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1、脫硫吸收塔施工方案1施工工藝流程1.1吸收塔制作安裝流程材料驗收及基礎驗收底部基礎龍骨及底板安裝底板真空試驗12.6m筒體10板與12板排版號壁板圈安裝頂板錐體安裝頂部出口分片組裝提升裝置方式a布置12.6m筒體壁板圈安裝漿池段12.6m筒體壁板圈安裝中部變徑段安裝提升裝置方式b布置漿池段121.6筒體壁板圈安裝除霧器、噴淋管、支撐梁及附件安裝漿池段充水試驗防腐內置件交工驗收。其中每一層圈板的倒裝，均包括平臺、爬梯、管接口、支撐梁的安裝，即所有平臺及爬梯欄桿，管接口，煙氣進出口，塔內部支撐梁均隨塔體一起倒裝，吸收塔一倒裝完成，所有安裝量也完成。2施工方法及要求 2.1材料進場驗收及堆放根據施工2、圖編制鋼材、焊材、油漆、螺栓等計劃，并在材料計劃中體現出排板圖的鋼材定尺要求。所采購鋼材應符合相關標準規范及設計要求，每塊鋼板應包括有牌號、爐批號或檢查號和尺寸等，且標記清晰。入庫前對照材質證明書，對鋼材進行幾何尺寸、表面質量等方面的檢查。當對鋼材的質量有疑問時，按有關標準對鋼材進行抽樣復驗。鋼材按品種、規格分類堆放，并按中國十五冶程序文件的要求進行標識，并在使用過程中做好材料移植標記，以防混用。鋼材應存放在干燥的場地，防止銹蝕。鋼材表面損傷、銹蝕，經修整后，厚度削減量不應大于鋼材厚度負偏差值的1/2。鋼材端邊或斷口處不得有分層、夾渣等缺陷。鋼材表面的銹蝕等級應符合規定。焊接材料按設計及相關規3、范和工藝評定選用。2.2底板基礎驗收根據土建提供的設備基礎及中間交接資料，按下表對基礎進行檢測復驗：項 目允許偏差（mm）基礎面基礎坐標位置（縱橫向軸線）10頂面標高偏差0-20表面平整度8全高垂直偏差10平面外形尺寸偏差20凸臺平面尺寸偏差0-20預埋地腳螺栓孔中心位移10深度偏差200孔垂直偏差10設備基礎表面要清潔，預埋地腳螺栓的螺紋和螺母應防護完好。要對設備基礎的進行沉降觀測并作好記錄。2.3 底板、壁板、頂板錐體和中部變徑的排版圖底板的排版根據施工藍圖，在基礎上劃十字中心線，按排版圖由中心向兩側鋪設中幅板和邊緣板找正后采用卡具或定位焊固定。畫出的底板排板圖已經給出了底板排版狀況，但在4、實際施工的情況，尚需注意為補償焊接收縮，塔底的排版直徑應比設計直徑大1.52 。壁板的排版圖（施工藍圖已經給出）序號圓筒區主要板材板寬(m)層數凈高（m）備注112.6m10鋼板1.4211.42212.6m10鋼板1.8523.7312.6m10鋼板1.711.7412.6m10鋼板1.823.6512.6m10鋼板1.611.6612.6m12鋼板248712.6m14鋼板236816鋼板1.611.6912.6m16鋼板2.012在排版中，基本上每圈板基本上60方向為一段。同時，還需考慮焊接方面的問題：各圈塔壁縱向焊縫宜向同方向錯開板長的三分之一，且不小于500mm。加強包邊角鋼對接接頭5、與壁板縱向焊縫應相互錯開200mm以上。塔壁開孔接管，或接管補強圈外緣與塔壁縱向焊縫一般錯開200mm以上，與環向焊縫一般錯開100mm以上。2.4 底板角鋼龍骨、基礎環及底板的組裝鋪設底板鋪設要求項 目允許偏差mm底板鋪設底板中心偏移2失圓度3平整度15底板的預制底板按所設計的排版圖及其需要注意的問題進行加工制作。用于弓形邊緣板的基礎環對接接頭，采用不等間隙，外側間隙為67mm，內側間隙為812mm。具體如下圖二。圖二:基礎底環板對接不等間隙示圖底板任意相鄰焊接接頭之間的距離不得小于200mm。弓形邊緣的下料尺寸允許偏差如下表規定，具體圖示如圖三。測量部位允許偏差mm長度AB、CD2寬度AC6、BD、EF2對角線之差AD-BC3 圖三:基礎環板下料示意圖基礎環、基礎角鋼、底板的安裝：1）基礎角鋼安裝 在分塊底板布置完成和焊接以前，預埋基礎槽鋼。按排版藍圖位置和標高把基礎槽鋼（型號：10065角鋼）用叫鋼和8連接板焊接支撐固定，要求最終安裝時預埋角鋼頂面在圖紙要求標高3mm內。基礎角鋼安裝完畢并固定后，并進行二次灌漿，二次灌漿后要求靠近預埋角鋼305mm范圍內的混凝土頂面應低于預埋槽鋼頂面。2）基礎環及地腳螺栓座安裝 把基礎環、基礎環、基礎環按基礎環安裝圖位置布置好，先通過墊鐵或斜墊鐵把基礎環板找正標高，找平，然后在相鄰基礎環焊縫之間設置焊縫工藝墊板（8），通過點焊基礎環和墊板把相鄰7、兩塊環板固定，當把整圈基礎環全部找正、找平固定后，按圖紙要求把整個基礎環焊接拼接。焊接時，由四名焊工，均布基礎環外圓周上，兩兩對稱沿同一方向進行施焊，以防止和減少應力變形。基礎環焊接拼接完成后，拼接焊縫必須100%超聲探傷，結果要符合JB/T4730.3中級合格。基礎環焊接拼接好后，按圖紙要求在環板上焊制地腳螺栓座，然后擺正地腳螺栓進行地腳螺栓孔灌漿。灌漿保養期過后，緊固地腳螺栓微調二次找正基礎環。3）吸收塔底板的安裝與焊接 底板鋪設前，在基礎上劃十字中心線，按排版圖由中心向兩側鋪設中幅板和邊緣板，找正后采用卡具或定位焊固定。在分塊底板焊接前，為了控制底板的變形，施工人員必須給底板適當的臨時重8、量來使底板與混凝土基礎完全接觸，直至焊接完成，底板的重量才允許撤去。當來料鋼板尺寸和排版圖不符合時，底板制作可根據來料鋼板規格重排，重排時必須對照槽鋼格柵的尺寸，使焊縫正好在槽鋼上，并不得出現十字交叉焊縫，塞焊位置相應隨著調整。底板未與槽鋼直接焊接的部位均采用塞焊，焊后表面打磨光滑。進行塞焊時要注意保證在底板增加臨時重量，防止焊接時底板變形。底板安裝時，為防止水滲入或流入，要求底板按要求鋪一塊就滿焊完一塊，保持底板與基礎之間密封，同時準備篷布，以防突然下雨時候遮蓋防雨。最后將底板焊在基礎環上：由四名焊工，均布底板外圓周上，兩兩對稱沿同一方向進行施焊。2.5塔頂板組裝頂板的展開下料 應根據供應的9、鋼板寬度進行排板，因頂板展開大樣邊緣是曲線形而只能用手工切割，然后用卷板機進行卷制成型，下料可形成縱向布置，但需和其余板材焊縫布置錯開。漿池上部變徑段情況同頂板。按吸收塔頂板預制拼裝偏差檢查。頂板的安裝 按吸收塔頂板及加固件安裝要求檢查安裝情況。頂板的焊接： 焊接采用電弧焊，焊條采用J427，各圈壁板的縱向焊接頭宜向同意方向逐圈錯開，接其間距宜為半場的1/3，且不得小于500mm，焊完應按壁板焊接的要求檢查其每道焊縫的引弧、收弧以及每道焊縫接頭。原煙氣入口及煙氣出口組裝現場在液壓提升裝置布置時，已經充分考慮到了0方向的煙氣入口和出口。在實現提升裝置布置a前，即筒體已經安裝3圈排版時，安裝完頂部10、錐體后，現場準備采用分片安裝的方法，進行煙氣出口的安裝。此時安裝中心離地平相對標高不高，安裝相當便利。安裝好煙氣出口后，繼續倒裝。在倒裝的過程中，原煙氣入口也采用分片安裝的方法隨塔體倒裝一起進行。2.6筒體組裝安裝筒體預制要求壁板采用定尺板材，壁板經檢查合格后在卷板機上進行卷制，輥的軸線與壁板長邊相互垂直，并且隨時用樣板檢查，壁板卷制后用弦長不小于1.5m的內弧樣板檢查，其間隙不得大于4mm，垂直方向用長度不小于1m的直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm。滾圓后的壁板經嚴格檢查后，作好標識存放在與壁板同弧的胎具上運輸到施工現場，以防止變形，胎具具體形狀尺寸如圖五。筒體下料筒體采用定制板材，現場檢11、查尺寸，仔細檢查每塊板料的對角線長度，誤差不得大于3mm，以確保筒體對接的直線度，也就是塔身的垂直度。檢查無誤后將坡口開好，坡口應符合焊接工藝要求。筒體的組裝筒體壁板組裝前，應對預制的壁板進行尺寸外型復驗，合格后方可組裝。采用對接接頭，其壁板組裝應符合下列規定：底圈壁板：相鄰兩壁板上口的水平允許偏差，不應大于2 mm，在整個圓周上任意兩點的水平允許偏差不應大于6mm，壁板鉛垂允許偏差不應大于3mm，組裝焊接后，在底圈壁板1m高處，內表面任意點半徑的允許偏差在-13+13mm之間。其它各圈壁板；其它各圈壁板的鉛垂允許偏差，不應大于該圈壁板高度的0.3%，壁板的對接接頭的組裝間隙，當無圖樣規定時，12、環向間隙1mm，縱向間隙為23 mm。壁板組裝時，內表面應齊平，錯邊量符合下列規定：縱向焊接接頭錯邊量不應大于板厚的1/10，且不應大于1.5mm。環向焊接接頭錯邊量，任一點的錯邊量均不得大于板厚的1/5，且不大于3mm。組裝焊接及，焊接接頭的角變形用1.5m長的弧形板檢查，其角變形不大于8mm，組裝焊接后，壁板的局部凹凸應平緩，不得有突然起伏并不得大于13mm。焊接時各工人沿同一時針方向施焊，如下圖，以有效控制變形。立縫焊接順序為（圖六） 焊工1 焊工2 焊工3 焊工4 焊工5 圖六：立縫焊接順序圖橫縫焊接順序為（圖七） 焊工1焊工2焊工3焊工6焊工5焊工4 圖七：橫縫焊接順序圖 2.7塔(13、筒)體及頂蓋的安裝塔體安裝順序： 底部基礎槽鋼格柵及底板安裝底板真空試驗按照筒體內徑圓周焊胎模 12.6m筒體10板與12板壁板圈安裝頂板錐體安裝頂部出口分片組裝提升裝置方式a布置12.6m筒體壁板圈安裝漿池段12.6m筒體壁板圈安裝漿池段212.6m筒體壁板圈安裝除霧器、噴淋管、支撐梁及附件安裝焊接筒體與底板及底板支座。漿池段充水試驗防腐內置件交工驗收。首先鋪設底板并裝焊好筒體胎模。底板鋪設在先予埋設好的10#槽鋼上對接，具體對接安裝焊接方法及要求將根據圖紙要求順序進行。底板焊接完成后，對底板按圖紙和筒體內徑要求，裝焊好筒體接裝胎模：胎模采用-10*100*80鋼板制作。均布在筒體內圓周上。14、注意，僅1#塔就需分別制作內徑16.7m和22.00m的2套胎模。胎模（圖八）鋼板之間間距為400mm。同時脹圈共同3套，16.7m脹圈為2套，用22b槽鋼制作；22.00m脹圈為1套，用25b槽鋼制作。 圖八：胎模示意圖圖九： 吊耳示意圖脹圈選用計算公式，參照建筑施工手冊(第四版)脹圈初選槽鋼22b和槽鋼25b，本處以槽鋼25b作為12.6m的脹圈為例，進行抗拉強度核算。牌號為Q235鋼，厚度為1640mm時，材料抗拉、抗壓和抗彎強度f為205N/mm2。驗算公式： ，其中N-軸心拉力，An-凈截面面積， A=BH(Bb)h經計算，故選用25b槽鋼可行。此為千斤頂承重最重時計算，故以槽鋼2215、作為12.6m的脹圈同樣可行。但現場實際施工時，需要將吊耳與塔體焊接牢固，防止產生彎矩和剪力。液壓整體提升系統。吸收塔除去底板、基礎環及地腳螺栓座、內部件，頂升部分約重150t。按圓周設18臺液壓提升裝置布置現場，每臺液壓提升裝置起重量為30t，整體提升力為F=30*18*9.8*K1=4233.5KN，起重載荷150*9.8/4233.5=34.7%,為頂升載荷最大值。滿足使用要求。液壓提升裝置在布置好后，要反復承壓試驗3次，在確認布置方式和液壓裝置底座無問題后，方可正式進行承重。集群a布置：如下圖（圖十）即適應12.6m筒體內徑區200mm位置上的液壓提升機裝置布置，按角度為10，即直徑為16、12.6m的圓布置。其中配套整體提升用脹圈外徑為12.6m，以雙拼22槽鋼制作成，輔以相應卡子和吊耳。圖十：集群a布置集群b布置：如下圖（圖十一）12.6m筒體1壁板圈安裝完成后，進行漿池段12.6m筒體壁板圈的安裝施工，然后再次提升原液壓提升裝置布置a，此時剛好進行中部變徑安裝，待變徑部分全部安裝完成后，把布置a拆除，進行提升裝置方式b布置，然后再進行漿池段12.6m筒體壁板圈的安裝施工。圖十一：集群b布置把拔桿108*6的無縫鋼管，采用將液壓油頂逐個吊裝到位后，用50*50*5的角鋼將相鄰的兩個連接起來，形成一個圓周。同時，在中心安裝一根325*12的無縫鋼管，上下焊接12的鋼板封頭。然后17、用16#槽鋼將每個油頂和中心支撐連接起來。這樣，整個提升裝置就形成了一個整體，確保提升的安全性。圖十二為倒裝順序示意圖頂升裝置底板拼裝底板和千斤頂(圖12-1)頂板第16圈壁板底板拼裝頂板和第15圈板(圖12-2)脹圈頂板第16圈壁板第15圈壁板底板圍第16圈板、提升頂板和第15圈組件(圖12-3)脹圈頂板第141圈壁板底板往復循環拼裝各層壁板(圖12-4)脹圈第16圈壁板第15圈壁板圖十二 倒裝順序示意圖筒體垂直度及水平度控制，每節筒體對節時用吊線墜來檢驗垂直度，然后用經緯儀隨意抽查四個方位檢測每圈筒體的垂直度。水平方向測量用水準儀進行控制。筒體焊接 焊接前檢查組裝質量，清除坡口面及坡口兩側18、的泥沙、鐵銹、水份及油污，并應進行干燥。焊接中應保證焊道始端和終端的質量，始端應采用后退引弧法焊法，終端應將弧坑填滿，多層焊的接頭應互相錯開。本筒體焊接順序：先焊縱焊縫，后焊環向焊縫。當焊完相鄰兩圈壁板縱向接頭后，再焊其間的環向接頭，采用多名焊工操作時，焊工應均勻分布，并沿同一方向施焊筒體開孔接管開孔原則為優先在已經頂升后的筒體上開孔，以免干涉筒體提升。筒體開孔接管應符合下列規定：開孔的中心偏差不得大于10mm，接管外伸長度允許偏差為5mm，開孔接管法蘭密封面要平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭的密封面應與接管的軸線垂直，傾斜度不應大于法蘭外徑的1%，且不得大于3mm，法蘭的螺栓孔應跨中安裝。進行塔19、體的滿水試驗。在塔體以及與之所有焊接件安裝焊接完成后，進行塔體充水試驗。充水采用淡水，水溫不得低于5。充水至溢流口N7高度，約為為11.5m。充水時，充水高度以下所有管口用盲板封閉，水液面上部的管口及開口不進行封堵，不得使基礎浸水。充水至溢流口并保持24-48小時，檢查無滲漏、異常變形為合格。充水試驗的同時，應加強塔體基礎的沉降觀測檢查，并做記錄。充水前先設置符合塔殼體的4點，底取取1點，進行觀測并記錄數值。當注水后水位高度每變化2米進行一次觀測，當充水至允許液位的3/4，即達到8.63m時，進行觀測并記錄，如果未超過允差，繼續充水至最高液位，進行觀測并記錄。保持24-48小時后，沉降量無明顯變化時，可放水交付防腐及襯里施工。充水試驗階段的均勻沉降應10mm，允許總傾斜度71.5mm。允許總的不均勻沉降20mm，周邊不規則沉降10mm/10m不規則沉降.充水試驗后，基礎均勻總沉降20mm。交防腐及內襯施工。進行塔體內部構件安裝。塔體配管安裝。