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1、目錄一、工程概況1二、編制依據1三、軌道板底座的技術要求11.底座結構設計參數12.基礎質量驗收標準1四、基礎施工技術與工藝21.工序流程22.施工準備33.測量放樣34.鋼筋制作與安裝35.模板安裝與調整36.底座混凝土澆注47.混凝土拆模、養護48.凸形擋臺鋼筋、模板安裝調整59.凸形擋臺混凝土澆注5五、特殊情況的處理51.橋臺頂面連接處理52.梁縫寬超出設計的處理6六、常見質量問題和處理措施71.常見質量問題72.控制措施7六、安全生產保證措施81.施工作業過程的安全防護82.施工用電安全防護8橋梁軌道板底座施工方案一、工程概況*特大橋起始里程為DK552+591.55DK553+7142、.45,全長1122.9m，孔跨結構為25-32m+2-24m+17-32m預應力混凝土雙線簡支箱梁，橋臺長：5.5m,梁寬：12m,全橋位于直線段,橋面線間距為5m。二、編制依據1.型板式無砟軌道結構設計圖（哈大客專沈哈施軌03）；2.客運專線無砟軌道鐵路工程施工質量驗收暫行標準（鐵建設200785號）；3.客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準（鐵建設2005160號）；4.客運專線CRTS板式無砟軌道設計技術交底會議紀要(138號)2009年11月17日5.其它參考資料、施工手冊等。三、軌道板底座的技術要求1. 底座結構設計參數底座在梁面構筑并分段設計，跨度24m簡支梁單線軌道設置5塊3、軌道板，其中梁跨中部設置3塊P4856型軌道板，梁端各布置1塊P4856A型軌道板；跨度32m簡支梁單線軌道設置7塊軌道板，其中梁跨中部設置5塊P4962型軌道板，梁端各布置1塊P3685A型軌道板，橋臺單線軌道布置一塊P5500型軌道板。底座長度與軌道板相對應，底座寬2800mm,厚度200mm，在每塊軌道板對應底座行車方向端部（左側哈爾濱端，右側沈陽端）設置凸型擋臺，凸型擋臺高260mm，直徑520mm，在梁縫及路橋過渡段為半圓形，其余為圓形。每塊軌道板長度底座設置20mm伸縮縫，伸縮縫對應凸型擋臺中心并繞過凸型擋臺，；底座范圍內梁面不設防水層和保護層。2基礎質量驗收標準(1)底座外形尺寸4、允許偏差序號項目允許偏差(mm)檢驗數量檢驗方法備注1頂面高程+3,-10（+3,-5）5m/處測量（）內為內控2寬度+105m/處測量3中線位置35m/處測量4平整度10mm/3m5m/處測量(2)凸型擋臺外形尺寸允許偏差序號項目允許偏差(mm)檢驗數量檢驗方法1圓形擋臺的直徑+3每個凸形擋臺測量2半圓形擋臺的直徑+2每個凸形擋臺測量3中線位置3每個凸形擋臺測量4擋臺中心間距+5每個凸形擋臺測量5頂面高程+5,0每個凸形擋臺測量四、基礎施工技術與工藝為了保證底座之間伸縮縫線形順直，減少拆除伸縮縫鋼板時破壞伸縮縫處混凝土面，同時給施工帶來難度，本橋底座模板設計采用每塊底座間隔跳躍施工，來保證軌5、道板，尤其是伸縮縫及凸形擋臺施工測量。另外，考慮雙線底座同時施工造成工作面狹小，從而給施工機具放置，小型施工車輛行車帶來困難，本橋可酌情采用半幅施工。施工準備1.工序流程 測量放樣鋼筋網制作、運輸鋼筋制作、安裝底座模板安裝與調整基礎鋼筋、螺栓布置混凝土制備混凝土試件制作底座混凝土澆注拆模、養護凸形擋臺鋼筋、模板安裝調整混凝土制備混凝土試件制作凸形擋臺混凝土澆注施工場地清理混凝土養護2. 施工準備按照相關規范標準要求，做好鋼筋、混凝土原材料、配合比設計的檢驗工作，施工檢驗各種試驗人員、儀器設備配置到位，確保實體質量滿足設計要求。施工前，軌道中心線2.8m范圍內梁面在梁場預制應進行拉毛處理, 若預6、制時未進行拉毛,現場應進行鑿毛處理,鑿毛時,見新面不應小于50%；橋面底座施工范圍內梁面以及梁內預埋套筒內浮渣、浮漿、油漬應清除干凈。根據設計要求安裝完成軌道板底座段落的伸縮縫，并通過驗收。3.測量放樣根據評估通過的CP觀測網，使用符合精度要求的全站儀依次放樣出軌道中心線和線路中心線，中心線應進行貫通測量復核，無誤后用墨線彈出，底座及凸型擋臺中心線與軌道中心線重合，同時標出每片梁的樁號位置作為每塊底座和凸型擋臺布置依據。4 . 鋼筋制作與安裝鋼筋加工前,應依據施工圖編制鋼筋配料單,下料前應認真核對鋼筋規格、級別及加工數量，無誤后按配料單下料。底座架力筋采用橋面預埋套筒，架力筋端頭旋入套筒內，作7、為梁體預埋鋼筋，伸入底座鋼筋骨架內進行連接，施工前，打開預埋套筒，清除套筒內雜物，連接鋼筋旋入套筒內為21mm，連接鋼筋端頭采用輥軋成型。連接鋼筋旋入套筒后若有松動現場立即予以更換，另外梁面預埋套筒損壞或缺失時應進行植筋處理。鋼筋安裝前，使用墨線彈出底座及凸型擋臺位置。底座縱橫向鋼筋直徑12mm，間距200mmx200mm，每層鋼筋網重量約為130kg，為了提高鋼筋制作質量，減少現場綁扎鋼筋的難度，提高鋼筋制作效率，本橋縱橫向鋼筋制作采取鋼筋場地統一進行鋼筋網焊接，專用運輸車運抵現場，人工配合吊車進行現場安裝。鋼筋安裝順序為：防護墻預留接地鋼筋焊接接長（從模板底延伸至橋面中心鋪裝，與底座鋼筋單8、獨分開）底面鋼筋網架力筋（由內向外）頂面鋼筋網凸型擋臺預留鋼筋綁扎焊接（半圓形擋臺、號鋼筋與底座鋼筋網焊接，并與1號鋼筋焊連；圓形擋臺號鋼筋與底座鋼筋網焊接，并與號鋼筋焊連）墊塊。鋼筋綁扎必須形成穩固的鋼筋骨架，綁扎接頭不松動、脫落，在保證保護層的前提下，鋼筋位置可以略有錯動。根據技術通知單（48號）結合設計圖紙，底座側面凈保護層調整為50mm，頂面為40mm，底面為30mm。墊塊綁扎呈梅花形交錯布置，設置數量為每平方米4塊，鋼筋骨架易變形處適當增加墊塊數量。5. 模板安裝與調整模板采用工廠加工而成的定型鋼模。 外模采用固定塊+調節塊組合而成，可根據軌道板類型進行調整，端模采用鋼板加工形成整體9、圓形或半圓形端頭，連接加焊三角撐固定。模板拐角接頭采用橢圓型螺孔，可以根據需要進行縱橫向調節。模板高18cm，頂部進行高程調整，底部采用焊接螺栓進行上下調節（見圖1），模板安裝調整后，底部用高標號砂漿封閉。 圖1 模板運輸采用人工配合架子車運輸，模板安放必須輕拿清放，防止模板損壞變形或破壞已澆注的底座混凝土面。按照放樣彈出的線形進行安裝，墊塊干擾處可進行適當調整鋼筋，保證保護層厚度，模板安裝調整完畢后，進行長度、位置、對角線以及高程檢查，滿足設計要求后，進行模板加固。 模板安裝前須打模干凈，涂刷脫模劑。模板接頭采用螺栓連接，模板加固采取撐拉的方式進行。左右幅外模撐拉于左右側的防護墻上，左右內模10、相互撐拉固定（見圖2、圖3）。模板周轉過程中，應經常檢查模板，尤其是端頭模板直徑、角 度、位置等尺寸，對變形超過設計范圍的予以整改或調換。 因相臨底座錯開施工，因此在施工伸縮縫一側底座時，必須按照設計要求設置伸縮縫填料（聚乙烯泡沫塑料板或泡沫橡膠板），伸縮縫必須位置正確牢固，保證混凝土澆注過程不變形移位。6. 底座混凝土澆注底座混凝土拌制采用集中拌和，混凝土罐車運至現場，泵送入模?；炷翝沧⑶埃瑢α好孢M行灑水，使梁面保持濕潤。混凝土塌落度控制在140mm160m，混凝土入模溫度不大于30，不低于30?；炷琳駬v采用f50mm插入式振搗棒振搗，振點應布置均勻，振點間距不大于振搗棒直徑1.5倍, 11、振搗棒不得平拖?；炷潦彰娌捎?m長鋁合金靠尺刮平，梁面有縱坡時，從高處向低處刮平，刮平后，為了增加底座與砂漿調整層摩擦力，軌道板底座頂面軌道板底2.4m范圍內采用毛刷等工具進行橫向拉毛，拉毛安排在初凝后，防止拉毛過早將水泥漿帶出，深度控制在1mm,兩側各20cm范圍內應抹成3%的排水坡。7.混凝土拆模、養護二次抹面完成后12小時內將混凝土表面土工布并灑水養護，灑水次數以保持混凝土表面濕潤狀態為準。底座混凝土表面積大，厚度薄，必須要加強養護，否則表面會產生裂紋。養護期不得少于7天?；炷翉姸冗_到5Mpa以上時,方可拆模,拆模的具體時間以拆模時不損傷混凝土表面和棱角為準。在混凝土未達到設計強度的12、75%之前，嚴禁各種車輛在底座上通行。8. 凸形擋臺鋼筋、模板安裝調整 在底座模板拆除24h后且底座混凝土強度達到設計要求后方可進行凸臺混凝土施工。凸型鋼筋綁扎前，放樣出底座縱橫向軸線,有墨線彈出，然后清理凸臺范圍底部雜物、灰塵，為了增強凸臺與底座聯結性，將凸臺位置混凝土面進行鑿毛清理，要求混凝土見新面不小于50%。 凸臺鋼筋由鋼筋場統一制作，運至現場進行綁扎，綁扎接頭應牢固，不松動、脫落。箍筋綁扎應與預留鋼筋形成整體骨架不晃動，同時保證骨架豎直度和留出保護層位置，鋼筋綁扎完成后按要求設置保護層墊塊，凈保護層厚度32mm。 為了防止在鋪軌過程中由于碰撞等原因引起凸型擋臺頂面邊角破損，凸型擋臺邊13、角設置2cmx2cm倒角，半圓形擋臺只對半圓弧設置，直線段不用設置。 鋼筋綁扎驗收合格，進行模板安裝，模板安裝時注意輕抬、已防安裝時破壞底座混凝土表面。模板安裝后，必須保證與底座板垂直,且對其進行固定,避免底座混凝土施工時凸型擋臺模板變形,導致底座板間的縫傾斜侵入CA砂漿面域,從而造成返工。同樣，經常對凸臺模板進行變形檢測，超過設計的予以調整、調換。9. 凸形擋臺混凝土澆注凸臺混凝土量小，可進行集中進行混凝土澆注或與底座混凝土交叉施工。澆注前須再次復核模板尺寸位置，滿足要求后方可進行混凝土澆注。各項要求同底座混凝土。10. 混凝土拆模、養護拆模時注意防止模板碰撞凸臺混凝土表面。其余同底座混凝土14、施工。底座之間伸縮縫施工完畢后，應及時對伸縮縫頂面5cm采用聚氨酯或瀝青軟膏密封。五、特殊情況的處理1.橋臺頂面連接或梁面漏埋套筒處理 根據現場實際施工情況，必要時對橋臺頂面或梁面進行鉆孔植筋處理，臺頂鉆孔植筋設計如下圖所示，圖中尺寸以mm計：橋臺頂面 梁面技術要求：(1)植入鋼筋采用直徑為16mm的HRB335鋼筋, 植筋深度按不小于200mm。(2)采用喜利得RE500或其他相同性能產品的植筋膠，植筋膠各項技術性能指標應滿足混凝土結構加固設計規范（GB50367-2006）中A級膠的相關規定。(3)鉆孔時應注意不得損壞橋臺內結構鋼筋，植筋前可采用鋼筋探測儀探測橋臺內鋼筋分布情況，如發現設計15、位置與橋臺鋼筋沖突，可適當沿縱向調整孔位。(4) 植筋后單根鋼筋抗拔力不應小于50KN。2.梁縫寬超出設計的處理 為了保證梁縫處扣件間距不超過最大控制值，當實測梁縫寬度大于梁縫寬度時(13cm)時,應根據實測梁縫寬度計算底座懸出長度,底座懸出位置為簡支梁活動端。 底座懸出長度計算公式為：d1=D1-130，其中d1為底座懸出長度(mm)，D1為最大梁縫控制寬度(mm)。最大梁縫控制寬度假定梁體合攏溫度為15時計算，溫度變化較大時控制值另行計算。升溫時梁縫控制值相應減少，降溫時梁縫控制值相應增加。 最大梁縫控制寬度值修正量D=-0.01TL(mm)，其中T為實際梁溫與合攏溫度的差值，L為簡支梁梁16、長(m)。六、常見質量問題和處理措施1.常見質量問題底座和凸形擋臺為鋼筋混凝土結構,實體質量控制按常規的混凝土質量控制方法進行,關鍵是保證施工精度。施工過程中常見質量問題如下: (1) 底座頂面高程控制不到位,無法滿足驗標要求,甚至不能滿足水泥乳化瀝青砂漿灌注厚度的要求。(2) 凸形擋臺鋼筋預留高度不足,位置發生偏移，無法滿足結構受力和保護層厚度要求。(3) 凸形擋臺與底座端部不對齊，凸形擋臺底部受力面積無法滿足設計要求。2.控制措施(1) 底座頂面高程不到位主要是因為在混凝土澆注和收面控制不到位，主要控制方法為：1) 以模板頂面控制控制混凝土面標高，利用刮尺刮平，同時以拉線或粘貼膠帶的方法標17、示出設計反坡排水位置。2) 按照不同的施工方法，嚴格控制混凝土塌落度。直接澆筑時，混凝土塌落度控制14cm以內，泵送時以不超過18cm為宜。3) 在混凝土表干后開始收面，避免過早收面對混凝土產生擾動混凝土下滑。4) 加強監控，混凝土澆筑后應立即復測頂面高程，測點布置在底座的四個角點位置，高度不足應補充混凝土，反之應舀出混凝土并重新刮平。(2) 由于梁面標高誤差和不平整，容易導致凸形擋臺鋼筋預留高度不足，同時混凝土澆筑時所產生的沖擊力易導致凸形擋臺鋼筋發生位移，偏離設計位置，主要控制方法為：1) 事先測量梁面標高，平整度較差時應加密測點。在鋼筋綁扎過程中，根據測量結果將凸形擋臺調高至設計位置。218、) 凸形擋臺鋼筋綁扎時將豎向鋼筋與底座鋼筋焊接，澆筑混凝土前用鋁合金方管穿插固定在底座模板上?；炷寥肽r卸料高度控制在50cm內。(3) 由于放樣失誤或固定不到位等原因，凸形擋臺的位置容易發生偏移，主要控制方法為：1) 采用全站儀測出凸形擋臺的中心位置，并引出輪廓線。2) 在梁端的底座之間打入木楔，半圓形凸形擋臺端模支立在木楔上，其內緣與底座端部對齊。3) 凸形擋臺模板安裝后用錨固鋼筋固定，防止混凝土振搗時模板發生位移、偏位、傾斜。六、安全生產保證措施安全生產是追求優質的施工質量和按期完工的保證。為此我項目部建立健全了安全管理體系（后附），做到分工明確，責任到人，同時針對本項目施工制定了嚴密19、的，有針對性的安全生產保證措施。1.施工作業過程的安全防護(1)、進入施工現場作業區者佩帶安全帽，并扣好帽帶。(2)、作業場地按照要求設置相應的安全警示牌，嚴禁非作業人員進入施工現場。(3)、人工配合吊車吊運模板時應按照設計要求固定模板，防止吊運過程模板滑落，傷害到人或成品混凝土。2.施工用電安全防護(1)、施工用電建立對現場線路、設施定期檢查制度。(2)、配電線路必須按有關規定架設整齊，架空線應采用絕緣導線，不得采用能夠塑膠軟線，不得成束架空或沿地明敷設。(3)、室內、外線路均應與施工機具、車輛及行人保持最小安全距離，否則應采取可靠的防護措施。(4)、配電系統必須采取分線配電，各類配電箱、開20、關箱的安裝和內部設置必須符合有關規定。開關電器應標明用途。各類配電箱、開關箱外觀應完整、牢固、防雨、防塵，箱體以應外涂安全色標，統一編號。停止使用的配電箱應切斷電源，箱門上鎖。(5)、獨立的配電系統應按有關標準規定采用三相五線接零保護系統：非獨立系統可根據現場實際情況，采取相應接零或接地保護。各種電氣和電力施工機具的金屬外殼、金屬支架和底座，必須按規定采取可靠的接零或接地保護。在采用接零或接保護的同時，應設兩級漏電保護裝置，實行分級保護，即三級配電兩級保護，形成完整的保護系統。(6)、手持電動工具的電源線、插頭和插座應完好，電源線不得任意接長和調換。工具的外絕緣應完好無損，維修、保管應由專人負責。安全管理組織機構圖