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1、目 錄一、 編制依據1二、 工程概況1三、 施工工藝2四、 安全注意事項8五、 文明施工及環境保護9無砟軌道軌道板施工方案一、編制依據1、CRTSII型板式無砟軌道橋梁地段結構設計（石武客專石鄭施修軌03-01-0124）2、客運專線鐵路CRTSII型板式無砟軌道高強度擠塑板暫行技術條件（科技基200988號）3、客運專線鐵路CRTSII型板式無砟軌道滑動層暫行技術條件（科技基200988號）4、高速鐵路CRTS型板式無砟軌道施工質量驗收暫行標準（鐵建設2009218號） 5、客運專線無砟軌道鐵路工程施工技術指南（TZ216-2007）6、客運專線鐵路無砟軌道施工手冊7、鐵路混凝土施工質量驗收2、補充標準（鐵建設2005160號）8、石武客專CRTS型板式無砟軌道施工作業指導書匯編二、工程概況CRTS II型無砟軌道板，標準板長6450 mm、寬2550 mm、厚度200 mm，混凝土的設計強度為C55，每塊板混凝土用量3.45m3，板重約9.6t。軌道板橫向配置60根10預應力鋼筋，縱向配置6根20精軋螺紋鋼筋。用于軌道板的縱向聯接，在縱、橫向鋼筋的上、下層分別配置一層鋼筋網片，所有鋼筋交叉點均做絕緣處理。每組承軌臺之間設有一道控制開裂的v形槽。CRTSII型無砟軌道系統優化了預制板間的縱向連接(設定了連接張力)，采用先進的數控磨床加工承軌臺，研制了獨特的高性能瀝青水泥砂漿，制定了快3、速的測量方案，并提出可行的軌道校正方案。具有高精度、高平順性，高穩定性、少維修的顯著特點。我局在石武客專負責的鶴壁特大橋和衛輝衛共特大橋（DK540+943.07DK545+215.98，DK547+622.18DK568+334.27）的軌道板鋪設任務，線路總長約24.985km（雙線）。三、施工工藝 1、軌道板施工流程圖2、主要工序施工方法及要求1）上道工序驗收軌道板粗鋪作業開始前，應對底座板進行檢查驗收，驗收合格后方可進行粗鋪作業。驗收標準如下：底座板驗收標準序號檢查項目質量要求備注1表面拉毛粗糙度1.8mm2.2mm毛刷刷毛2中線位置10mm全站儀：1處/40m3寬度+15mm，0尺量4、：1處/20m4頂面高程5mm水準儀：1處/20m5平整度7mm/4m4m直尺：1處/20m6排水坡反向排水坡2%7混凝土外觀表面應密實、平整、色澤均勻，不得有露筋、蜂窩、孔洞、疏松、麻面和缺楞掉角等缺陷。8底座板混凝土強度大于15Mpa。砼表面用高壓水槍清洗施工完畢的底座板2）測設軌道基準點用高壓水槍（或風槍）將混凝土表面清理干凈，根據CP點測設軌道基準點 GRP點，軌道基準點 GRP點位于軌道板端頭半圓形凹槽處，在板縫間軌道基準點（GRP）鉆孔埋入測量黃銅釘， GRP點偏離軌道中線100mm，測量人員用墨線彈出軌道板的四條邊線，粗鋪時確保軌道板精度達到10mm，減少精調工作量。軌道板GRP5、點放樣3）安裝軌道板（1）根據軌道板布板圖和安裝順序依次鋪板，左線軌道板的錐窩朝向大里程，右線軌道板的錐窩方向朝向小里程。（2）軌道板運到鋪設點后，應專人對軌道板進行逐塊驗收。軌道板檢測的項目如下: 軌道板的編號是否和布板圖相符。 軌道板的表面邊緣是否有損壞,如有混凝土剝落：深度不得超過5mm，面積不得大于50平方厘米。 軌道板的底面邊緣是否有損壞，如有混凝土剝落：不得侵入板的邊緣15mm，長度不得大于100mm。 軌道板的承軌臺不得有裂紋。 軌道板扣件完整，預埋件齊全，縱向連接螺紋鋼筋無彎曲。 檢查中若發現存在以上問題，應立即對軌道板進行修補或換板，否則不能安裝。（3）軌道板安裝前預先在精調6、裝置的安設部位放上發泡材料制成的T型模制件，并用硅膠固定，防止灌漿時水泥乳化瀝青砂漿從精調千斤頂處溢出。（4）在混凝土底座板上放置3005030mm的墊木，墊木緊靠吊具夾爪擺放，軌道板精調后再將墊木撤出運到下一個安裝點。（5）軌道板安裝時，軌道板在存放時應充分考慮其位置,以減少龍門吊的縱向移動量。龍門吊的起吊橫梁上裝有距離定位器，直接對準軌道板，其安裝步驟如下: 用液壓鎖閉起吊橫梁，鎖閉時側面的抓鉤依垂直方向旋入，此時安檢人員立即檢查鎖閉機的4個抓夾點的螺栓是否都已完全封閉，然后起吊軌道板。 軌道板吊起后，用一個附加的絞盤在起吊橫梁上調整橫向傾斜度，以便能以相應的超高將軌道板安放在混凝土底座板7、上。 龍門吊司機將軌道板移至安裝點正上方，然后將軌道板緩慢放下，此時安裝人員在軌道板兩端扶住軌道板，和底座板上彈好的軌道板邊線對齊，然后將軌道板放在混凝土底座板的墊木上。軌道板吊裝上橋 軌道板橋上粗鋪4）軌道板粗鋪質量控制要點及驗收標準序號檢查項目質量要求備注1底座板底座板驗收合格并對底座板用高壓水槍沖洗2軌道板編號、朝向軌道板編號、朝向必須與布板圖一致上橋前及粗鋪后均需核對3軌道板外觀1）軌道板的表面邊緣是否有損壞，如有混凝土剝落：深度不得超過5mm，面積不得大于50平方厘米；2）軌道板的底面邊緣是否有損壞，如有混凝土剝落：不得侵入板的邊緣15mm，長度不得大于100mm；3）軌道板承軌臺無8、裂紋，扣件完整，預埋件齊全，縱向連接螺紋鋼筋無彎曲；4）疏通三個灌漿孔，并對軌道板底面沖洗。上橋前檢查粗鋪時核對4平面位置偏差不應大于 10mm（測量隊彈出板邊線）粗鋪后檢查5軌道基準網平面位置0.2mm,高程0.1mm。6相鄰板縫嚴格控制在5cm粗鋪后檢查7T型模制件在精調爪附近用硅膠粘結牢靠（每板共6個）上橋前粘結，粗鋪時檢查8硬質墊木在軌道板兩頭及板中每側各放置3塊（3005030mm）9軌道板存放集中存放時，每摞不得超過9塊；沿線存放時，每摞不得超過4塊5）軌道板精調（1）施工程序軌道板精調在粗鋪之后進行，其施工程序為：數據計算及準備精調儀器檢校精調千斤頂安裝儀器建站測量軌道板位置精調9、。（2）精調千斤頂安裝每塊軌道板精調調節裝置為4個可以進行平面及高程調節的雙向千斤頂和2個僅具高程調節能力單向千斤頂。使用前需對千斤頂相關部位進行潤滑。雙向調節千斤頂在安裝前將橫向軸桿居中，使之前后伸縮均能有大約10mm 的余量，以避免調節能力不足而影響調節質量和調節速度。在待調板的前后兩側軌道板預埋鋼板處安裝4個雙向精調千斤頂。千斤頂支承部分的凹槽須與板底預埋鋼板上的凸棱吻合，以避免調節過程中板與千斤頂相對滑動。在板中部兩側安裝2個單向千斤頂，安裝時需將千斤頂支承面調至最底點。軌道板中部未預埋鋼板時，需在千斤頂支承處放置鋼墊板，以增大受力面積，防止頂裂板底砼。精調千斤頂安裝后，取出支點處墊木10、，集中轉運至粗鋪板作業面處重復利用。在精調前調板工人可利用水平尺等工具根據上塊已調好的軌道板進行預調整，通過預調整后的軌道板精調量將減少，從而提高精調速度。（3）軌道板的精調在已調好的軌道板的最后一組承軌臺和需調軌道板的第一、第五、最后一組承軌臺上架置精調框四個帶棱鏡卡尺架。在一側承軌臺上，卡尺架頂靠在打磨過的側邊。在精調的前進方向上，用專用三角架將全站儀安置在軌道基準點（GRP）上，和精調框系統間建立設備無線電通訊聯系，來控制軌道板的精調，全站儀對中精度為0.5 mm。每測站控制1塊軌道板精調。在架設全站儀的過程中，調板工人可利用水平尺等工具根據上塊已調好的軌道板進行預調整，通過預調整后的軌11、道板精調量將極大減少，從而提高精調速度。通過已精調好軌道板上的卡尺進行定向，再使用其它已知GRP點進行定向檢查。出現較大偏差時（如高程差了0.5 mm或平面差了1 mm），則應對軌道基準網以及前一塊鋪好的軌道板的精調精度進行進一步的檢查。每塊軌道板精調流程如下：通過已精調好的軌道板尾端處的精調框卡尺對全站儀進行定向對需精調軌道板上的3個卡尺架上的6個棱鏡調控點量測計算軌道板的實際位置，并通過全站儀測站和調控點進行理論位置比較在每個精調爪處顯示器上顯示精調值，借助精調爪上的螺絲調節裝置，對軌道板進行橫向和高程的精調。精調過程中，先調節軌道板四個角的精調爪，經過多次調整后平面角度均達到最終位置后，12、再對軌道板中間的高度進行補調直到平面精度達到0.5 mm為止，精調框滑移到下一塊需精調的軌道板上。6）軌道板精調驗收標準：序號項目允許偏差（mm）檢驗數量檢驗方法1中線位置0.5全部檢查全站儀2頂面高程0.5全部檢查全站儀3相鄰軌道板接縫處承軌臺頂面相對高差0.3全部檢查專用尺量4平面位置0.3全部檢查專用尺量7）軌道板鋪設檢驗對軌道板的鋪設精度檢驗分軌道板灌漿之前及軌道板縱連之前兩種情況下進行，一般每10塊板檢查1處。軌道板灌漿之前的檢查方法同精調作業；軌道板縱連之前的檢測推薦采用線路中心任意設站、后方交會至少3對CP點、直接測量與精調作業相同的三對承軌臺坐標，也可采用與精調作業相同的方法。13、8）水泥乳化瀝青灌注（1）封邊縱縫密封精調完成后，軌道板主要采用角鋼制作的封邊裝置進行密封。 精調爪范圍內，在鋪板前粘接的乙醚泡沫材料模制件可以實現對精調爪范圍的密封。為使軌道板下面全部面積上都填滿墊層砂漿，在封邊裝置的角鋼上設置排氣孔，封邊角鋼下壓墊透氣不透水的無紡布。在軌道板兩側角鋼封邊處安裝一個30mm 圓形排氣管。墊層灌漿時水泥乳化瀝青砂漿一旦從各排氣孔均勻的溢出，則用專用的塑料蓋或軟木塞將排氣孔封閉。橫縫密封橫向邊縫采用采用2mm厚的橡膠條壓填砂子進行封邊。如下圖：灌漿時為了各標志點不被墊層砂漿掩蓋，可使用一段短管來保護標志點。（2）灌注水泥乳化瀝青砂漿壓緊裝置安裝壓緊裝置由焊接的槽14、鋼結構、錨固在底座板中的錨桿和翼形螺母構成，其作用是為防止灌注水泥乳化瀝青砂漿時軌道板上浮，精調完成后須設置軌道板壓緊裝置，壓緊裝置錨桿錨固深度應為1015cm，植物膠錨固，錨固完成的錨桿應確保處于垂直狀態。壓緊裝置施工前，應經過錨桿抗拔試驗，滿足30KN要求。壓緊裝置的具體擺放位置：利用植入底座板的錨桿和翼形螺母將槽鋼結構固定在軌道板上。縱向每側各安裝三個“L”型側向壓緊裝置，位于軌道板三個灌漿孔的兩側。如下圖：在軌道板砂漿墊層達到1Mpa后可以拆除壓板裝置。水泥乳化瀝青砂漿砂漿攪拌車在加料站裝填干料、液料及外加劑后，駛到澆筑點橋下便道上。將攪拌的水泥乳化瀝青砂漿注滿中間儲存罐，通過懸臂龍門15、吊將中間儲存罐直接吊至待灌板處，利用重力灌注砂漿。砂漿組分、檢驗及性能指標：水泥乳化瀝青砂漿由干料、液料和外加劑組成。干料主要成分為硅酸鹽水泥、粒徑01mm的骨料和添加料。液料主要成分為乳化瀝青和水。外加劑主要有以聚合朘基醚或三聚氰胺樹脂為基礎的流化劑和消泡劑（減少砂漿里的空氣含量）。每批乳化瀝青或干料進場時，均檢查廠家提供的試驗報告和合格證是否符合要求；同時對材料溫度進行檢測，當溫度大35時，該批材料不能接受，按退貨處理并做好檢查記錄。在施工中，每5個工作日進行一次乳化瀝青的水泥相容性試驗和一次干料需水量試驗。水泥乳化瀝青砂漿性能指標如下：序號項目單位指標要求1拌合物溫度5352擴展度/D516、280mm；T28016sD30280mm；T28022s3流動度S801204分離度%3.05含氣量%10.06砂漿密度Kg/m318007膨脹率%02.08抗折強度1dMpa1.07d2.028d3.09抗壓強度1dMpa2.07d10.028d15.010彈性模量（28d）Mpa70001000011耐凍性（28d）/外觀無異常，剝落量2000/m2 相對動彈模量60%12抗疲勞性（28d）/10000次不斷裂水泥乳化瀝青砂漿攪拌采用的砂漿攪拌車能自動記錄生產日期、時間、投料計量和砂漿溫度。操縱攪拌車能準確控制加料的順序、計量、攪拌時間。攪拌機容量為650L，中間儲料罐的容量為600L（17、灌一塊板的用量），攪拌一盤砂漿剛好可以裝滿一個中間儲料罐，所需時間大約是67分鐘。首先把液料（水和乳化瀝青）投入攪拌機，接著加入流化劑進行攪拌。在低速攪拌時加入干料，通過調整攪拌機的轉速來保證干料可以均勻地分散到液體中，避免凝聚成塊；干料攪拌均勻后，加入消泡劑，并立刻把攪拌機的轉速降低，當砂漿面不再有氣泡逸出。將攪拌好的水泥乳化瀝青砂漿注入中間儲料罐。由于水泥乳化瀝青砂漿材料的特殊性，在環境溫度為535的情況下方能進行灌注施工。在夏季氣溫較高的時候，只在在傍晚和晚上進行灌漿施工。軌道板檢查由于軌道板灌漿滯后于精調12個工作日，為了確保在灌漿前，精調好軌道板的幾何尺寸偏差符合要求，使用普通的量尺18、來測量。抽檢頻率為每10個板塊抽檢1塊。發現有偏差，使用裝有指針式測量表的量尺可以精確地測出誤差。如果誤差大于1.0mm時要重新調整軌道板。灌漿操作灌漿前使用專用的旋轉噴嘴或噴霧器將底座板混凝土面和軌道板底面濕潤。當空氣溫度20時，濕潤灌漿面后將所有的灌漿孔和排氣孔都封蓋上。保持灌漿面的潮濕。砂漿灌注前，通過中間儲料罐轉運水泥乳化瀝青砂漿。中間儲料罐內有自備電源驅動的攪拌葉片，當罐內砂漿稠度超過標準時，中間儲料罐因電流增加報警。此時必須將中間儲料罐排空并沖洗干凈。軌道板灌漿時，采用橋上懸臂龍門吊將兩個中間儲存罐輪流吊至橋面灌漿小車，進行軌道板墊層灌注。墊層砂漿經過灌漿小車上一條軟管注入軌道板的19、灌漿孔。軟管的兩端各裝有截斷裝置。一般情況下灌漿過程通過三個灌漿孔的中間孔進行。灌漿孔中有聚氯乙烯管，墊層砂漿從管中注入。通過其他兩個灌漿孔和裝在混凝土承載層和軌道板之間密封縫隙中的排氣孔觀察灌漿過程。當所有的排氣孔處均冒出砂漿，用木塞塞住排氣孔。每一塊板應一次連續灌注，灌漿孔內墊層砂漿表面至少應高出軌道板的底邊20cm以上，砂漿凝結前觀察液面高度的回落情況，必要時進行補漿，灌漿厚度控制在20mm40mm。當砂漿在管內失去流動性時取出灌注漏斗，將多余的砂漿掏出，使砂漿表面距離軌道板上沿約15cm，整個灌注過程在30分鐘以內完成。當墊層砂漿稠度增大后，在3個灌注孔均插入一根S型鋼筋到砂漿墊層中，20、用來增加后面灌注孔混凝土與墊層砂漿的連接。灌注施工中出現降雨，應及時加蓋防水布。墊層砂漿的最小抗壓強度達到1Mpa后，可以拆除軌道板精調爪，由墊層砂漿支承軌道板。最小抗壓強度達到3Mpa后才允許在軌道板上行車。9）軌道板縱向連接當砂漿墊層的強度達到9MPa，窄接縫混凝土達到20MPa后，可以進行軌道板張拉、縱向連接。施工流程為：張拉裝置的安裝及張拉安裝板縫鋼筋澆筑接縫混凝土、軌道板灌注孔。（1）張拉裝置的安裝施工前完成板縫間的清理，張拉鎖裝入后用手工擰緊緊固螺母，螺母墊片位于緊固螺母和張拉扣鎖之間。（2）張 拉螺紋鋼筋張拉時，首先確定張拉單元，由單元中間向兩端實施張拉，在一個板縫安排兩人同時對21、稱張拉。軌道板中共設有6根張拉筋，先張拉中間兩根鋼筋（1-1）見如圖步驟1；當張拉7塊板時開始由內向外張拉鋼筋（2-2）；此時鋼筋（1-1）張拉必須比鋼筋（2-2）張拉多2塊板，見步驟2、步驟3。當鋼筋（2-2）張拉7塊板時開始張拉最外側鋼筋（3-3）；此時鋼筋（2-2）張拉必須比鋼筋（3-3）張拉多2塊板，見步驟4、步驟5。張拉采用扭力扳手，施加450N.m扭矩。為了確保對稱兩根鋼筋預施力的準確、相同，在每天開工前，檢查可調扭矩扳手的扭矩調整值是否正確。（3）安裝板縫間配筋在連接接縫中要按照設計要求安裝鋼筋。安裝時注意保證足夠的混凝土保護層厚度。鋼筋由鋼筋加工廠加工，現場綁扎，模板采用特制小22、模板，工具式錨夾具加固。（4）澆筑板縫和軌道板灌漿孔采用C55混凝土進行板縫和灌漿孔的澆筑。澆筑前對混凝土接觸面進行預濕潤。混凝土吊裝上橋后，采用手推車在橋面運輸，插入振動棒振搗密實，頂面與軌道板面平齊,灌漿孔混凝土初凝前對其進行壓縫，壓縫后的斷縫應與軌道板斷縫一致。澆筑完及時用塑料薄膜將混凝土面密封，終凝后灑水養護7天。10）軌道板剪切連接當軌道板砂漿墊層硬化后，就可以根據設計圖紙，在梁縫兩側的4個承軌臺處設置錨固筋，并對錨固件做防腐處理，將軌道板與底座板進行剪切連接。為確保剪切筋與軌道板及底座板內的鋼筋處于隔離絕緣狀態，剪切筋表面應事先均勻涂抹一層植物膠，并確保表面無遺漏之處。在已經鉆好的23、孔內注入適當植物膠，植入剪力筋。待植物膠硬化后將孔口清理干凈，用同標號水泥砂漿封閉。四、安全注意事項1）鋪設前龍門吊操作人員必須認真檢查龍門吊各個工作部件，尤其對鋼絲繩和吊抓進行著重檢查，發現鋼絲繩有滑絲的、斷絲的，或者吊抓連接螺栓松動的，應及時進行處理。2）軌道板起吊過程中，起吊前必須檢查吊抓與軌道板底部是否卡到位，起吊過程中必須觀察軌道板是否始終保持水平，出現傾斜時，龍門吊操作人員要及時糾偏，防止吊抓傾斜過大而導致軌道板滑落。3）橋下、橋上均應設操作人員，上橋過程中由橋下操作人員控制，橋上由橋上的操作人員控制。4）軌道板安放時，施工人員應用專用的撬桿安放軌道板，嚴禁直接用手扶著軌道板安放，24、防止傷人。5）軌道板鋪設施工過程中必須由專人負責指揮，保證各個工作環節的信息暢通。6）軌道板鋪設過程中應設2名安全人員全程監控，分別負責橋上和橋下的安全監管工作。7）水泥乳化瀝青砂漿利用中間罐通過懸臂龍門吊吊裝上橋，要保證中間罐與吊鉤之間的牢固穩定，起吊和移動范圍嚴禁站人，防止墜落傷人。8）水泥乳化瀝青砂漿灌注過程中，嚴禁非施工人員進入施工現場。9）施工過程中應設專職安全人員全程監控。10）施工過程中應有專人指揮，防止出現亂指揮現象。五、文明施工及環境保護1）文明施工（1）對底座板表面沖洗時，注意保持橋面整潔，避免積水或到處漫溢。（2）灌注水泥乳化瀝青砂漿過程中要對軌道板覆蓋保護，避免對其污染25、。對出漿孔及時封堵或采取措施，避免橋面污染。（3）拆除千斤頂過程中，須將千斤頂清理干凈且堆放整齊，廢棄物及時清理。（4） 灌漿過程中或完成但水泥乳化瀝青砂漿未達一定強度時，必須對精調好的待灌或者剛灌的軌道板進行防護，嚴禁軌道板上走人。2）環境保護（1）橋面上收集的各種固體廢棄物必須按照相關規定進行處理或統一運輸到指定棄渣場，避免灑落在橋下污染周邊環境。（2）橋上施工用水必須規范，且要經過沉淀處理。特別在沖洗橋面或養護混凝土的過程中，避免施工用水對周邊環境造成污染。（3）水泥乳化瀝青砂漿原材料倉儲站的各種垃圾必須按照相關規定集中運輸到棄渣場，施工用水必須經過沉淀處理。（4）橋上無砟軌道施工機械在施工或修理過程中必須加強油料管理，避免灑落，污染橋面且進行必要的回收處理。（5）灌注水泥乳化瀝青砂漿過程中對軌道板覆蓋保護，對出漿孔及時封堵或采取措施，避免橋面污染。（6）水泥乳化瀝青砂漿初凝時間較短，及時對砂漿污染的橋面、底座板和軌道板進行清洗，保持橋面、底座板和軌道板整潔。（7）灌漿結束后，及時對中間罐、水泥乳化瀝青砂漿車儲料罐進行清洗，且應防止清洗后的水流入農田和地表水，造成污染。