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1、吉懷高速公路吉首東互通GKO+777.4G匝道橋現澆箱梁施工方案一、工程概況吉懷高速公路吉首東互通GK0+777.4G匝道橋橋長為474.88米。該橋基礎均為：人工挖孔樁，孔徑有3種形式：1.0m、1.3m、1.5m；下部構造：采用圓柱墩；上部構造：（220+36+220）+（320+18.3+17.5+21+20）+（3+20）+（320+228+220）4聯連續現澆箱梁，其中第一聯與第四聯為預應力現澆箱梁，第二、三聯為普通鋼筋砼現澆箱梁。并在0號臺、5號墩、12號墩、15號墩及22號橋臺處分別設有伸縮縫。該橋上跨吉首東互通C匝道、B匝道、常吉高速、D匝道、J匝道及T匝道。由于橋址位于吉首東2、樞紐互通之內，施工箱梁前應封閉正在營運的所有路線，以利于現澆箱梁的正常進行和確保施工安全。二、施工技術方案（一）基底處理：橋墩、橋臺及蓋梁、帽梁、墊石施工完畢后，對該橋下面地基進行平整壓實，具體方案如下：1、對土質基底先進行翻松平整，然后用20噸以上壓路機進行碾壓平整，碾壓后的平整度不大于30mm，壓實度應不小于90%，然后在其上澆筑15cm20cm C15砼進行硬化。2、對于攪拌站內基底先用平地機進行刮平，再用壓路機進行靜壓，然后在其上澆筑10cmC15砼進行硬化。（二）墊木基底處理完畢后，在硬化后的砼面上擺放方木，其中土質基底在C15砼表面按線路縱向每0.9米擺放16cmx18cm方木，方3、木長度為12.4米。在攪拌站場地內及瀝青路面處擺放12cmx15cmx30cm小方木，小方木縱向間距為0.9米，橫向在腹板及梁中間間距縮短為30cm，其余為90cm。方木及墊木應平穩，固定。（見平面圖）（三）碗扣式滿堂支架搭設墊木擺放完畢后，在其上進行碗扣式滿堂支架支立，支架立桿順橋向間距為0.9米，橫橋向在箱梁腹板及梁中部間距為0.3米，梁底板及翼板下間距為0.9米，橫桿間距為0.6米，立桿按高度每1.2米加設縱橫向水平鋼管以聯接，以保證支架穩定性。另外，為加強其穩定性，在縱向每3跨增設剪力撐一道，橫向每2跨增設剪力撐一道。立桿頂部加可調托頂，托頂上擺設12cmx15cm方木，方木按橋梁縱向4、間距為30cm，橫向為90cm。為了保證該橋11號12號墩及18號19號墩之間施工道路暢通，在此兩處立柱采用每邊五根對接槽鋼進行門框式支架，門框式立柱采用20#A型槽鋼進行對接焊，槽鋼之間橫向間距為0.9米，跨徑為5米，槽鋼上延橋梁縱向擺放I56a工字鋼，縱向擺放I40a工字鋼，（四）支架預壓1、預壓方法支架預壓采用袋裝堆積法等預壓方式加壓，吊車垂直運輸。砂袋尺寸100cmx100cmx100cm，每袋砂重1.5t。由于地基處理方法及材料相同，預壓荷載取橋跨的最大荷載。根據預壓結果，得出支架的非彈性變形沉降量及彈性變形與荷載的關系，設置支架預拱度，并為其他橋跨提供依據。（1）預壓荷載布置施工區5、段最大梁體自重為1200t，施工區段最大預壓荷載1220t。預壓荷載的縱橫向布置與設計恒載保持一致。（2）加載及卸載順序從跨中向兩邊逐步加載，按荷載總重的025%50%75%100%50%0進行加載及卸載，并測得各級荷載下的測點的變形值。（3）預壓時間直至前后兩次的觀測值之差小于1mm為止。2、觀測方法施工區段內（包括本跨和下一鄰跨的7.5m）順橋向從支架端至下跨1/4處腹板位置均布6點，橫橋向布5排，共計30個觀測點，地面沉降觀測點與此對應。水準儀采用精度1.5mm/km。加載伊始，前4h每小時觀測一次，8h后每8h觀測一次，16h后每12h觀測一次，測量記錄高程及坐標和觀測的沉降量。卸載前6、的觀測要求：每點測設2次，作好記錄。按照加載及卸載步驟分別測得各級荷載下的支架下沉量及地面下沉量，并在卸載后全面測得各測點的回彈量。（五）模板制作及安裝箱梁外模采用1.8cm竹膠板進行制作，內模1.2cm竹膠板進行制作。1、現澆梁的模板由側模、內模、底模和端模組成。模板均采用竹膠板，為保證模板剛度，竹膠板肋條采用5*5方木加強，方木間距為35*35.2、模板在制造時應滿足以下要求模板采用大塊鋼模板時，特殊部位模板要制作成特型模板，模板的排列應規則有序，線條美觀，模板縫隙嚴密平整，不漏漿，支撐牢靠，滿足強度、剛度及穩定性的要求，能夠承受施工過程中可能產生的各項荷載及震動作用。確保梁體各部位結構尺7、寸正確及預埋件的位置準確，且具有能經多次反復使用不致產生影響梁體外形的剛度。構造和制造力求簡單，拼裝方便，提高裝、拆速度和增加周轉次數。3、模板安裝時應滿足以下要求安裝前檢查項目：板面是否平整、光潔、有無凹凸變形及殘余粘漿，模板接口處要清除干凈；所有模板連接端部和底腳有無碰撞而造成影響使用的缺陷或變形，模板焊縫處是否有開裂破損，如有均要及時補焊、整修。底模的鋪設：底模分配梁根據放樣的結果，先放縱向分配梁，后放橫向分配梁。采用人工為主機械配合的方式施工。底模安裝時要考慮支架預留拱度的設置調整、加載預壓試驗及支座的安裝。側模安裝：先使側模滑移或吊裝到位，與底模的相對位置準確，用頂拉桿調整好側模的垂8、直度，并與端模聯結好。側模安裝完后，用螺栓聯接穩固，并上好全部拉桿。調整其它緊固件后檢查整體模板的長、寬、高尺寸及不平整度等，并做好記錄。不符合規定者，要及時調整。內模安裝：要根據模板結構確定，當內模為拼裝式結構時，采用吊裝方式安裝內模。內模安裝完后，嚴格檢查各部位尺寸是否正確。端模安裝：要做到位置準確，連接緊密，與側模和底模接縫密貼且不漏漿。模板應牢固且不變形，確保澆注的混凝土符合規定的尺寸和外形。安裝模板時要注意預埋件的預留，嚴格按照設計圖紙施工，確保預埋件位置準確無誤，無遺漏。所有模板接縫處用雙面膠帶密封，防止漏漿，并在模板混凝土面面板上涂刷清漆或脫模劑，保證混凝土表面的光潔和平整度，確9、保梁體外觀質量。（六）、鋼筋制作及安裝1、每批到達工地的鋼材，均向監理工程師提供試驗報告和出廠質量證明書，并按不同鋼種、等級、牌號及生產廠家，分類堆放，掛牌以資識別。2、鋼筋在使用時，應進行調直和除銹處理，保證鋼筋表面潔凈、平直，無局部彎折。3、鋼筋的加工制作應在加工場,制作時嚴格按照設計圖紙進行，集中加工，成品編號堆碼，以便使用。4、將加工好的鋼筋由汽車吊提升運至支架上模板內，按照設計圖紙要求現場綁扎成形，在交叉點處用扎絲綁牢，必要時采取點焊，以確保鋼筋骨架的剛度和穩定性。5、注意事項當主筋與箍筋位置發生矛盾時，適當移動箍筋位置。鋼筋綁扎前由測量人員復測模板的平面位置及高程，其中高程包括按預10、壓計算撓度所設的預拱度，無誤后方可進行鋼筋綁扎。頂板鋼筋綁扎時在每箱受力最小處預留進入及拆除內模的人行孔洞。鋼筋單面焊接時,焊縫長度不小于10倍的鋼筋直徑；雙面焊接時，焊縫長度不小于5倍的鋼筋直徑；綁扎鋼筋的搭接長度不小于35倍的鋼筋直徑。受拉區的接頭截面面積占總截面面積不大于50，焊接接頭與鋼筋彎曲處的距離不小于10倍的鋼筋直徑，且不宜位于構件的最大彎矩處。為了保證混凝土保護層的規定厚度，在鋼筋與模板間設置與梁體同標號的混凝土墊塊，用埋設在其中的鐵絲與鋼筋扎緊，并互相錯開，分散布置。（七）砼澆筑1、澆筑原則按設計分段，每段分兩次澆筑，第一次澆筑底板及腹板，完畢后再安裝內膜，然后澆筑頂板，翼板11、砼。2、澆筑方法箱梁砼的澆筑采用一次成形工藝，由一端開始澆筑底板開槽部分砼，澆筑長度約810m，封底后開始澆筑腹板及頂板砼。當腹板砼的分層坡腳到達底板810m位置后，及時封底后變換方向，從端部向中部方向澆筑腹板及頂板砼。腹板砼澆筑采用斜抽分段水平分層澆筑，分層厚度不大于30cm，斜向坡度不大于1：3，新舊砼間隔時間不大于水泥的初凝時間。3、砼施工1）、所有混凝土原材料水泥、砂、石子必須經試驗合格后方可使用。2）、混凝土配合比充分考慮到施工條件與試驗條件的差別，以保證配制的混凝土滿足施工所需的和易性、流動性和可靠性，混凝土強度達到設計標號和滿足耐久性等技術要求，要求在混凝土的初凝時間內完成全聯的12、混凝土澆注，施工中嚴格控制水泥用量，防止因混凝土水化熱過高而引起混凝土開裂。3）、澆筑混凝土前，將模板內雜物和鋼筋上的油污擦洗干凈，涂脫模劑，并對模板進行加固，適當灑水濕潤，經監理工程師檢查合格后，方可進行混凝土澆筑。4）、混凝土在拌和站采用強制式拌和機集中拌制，混凝土攪拌車運輸，混凝土輸送泵泵送至待澆梁體。5）、混凝土澆筑從梁體一端向另一端按水平分層、斜向分段依次進行澆筑。上層與下層前后澆筑距離不小于1.5m，每層澆筑厚度不超過30cm。在混凝土澆筑過程中，注意使混凝土入模均勻，避免大量集中入模。振搗采用插入式的振動器，移動間距不超過其作用半徑的1.5倍，與側模應保持510cm的間距，插入下13、層砼510cm左右，將所有部位振搗密實，每處振搗完畢后，慢慢提出振動棒，避免碰撞模板、鋼筋和其他預埋件。6）、指定專人填寫施工記錄，包括原材料質量、混凝土坍落度、拌合時間、質量、澆筑和振搗方法、澆筑進度和澆筑過程中出現的問題及處理方法和結果。澆筑頂板時在頂板鋼筋上設人行道，控制好頂板標高，頂板表面應進行二次收漿抹面，并于終凝前拉毛，及時養護，防止混凝土出現裂紋。7)、頂板混凝土澆注時，要預留進人孔洞，以保證內模能拆除，混凝土強度達到拆模強度后，拆除箱內模及外側模，拆除完畢后，及時用吊模法對人行孔洞部分進行等強封堵混凝土施工。4、混凝土振搗1）、混凝土振搗應遵循“分段負責、二次振搗、深入透層、表14、面泛漿”的原則。底板混凝土振搗使用50型插入式振動棒，澆筑完一段底板后要及時用木板將底板頂混凝土封閉、固定，防止澆筑腹板混凝土上翻；腹板混凝土振搗應以50型振動棒為主，30型振動棒為輔，在振動棒上應做好振搗深度標記，應盡可能將棒插到位，振動棒的移動間距宜控制在20cm左右，每次振搗時間1520s，以混凝土表面停止下沉，不再冒出氣泡，呈現平坦、泛漿為準，波紋管處輔以附著式振動器振搗；頂板混凝土振搗采用50型振動棒，表面采用平板振動器振平，要加強齒板處混凝土的振搗，確保密實。2）、混凝土振搗時要特別注意分層及接茬出混凝土透層振搗，要避免觸及波紋管和模板。（八）養護及拆模1）、混凝土終凝后，即時進行15、養護，大面積混凝土養護不及時，容易產生裂縫。采用土工布覆蓋在混凝土表面保溫保濕灑水養護，每天灑水次數視環境濕度而定，保證混凝土表面經常處于濕潤狀態為準，保證混凝土內在質量。混凝土面上有模板覆蓋時，應在養護期間經常使模板保持濕潤。箱梁的內室降溫較慢，可適當采取通風措施。采取箱內注水、向外噴水的方式養護，養生時間不少于14d。冬季施工時應采取必要的保溫措施或進行蒸汽養生。2）、不承重的側模，在混凝土強度能保證混凝土表面及棱角不損壞的情況下拆除，一般在混凝土抗壓強度達到2.5Mpa時拆除側模。檢驗方法：拆模前進行一組同條件養護試件強度試驗。拆模時用撬棍或鉤子輕輕撬動模板，使模板與混凝土脫離，取出模板16、并清洗干凈，集中堆放。拆模時，嚴禁重擊或硬撬，避免造成模板局部變形或損壞混凝土棱角。（九）預應力張拉1、設備校驗標定千斤頂、油表、高壓油泵及其配套的設備在使用前要進行校驗標定，根據校驗結果分別繪制出張拉力與壓力表之間的關系曲線。2、確定控制張拉應力（1）施工圖紙中所示的控制應力為錨下控制應力，在常規的預應力砼后張結構設計中，一般在設定預應力永存應力時已經考慮5種因素引起的預應力損失值，分別為：預應力鋼束與管道之間的摩擦損失；工作錨具變形、鋼束回縮損失；砼的彈性壓縮損失；預應力鋼束的應力松弛損失；砼的收縮徐變損失。（2）預制箱梁鋼絞線張拉錨下設計控制應力。在實際施工操作確定千金頂張拉力時，還應考17、慮錨環孔口的預應力損失，此損失為錨墊板外側鋼絞線非直線通過錨環孔口、夾片及限位板時增加的摩擦損失，此值一般為控制張拉應力的3%。3、定張拉油表讀數根據設計的錨下控制應力，再加上3%的張拉控制力，得到預應力結構體外最終施加張拉力值，用此值在張拉力與壓力表之間的關系曲線中用內差法選取其對應的張拉壓力表的數值，用此值作為張拉施工時的油表控制讀數。4、伸長量計算應注意的問題（1）由于量測鋼絞線伸長量時是量測千斤頂缸體伸出的距離，所以要考慮千斤頂內5060cm鋼絞線在1.03張拉應力下的伸長量，一般取45mm的常數，也可以用虎克定律計算得出。（2）張拉采取兩端同時對稱張拉，整個孔道以跨中為中心對稱分布，18、先按一半孔道計算伸長量，再乘以2.（3）有平曲線時（靠近梁端）角的計算方法是：取縱、平曲線轉角平方之和再開方。（十）孔道壓漿預應力鋼束張拉后，用手動砂輪鋸（嚴禁使用氣焊或電弧焊）將端頭多余的鋼絞線切除，保證鋼絞線外露長度不小于3cm，然后堵塞錨固端力筋的空隙，進行孔道壓漿。1、水泥漿的技術要求水泥漿設計強度為40Mpa，水灰比宜為0.400.45，摻入適量減水劑時，水灰比可減小到0.35左右。泌水率最大不得超過3%，拌合后3h泌水率宜控制在2%，泌水應在24h重新全部被漿吸回。水泥漿中可摻入適量的膨脹劑，自由膨脹率應小于10%，水泥漿稠度宜控制在1418s。水泥漿自拌制到壓入孔道的延續時間，一19、半在3045min范圍內。2、壓漿壓漿順序為先下后上，壓漿應緩慢、均勻地進行，不得中斷。壓漿前必須對孔道進行清潔處理。沖洗后，使用不含油的壓縮空氣將孔道內的所有積水吹出。壓漿使用活塞式壓漿泵。壓注時保持0.50.7Mpa（一次壓漿最大壓力宜為1.0Mpa）的壓力從一端壓入，壓漿速度一般為515m/min，當孔道另一端飽滿出漿，并達到與原漿稠度相同的水泥漿時關閉出漿口，保持不小于0.5Mpa穩壓期（持壓不小于2min）關閉進漿口。壓漿過程中及壓漿后48h內，結構砼的溫度不得低于5攝氏度，否則應采取保溫措施；當氣溫高于35攝氏度時，壓漿宜在夜間進行。(十一) 封端（1） 錨頭砼表面應鑿毛，鑿凈表面浮漿，露出粗骨料一個結合面。（2） 按圖紙要求安裝封錨鋼筋網，牢固安裝模板。（3） 砼澆筑時小心振搗，防止出現蜂窩、空洞。（4） 避免梁體超長，控制梁長誤差（-10mm，+5mm）。（5） 注意端部砼養生。（十二）箱梁上拱度的觀測 預制箱梁張拉結束后，應注意觀測跨中1d、7d、14d、30d、60d的上拱值，并做好記錄，繪出其變化曲線，并與理論計算值比較。若正負差異超過20%，須暫停施工，查明原因，采取有效的措施加以解決。