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1、脫硝氨站設備及管道施工方案施工必備條件：(一)施工圖紙已到位并會審，待裝設備運至施工現場，管材、閥門、連接件、管件、支吊架材料、支吊架連接件等已供到現場，且設備及材料經甲方或監理確認完好、符合要求；(二)施工機具，施工人員到位，具備安裝能力1、勞動力組織：安裝班長1 名、安裝作業8 名、起重工1 名、電工 1 名、鉗工3 名、電焊工3 名。2、施工機械、工器具的配備序號施工機具名稱單位數量備注1 50t 汽車吊臺1 2 16t 汽車吊臺1 3 電焊機臺4 4 5t 手拉葫蘆個2 5 3t 手拉葫蘆個2 6 水平尺把2 7 水準儀部1 8 30 米盤尺把1 9 5 米盒尺把3 10 磁力表座、百2、分表套1 11 塞尺把1 12 鉗工工具套1 3、凡影響設備安裝的建筑施工已完工，施工現場清潔、無雜物，并辦理完土建交付安裝中間驗收交接書；4、設備基礎上已做好了安裝基準線與基準標高；四、施工順序、方法及技術要求施工流程圖技術交底設備清點基礎驗收、劃線液氨儲罐安裝氣氨緩沖罐安裝液氨蒸發器安裝液氨泵安裝氣氨稀釋罐安裝壓縮空氣儲罐卸氨壓縮機安裝廢水泵安裝陸用流體裝卸臂安裝系統恢復、檢查水壓及氣密性實驗分部試運壓縮空氣系統管道安裝液氨貯存系統管道安裝液氨蒸發系統管道安裝熟悉圖紙工器具準備工業水系統管道安裝廢水系統管道安裝施工內容、方法及技術要求1、施工準備1)所有施工人員必須參加技術交底，并熟悉圖紙3、。2)工器具準備。3)根據圖紙清單對設備及材料數量進行清點及外觀檢查，如有缺陷的部件應及時上報，不得擅自處理。2、基礎驗收、劃線1)根據圖紙對土建移交的基礎進行復查。a)復查地腳螺栓孔的位置、尺寸。b)復查預埋鐵板的位置、尺寸。c)復查基礎縱橫中心線和標高。d)基礎復查、劃線要求：縱橫中心線偏差10mm、標高偏差10mm。2)詳細作好各項復查記錄。3、設備及材料清點、檢查1)參照圖紙和供貨清單對到貨設備及管道材料、閥門、連接件、支吊架進行外觀檢查并核對其規格、材質，檢查部件是否完整，有無部件漏供，保證外觀無銹蝕、凹陷及裂紋和重皮等缺陷。2)設備外觀無損傷、尺寸符合設計要求：各接管座數量齊全，規4、格位置正確，無歪斜、法蘭結合面無劃傷；就地液位計接口法蘭位置、距離等尺寸符合設計要求；核查設備及管材出廠技術資料(產品質量證明書、出廠檢驗合格證等)。4、液氨儲罐安裝1)將地腳螺栓按圖紙位置先放置于液氨儲罐基礎預留孔內，用汽車吊分別將液氨儲罐吊至各自基礎預埋鐵上(注意管口方位)，并用地腳螺栓初步定位。2)進行找正就位，找正要求：罐體安裝水平度允許偏差：兩端高度最大允許偏差5mm；罐體橫、縱向中心線允許偏差5mm；固定端符合設計，固定牢靠；滑動端應膨脹自如。按圖紙要求安裝液位計。3)驗收合格后，申請對地腳螺栓孔進行灌漿，待混凝土強度達到要求后將固定端地腳螺栓緊固牢靠，滑動端地腳螺栓緊固后松二到三5、扣。5、氣氨緩沖罐安裝1)將地腳螺栓按圖紙位置先放置于氣氨緩沖罐基礎預留孔內，用汽車吊分別將氣氨緩沖罐吊至各自基礎上(注意管口方位)，進行找正就位，找正要求：罐體橫、縱向中心線允許偏差5mm；垂直度允許偏差：高度的2/1000，且 5mm。2)驗收合格后，申請對地腳螺栓孔進行灌漿，待混凝土強度達到要求后將地腳螺栓緊固牢靠。6、液氨蒸發器安裝1)將地腳螺栓按圖紙位置先放置于液氨蒸發器基礎預留孔內，用汽車吊分別將液氨蒸發器吊至各自基礎上(注意管口方位)，進行找正就位，找正要求：液氨蒸發器橫、縱向中心線允許偏差5mm；垂直度允許偏差：高度的2/1000，且 5mm。2)驗收合格后，申請對地腳螺栓孔進6、行灌漿，待混凝土強度達到要求后將地腳螺栓緊固牢靠。7、液氨泵1)將地腳螺栓按圖紙位置先放置于液氨泵基礎預留孔內，用汽車吊分別將液氨泵吊至各自基礎上(注意進出口管口方位)，進行找正就位，找正要求：液氨泵標高偏差10mm；橫、縱向中心線允許偏差 5mm；安裝水平度允許偏差2mm；對輪找正要求：圓周及端面允許偏差0.06mm。2)驗收合格后，申請對地腳螺栓孔進行灌漿，待混凝土強度達到要求后將地腳螺栓緊固牢靠。8、氣氨稀釋罐安裝將氣氨稀釋罐按圖紙位置用汽車吊吊至基礎上(注意管口方位)，進行找正就位，找正要求：罐體橫、縱向中心線允許偏差5mm；垂直度允許偏差：高度的2/1000，且 5mm。9、壓縮空氣7、儲罐安裝1)將地腳螺栓按圖紙位置先放置于壓縮空氣儲罐基礎預留孔內，用汽車吊將壓縮空氣儲罐吊至基礎上(注意管口方位)，進行找正就位，找正要求：罐體橫、縱向中心線允許偏差5mm；垂直度允許偏差：高度的2/1000，且 5mm。2)驗收合格后，申請對地腳螺栓孔進行灌漿，待混凝土強度達到要求后將地腳螺栓緊固牢靠。10、卸氨壓縮機安裝1)將地腳螺栓按圖紙位置先放置于卸氨壓縮機基礎預留孔內，分別將氨壓縮機吊至各自基礎上，進行找正就位，找正要求：卸氨壓縮機橫、縱向中心線允許偏差5mm；安裝水平度允許偏差2mm。2)驗收合格后，申請對地腳螺栓孔進行灌漿，待混凝土強度達到要求后將地腳螺栓緊固牢靠。11、廢水泵安8、裝按圖紙位置用汽車吊分別將廢水泵吊至各自基礎上(注意管口方位)，進行找正就位，找正要求：廢水泵標高偏差10mm；橫、縱向中心線允許偏差5mm；安裝水平度允許偏差2mm；垂直度允許偏差：高度的2/1000，且 5mm。12、陸用流體裝卸臂安裝將裝卸臂立柱固定底板用螺栓與基礎連接牢固，接著將液相臂和氣相臂分別安裝在立柱上，液相臂在下面，氣相臂在上面。使內臂保持水平，將彈簧缸放于外臂上，抬起外臂至合適位置，用銷軸使彈簧缸與連接架相連接，調整彈簧缸壓力，使外臂轉動自如。13、管道系統安裝(1)管道系統包括：液氨儲存與蒸發系統、廢水系統、工業水系統、生活水及壓縮空氣系統。(2)管道安裝1)管道安裝前要檢9、驗管道的規格與材質，正確無誤后方可安裝。2)管子、管件、閥門內部要清理干凈，無雜物。3)管道安裝時，組合件應具備足夠的剛性，吊裝后不得有變形，臨時固定應牢固可靠。4)管子組對與對接焊縫應符合下列要求：A、對接管口時，應檢查管道平直度，在距接口中心200mm 處測量，允許偏差為1mm，在所對接管子的全長范圍內，最大偏差值應不超過10mm；B、焊接采用氬弧+電焊方式，公稱直徑小于DN50采用全氬焊接工藝，公稱直徑大于DN50，采用氬+電聯焊方式，即氬弧打底電焊蓋面。管子對口時應打V形坡口，組對處應加以墊置牢固，避免在焊接過程中產生錯位和變形，坡口內及外緣20mm范圍內母材無裂紋、重皮、坡口破損及毛10、刺等缺陷，坡口尺寸符合設計圖紙要求，焊口組對前應將坡口表面及附近母材(內、外壁)的油、漆、垢、銹等清理干凈，直至發出金屬光澤，清理范圍對接接頭坡口每側各為(10-15)mm。對口錯邊不得超過壁厚 10%，且不大于1mm；C、管道焊口距支架的距離應保證焊接操作的需要；D、管道穿墻時應加套管，套管長度應大于墻厚2025mm；E、焊接時焊接材料要符合設計規定，如沒明確要求時須選擇金屬性能、化學成分與母材相應且工藝性能良好的焊接材料。對口焊接時環境溫度應在5以上，焊接時管子及管道內不得有穿堂風；環境溫度低于5及以下時可采取防護措施，同時對焊口進行焊前預熱，預熱溫度根據管壁厚度確定，一般在150-20011、 之間，預熱后及時進行焊接，焊后及時進行保溫熱處理。氬弧或電焊焊接電流控制在90-120A 為宜，根據母材材質成分及壁厚控制焊接層間溫度在規范之內。焊條選用應根據管道材質的化學成分和機械性能，按照相應的標準GB/T5117-1995 碳鋼焊條；GB/T 5118-1995 低合金鋼焊條 GB/T 983-1995 不銹鋼焊條，選用對應牌號的焊條或焊絲。對于Q345(16Mn)材質和不銹鋼材質，按照GB/T 5118-1995 低合金鋼焊條和GB/T 983-1995 不銹鋼焊條標準，選用低氫型焊條，焊條直徑適宜在3.2-4.0mm 為宜，使用前，應進行烘干260-350 保溫 1h 以上。對焊12、接接頭表面質量不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣和飛濺存在；咬邊和焊縫余高按照HG20225-95 表 7.2.4 規定的 III級標準。角焊縫的焊角高度應符合設計規定，其外形應平滑過渡，表面不得有裂紋、夾渣、氣孔等缺陷，咬邊深度不大于0.5mm。焊縫表面應按設計文件的規定，進行磁粉或液體滲透檢驗，管道焊縫的內部質量，應按設計文件的規定進行射線照相檢驗或超聲波檢驗，當設計文件無規定時，氨介質管道焊縫按照化工金屬管道工程施工及驗收規范HG20225-95表 7.4.3中規定的B類 B3、B4規定數量和質量等級進行射線照相檢驗，檢驗比例分別為B3-10%II合格，B4-5%III級合格；F、焊接人員13、檢驗人員要持證上崗，符合焊接規程及規范規定，保證工程質量達到規范規定的標準。5)閥門安裝：A、因氨介質對銅制品有腐蝕性，與氨介質接觸的閥門嚴禁選用銅制品，閥門安裝前需進行試壓，試驗合格后方可使用。B、閥門的操作機構和傳動裝置應進行清洗檢查和調整，達到靈活可靠、無卡澀現象，開關行程度指示標志應準確。水平安裝的閘閥、截止閥、閥桿應處于上半周范圍內。蝶閥、節流閥的閥桿應垂直安裝。閥門應在關閉下進行安裝。安全閥外觀無損傷，鉛封完好；出廠調整試驗報告及合格證齊全。安全閥應垂直安裝，不得傾斜。采用全啟封閉彈簧式安全閥，安全閥與儲罐之間必須裝設閥門，閥門應選用單閘板閘閥，鉛封開。氣動調節閥宜安裝在水平管道14、上，氣動裝置朝上。液氨蒸發器的氣動調節閥設定為氣開閥，其他氣動調節閥開關符合設計要求。C、氨系統閥門設計訂貨法蘭結合面為凹面，罐體等上各接管座法蘭與閥門直接連接的應注意設計訂貨制作為凸面，以保證相互配合。6)現場 25mm 的開孔不得使用火焰切割，需鉆孔。(3)支、吊架安裝1)管道安裝時，應及時固定和調整支、吊架。支、吊架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密；2)無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝；有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向，按位移值的 1/2 偏移安裝；3)固定支架應按設計要求安裝；4)支、吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷；5)管道安裝完畢后15、，應逐個核對支、吊架的形式和位置。14、氨區設備及管路系統水壓試驗(1)管道安裝后，應進行強度試驗和嚴密性試驗，試壓前根據管道用途、工作壓力確定試驗壓力，試壓介質為水。試壓可采用分系統試壓，也可采用分段試壓，水壓試驗前固定支墩必須能承受設計推力，并且臨時加固拐角處固定支墩，以防止拉壞支墩。(2)管道系統試壓必須符合的條件管道系統試壓前，應由施工單位、建設/監理單位和有關部門聯合檢查確認下列條件，方能進行管道系統試壓。1)管道系統全部按設計圖紙要求安裝完畢；2)管道支吊架的形式、材質、安裝位置正確，數量齊全，緊固程度、焊接質量合格；3)焊接及熱處理工作已全部完成，焊縫及其他應檢查的部位不應隱蔽；16、4)對壓縮機、安全閥、壓力表、溫度計、液位計、液位變送器、壓力傳送器等實施隔離措施，防止水壓試驗對壓縮機、安全閥以及熱工測量元件造成破壞。試壓用的臨時加固措施安全可靠。臨時盲板設置正確，標志明顯，記錄完整，合金鋼管道的材質標記明顯清楚；5)地溝管道與直埋管道已安裝好了排除試壓用水的設施；6)試壓用的檢測儀表的量程、精度等級、檢定期符合要求；7)有經批準的試壓方案，并經技術交底。(3)水壓試驗的步驟：1)壓管端封堵，管內充水將管內氣體排出。2)管道升壓時，管道內的氣體排出，如升壓過程中發現原表針擺動不穩定則說明系統內充氣應繼續排氣后再升壓。3)試壓過程中，因系統小而用手壓泵緩慢分級升壓，每升一級17、應檢查后背、支墩、支、吊托架和管身接口有無異常現象，發現異常及時排除，再行升壓。4)水壓升至 1.5 倍工作壓力后，保持恒壓10 分鐘，降到工作壓力，進行外觀檢查。并用1Kg 重的小錘輕敲焊縫，如焊縫、管件無破裂、滲漏，壓力表指示在30 分鐘內壓力降不超過0.02Mpa 時，認為合格。(4)管道試壓注意事項1)當管道與設備作為一個系統進行試驗，管道的試驗壓力小于或等于設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗；當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15 倍時，經建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。2)管道試壓時，應注意試壓參數準確，所有不參加試驗的閥18、門儀表拆除，試壓合格后恢復，防止儀表損壞，試壓系統所加堵板試壓完畢后應全部拆除。在試壓過程中，不準帶壓檢修，注意安全，防止傷害。試壓泵 4.0Mpa 一臺，試驗用壓力表：精度不應低于1.5 級，量程為被測介質壓力的1.5-2倍，試驗系統的壓力表至少2 塊，分別裝在儲罐設備及被試驗的閥門出口處，使用的試驗壓力表應在檢驗合格有效期內；試壓時統一指揮，通訊設備齊全、各就其位，認真負責，做好安全工作。3)水壓試驗時應按照壓力等級分段進行，乙二醇加熱器(包括液氨蒸發器)殼程和管程應分開打壓；水壓試驗降壓要緩慢，壓力緩慢降到零時，液氨等箱罐水壓試驗后在排放液體要切記打開罐體頂部的放空閥或系統管道最高點放空19、閥，然后再將水排放干凈，試驗結束及時將盲板、膨脹節限位裝置拆除，放空過程中順便對系統管道進行沖洗。15、氨區設備及管路系統氣密性(泄漏性)試驗水壓試驗完畢后排盡管道內的積水，并對系統進行吹掃和風干處理，防止管子內部生銹。如生銹，請進行除銹處理。管道吹掃必須用大氣量連續吹除，反復吹除，直至吹除口無黑點為止。因試驗壓力不同或其他原因不能參與系統試壓的設備、儀表、安全閥及已運行的管道等，應加置盲板隔離，并有明顯標志。經建設單位同意，利用生產裝置中的壓縮機進行管道壓力試驗。試驗壓力為設計壓力的1.15 倍，嚴禁試驗溫度接近金屬的脆變溫度。試驗前，必須用空氣壓力不高于0.17MPa的預試驗。試驗時應緩慢20、增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發現異狀或泄漏，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓3min，直至試驗壓力。穩壓10 分，再將壓力降至設計壓力，停壓檢查泄漏，以壓力不降，發泡劑檢查不泄漏為合格。氣密性試驗壓力為設計壓力。氣密性試驗期間所有的熱工元件和安全附件必須安裝就位。氣密性(泄漏性)試驗期間檢查的重點為閥門的填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。以發泡劑涂敷未見氣泡為合格。氣密性(泄漏性)試驗需要進行保壓試驗，24 小時內壓降在1%-2%范圍內為合格。氣密性(泄漏性)試驗完畢，不得對已經進行過氣密性(泄漏性)試驗的設備和管道進行施工和拆除作業。16、氨區設備及21、管路系統吹掃（1）管道系統吹掃前，應符合下列要求：1)設備管道系統水壓試驗合格；2)拆除管路系統上安裝的孔板、法蘭連接的調節閥、節流閥、安全閥、測量儀表等。對已焊接在管道上的閥門和儀表，應采取相應的保護措施；3)不參與系統吹掃的設備及管道系統，應與吹掃系統隔離；4)管道、設備上的壓力取樣針型閥在吹掃前拆除，等系統干凈后回裝，然后再進行整體吹掃；（2）管道吹掃壓力不得超過容器和管道系統的設計壓力，一般為0.6-0.8MPa。氨及儀用空氣等系統進行吹掃時要將系統管道上的流量計、壓力、溫度等儀表拆除。吹掃前把過濾器和調節閥拆下，防止損壞閥門和過濾器，吹掃后及時回裝，再參加嚴密性試驗。吹掃系統必須保證22、閥門不被損壞，開門吹掃一定注意閥門密封面不能進入雜質，吹掃要按照吹掃方案逐段進行。吹掃要先低壓0.1MPa，吹一邊然后再高壓0.3MPa，這樣可防止雜質損傷閥門密封結合面；管道系統空氣吹掃時，宜利用生產裝置的壓縮機和儲氣罐，進行間斷性吹掃。吹掃時應以最大流量進行，空氣流速不得小于20m/s。設備管線的吹掃：用壓縮空氣吹掃，管道系統在空氣吹掃過程中，在排出口用白布或涂白色油漆的靶板遮擋檢查，5 分鐘后檢查白布或靶板上無污漬，即為合格。吹掃的順序應按主管、支管、疏排管依次進行。吹出的贓物不得進入已清理合格的設備或管道系統，也不得隨地排放污染環境。經吹掃合格的管道系統，應及時恢復系統管路，并填寫各段23、管道系統吹掃驗收記錄。吹掃合格后，整個系統設備應保持干燥，系統內充裝0.2MPa 氮氣加以保護。質量要求及質量控制點檢驗指標性 質單 位質量標準檢驗方法及器具合 格優 良罐體縱橫中心線主要mm 5 3 用直尺檢查罐體垂直度主要mm 2/1000 且 5 2 用水平儀、直尺檢測其它設備水平度主要mm 2 1 用水平儀、直尺檢測管 道 標 高偏差架 空mm 15 10 用水平儀、直尺檢測地 溝15 7 埋 地25 15 立管垂直度mm 2/1000 且15 1/1000且 10 用水平儀、直尺檢測對接管內部檢查清潔、無雜物用手電筒檢查對 口 平 直度DN 100 DN 100 mm 1 3 1 324、 用直尺距焊口中心200mm 處測量焊縫與彎管彎曲點的間距mm 管子外徑且100 用直尺檢查直管段兩個焊縫的間距mm 管子外徑且150 用直尺檢查焊縫與支吊架邊緣的間距mm 50 用直尺檢查法蘭端面傾斜度mm 1 0.5 用角尺、直尺測量法蘭墊片符合設計要求，不得使用雙層墊片，并應對非油介質管道涂以黑鉛粉墊片內徑要大于管內徑23mm 外觀檢查螺栓、螺母材質、規格符合設計要求，方向一致緊力均勻并露出23 扣，螺紋處涂黑鉛粉外觀檢查閥門內部檢查主要安裝前應清理干凈，自然連接、無強力對口核對廠家有關證件，檢查試驗記錄，外觀檢查安裝位置與方向方向正確、位置符合要求用直尺檢查閥門連結連接應牢固，墊片正確25、緊密，并應與管道中心線垂直外觀檢查操作機構操作機構靈活準確、傳動桿與閥桿軸線夾角不應大外觀檢查于 30電 動閥 門配 合調整減速器主要無卡澀現象，運轉靈活開閉試驗檢查操作切換機構主要無卡澀現象，切換靈活行程控制機構主要動作靈敏，開關可靠轉矩限制機構主要保護動作準確，可靠開度指示機構主要指示位置正確水壓試驗主要按管道工作壓力的1.25倍，保持5min。復核水壓試驗簽證資料氣密性(泄露性)實驗主要按管道工作壓力的1.15倍，保持10min。復核氣壓試驗簽證資料臨時管道選用水沖洗臨時排水管截面積不小于被沖洗管的60；蒸氣吹掃的排氣管內徑應等于或大于被吹掃管內徑外觀檢查臨時管道焊接應按被清洗管道的施26、焊工藝進行外觀檢查臨時管道安裝水沖洗排水管應接入排水井內，蒸氣吹掃排氣管不應對著設備和變電所，并應有向上15的仰角，臨時管應固定牢固，不影響熱膨脹外觀檢查水沖洗主要排水口處的排水色和透明度應與入口水一致取水樣目測清洗臨時設施拆除后的檢查主要清洗后拆除臨時管道時，應對管道開口部分進行檢查并對可能留存臟、污染物的部位進行人工清理，經檢驗確認管內干凈后方可封閉，封閉后不得在管道上再進行可能影響管道內部清潔的工作用手電筒檢查焊縫成型一般焊縫過渡圓滑，接頭良好目測焊縫余高 10 mm 0 4 0 3 目測，焊縫檢測尺 10 0 5 0 4 焊 縫 寬 窄差 10 mm 3 10 4 錯口D 300 mm 外壁 0.1，且 4 目測，直尺咬邊mm h0.5，0.21，h0.5，0.1L，目測，焊縫檢測尺且 40 且 30(D426,100)彎折D 100 mm 1/100 目測，直尺裂紋無35 倍放大鏡，目測弧坑無氣孔無夾渣無射線探傷主要達到規定級別焊口的 6探傷檢查