑骨料混入，造成堵管。細骨料應堆放在防雨料庫，以控制含水量。噴射纖維混凝土中的石子最大粒徑不宜大于10mm，骨料級配宜采用連續級配；混凝土攪拌宜優先采用將纖維、水泥、骨料先干拌后加水濕拌的方法，且干拌時間不得少于1.5min。混凝土噴射機安裝調試好后，在料斗上安裝振動篩（篩孔10mm），以避免超粒徑骨料進入噴射機。噴射時，送風之前先打開計量泵，送風后調整風壓，使之控制在0.450.70MPa之間，若風壓9、過大，粗骨料碰圍巖后會回彈；風壓小，噴射動能小，粗骨料沖不進砂漿層而脫落，都將導致回彈量增大。以混凝土回彈量小、表面濕潤有光澤、易粘著為度來控制噴射壓力。噴射方向與受噴面垂直，工作中噴頭與受噴面采用計算機自動控制，與巖面方向垂直、等距噴射；若受噴面被鋼架、鋼筋網覆蓋時，可將噴咀稍加偏斜，但不宜小于70。一次噴射厚度不宜超過56cm，過大會削弱混凝土顆粒間的凝聚力，使噴層因自重過大而大片脫落，或使拱頂處噴層與圍巖面形成空隙；過小，則粗骨料容易彈回。分次噴至設計厚度，兩層噴射的時間間隔為1520min。影響噴層厚度的主要原因是速凝劑作用效果和氣溫。為提高工效和保證質量，噴射作業應分片進行。為防止回10、彈物附著在未噴巖面上影響噴層與巖面間的粘結力，按照從下往上施噴，呈“S”形運動；噴前先找平受噴面的凹處，再將噴頭成螺旋形緩慢均勻移動，保證混凝土層面平順光滑。噴混凝土的原材料、配合比（包括速凝劑的添加量）不僅要滿足要求，而且速凝劑的凝結時間、與水泥的相容性、對強度的影響都要達到要求。噴射混凝土的現場配比應適當提高其強度等級，以確保附著在圍巖面上的噴混凝土層的設計強度。噴射混凝土緊跟開挖掌子面進行，當圍巖破碎、穩定性差時，一般采用小藥量的松動爆破，初噴（厚4cm以上）、錨桿、鋼筋網、鋼架、復噴（二噴、三噴）等作業可以連續進行，直到達到設計要求。架設好格柵鋼架后，迅速用噴射混凝土封填，使之發揮支護能力。圍巖較完整、穩定時間較長時，初噴、錨桿、鋼筋網等施工后即可進行開挖作業，待下一循環初期支護時間再復噴，可將設計厚度的噴層厚分兩、三次完成，由于每層間隔為一循環時間，每層因爆破產生的裂紋在下一次噴混凝土時被填充，而新噴層距掌子面漸遠，所受的爆破振動亦越小，使噴混凝土層的支護能力更強。說 明