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1、中國移動云南公司呈貢數據中心一期室外管溝管廊及機電配套工程施工總成本項目 輸油管敷設施工專項方案 單位名稱： 編 制 人： 審 核 人： 審 批 人： 編制日期： 輸油管道安裝工程施工內容：高壓柴油發電機組室外供油管道施工。本工程主要分部分項工程內容包括：1.工程測量；2.管溝開挖；3.管道安裝； 4.管道焊接、探傷；5.管道下溝回填； 6.管道強度及嚴密性試驗技術準備1.熟悉設計圖紙、文件、施工驗收標準、規范，核對圖紙。2.組織技術人員學習掌握本工程施工設計圖紙、技術要求、施工驗收標準及有關文件。3.組織技術及測量人員對現場進行詳細勘測，了解掌握線路走向，對地形地貌、周圍環境及地下管線、電纜2、等要重點勘查。在開挖時碰管線、電纜等則立即停工，及時上報主管部門處理。根據工程特點和現場具體情況，制定管道、設施等安裝工藝程序如下圖管道安裝工藝程序 施工準備:施工人員、設備、材料等按時進場，施工前進行安全、技術等交底。測量放線 管溝開挖 管溝清理平整 溝底墊細土 運管 布管 組對 焊接 焊縫射線探傷檢查 焊口防腐補口補傷檢漏 管道吹掃 管道下溝、回填 管道試壓 試運行交工1、工程測量一、測量機構設置為保證工程質量，所有測量人員均具有相應的執業資格和施工經驗，配備專業的測量人員。二、施工測量建設單位或設計部門應向施工單位提供城市或機場平面控制網點和水準網點的位置、編號、精度等級及其坐標、高程數3、據，以確定管線設計線位和高程。根據招標單位、設計單位提供的施工測量基準點進行施工管線的測量放線工作。在放線之前應校核提供的基準點之間的閉合差是否符合規范要求，并經監理工程師認可，進行施工導線和施工管線中線及其控制線的測量工作。1、根據設計交底提供的控制樁和坐標結果以及設計圖紙，放出管道軸線樁及邊樁。重要的樁還應進行保護，并做好護樁，所有護樁必須設置在明顯可靠、牢固的地段。2、臨時水準點的測設：從復核后的水準點引出臨時水準點，臨時水準點應設在穩固及不易被碰撞的位置，并及時進行復測。3、所設的樁應分類編號、詳細記錄，并說明位置、方向、作用和方位等。由于現場所布置的樁容易損壞，在使用樁時應先進行復核4、校對，合格后，報請監理復驗，再進行下道工序。4、相鄰施工段間的水準點設在施工分界點附近，在進行測量時對相臨段已完管道的高程進行復核。5、施工過程中應重點對管溝的溝底標高、定位，閥井的中心位置、標高，標高進行控制，使其滿足工藝設計要求。2、管溝開挖根據工程測量放線提供的路由控制樁及高程，進行管溝開挖。一、管溝開挖1、開挖前清除作業帶上的一切障礙，有些設施需要在施工后按原樣恢復。清除障礙后進行施工現場平整，形成作業通道。2、進行人工挖探溝，探明地下構筑物及設施情況，做出明顯標志，防止機械開挖時將其損壞。3、根據管溝土質及規范規定確定管溝底寬和邊坡坡度。用白灰灑出管溝中心線和管溝頂寬邊線。4、沿管溝5、方向每20m做一高程控制樁，以便開挖過程中使用水準儀進行管溝挖深控制。5、管溝開挖采用機械和人工開挖結合的方法進行。為防止擾動溝底土層，機械挖土控制在距溝底土基標高2030cm處，后采用人工挖土，修整溝底。6、管溝開挖，土方根據設計要求及時外運消納。管溝邊不宜堆土，以減少管溝的側壓力。7、為保證溝底土的強度和穩定，施工時不得超挖，也不得擾動；若超挖應用砂石回填夯實，嚴禁用土回填。8、經高程復測合格后，回填20cm中粗砂至設計管底高程。9、管溝開挖時，做到隨時做好管溝內的明水排除，在修整溝底的同時挖好排水明溝，管溝的低點處設置積水坑，配備污水泵，確保在施工期間管溝內不積水。10、管溝開挖成型后，6、設置安全防護標志，警示行人等注意安全。3、管道安裝管道安裝是本工程的主要工作內容，它直接關系到整個工程的成敗，所以本過程應以它為主線展開。一、管道組對1.管道在對口組裝之前，用軟布團拖刷清掃管內，刷盡管內塵土和異物，并將管端外邊50mm范圍內的油污、浮銹及其他污物清理干凈，管內清理干凈后，嚴禁在管內放置工具、衣物等東西。2.管道管口的尺寸，對口要求等按管道下向焊接工藝規程（SYJ4071-93）執行。3.管道對口采用外對口器組裝，以保證管線對口和焊接質量，嚴禁用加熱敲打或硬撬的方式強行組對焊口。因管子尺寸誤差造成的任何較大的錯邊都應進行管口級配，并將錯邊量均勻分布在整個圓周上。4.管道組對規定7、：管道組對檢查項目表序號檢查項目纖維素型焊條焊口組對尺寸1鈍邊厚度（mm）2坡口角度（0）50-753最大錯邊量（mm）0.914管口處圍繞管子作業空間（mm）500序號檢 查 項 目規 定 要 求1管道清掃無任何雜物2管口清理（10mm范圍內）和修口管口完好無損、無鐵銹、油污、油漆3管端螺旋焊縫或直縫余高打磨端部10mm范圍內余高打磨掉，并平緩過度4兩管口螺旋焊縫或直縫間距錯開間距大于或等于100mm5錯口和錯口校正要求錯口小于或等于1.6mm，延周長均勻分布，個別使用錘擊6鋼管短節長度大于管徑，且不小于0.5m7相鄰和方向相反的兩個彈性敷設中間直管段長大于或等于0.5m8相鄰和方向相反的兩8、個彎管中間直管段長不小于管外徑，且不小于0.5m9分割以后，小角度彎頭的短弧長大于51mm10管子對接偏差小于或等于30，不允許割斜口（禁用蝦米腰）11雙聯管旋轉焊平臺聯管對直，轉動時無跳動12手工焊接作業空間大于0.4m（距管壁）13半自動焊接作業空間大于0.5m（距管壁），溝下焊兩側大于0.8m4、管道焊接及檢驗本工程施工的管線輸送介質是易燃、易爆、穿透力強的航空噴氣燃油，對焊接條件和質量的要求都很高。這是工程施工的重點，也是該工程質量控制的關鍵。為此，我公司將采用先進的全方位手工下向焊焊接技術，使用進口纖維素焊條焊接，保證焊接質量不低于設計要求的等級。（一）焊工資格審定1、焊工持有勞動部9、頒發的焊工操作證書；2、在工程開工前，焊工還須通過審定考試和認定考試；3、在施工焊接作業中，如對其施焊焊口中檢查發現不合格，經增加檢驗，仍不合格者，取消該焊工的焊接資格。（二）一般規定1、焊接工藝評定1、在確認材料的焊接方式后，在工程焊接前對被焊材料進行焊接工藝評定。2、焊接工藝評定試件的坡口加工、組對及清理等工藝措施應符合現場設備、工業管道焊接工程及驗收規范GB50236-98 的有關規定。3）、評定試件由技能熟練的焊工施焊。4）、焊接工藝評定過程中做好記錄，評定完成后提出焊接工藝評定報告，并由焊接技術負責人審簽。5）、施焊前應根據焊接工藝評定報告編制焊接作業指導書，一個焊接作業指導書可依據10、一個或多個焊接工藝評定報告編制，一個焊接工藝評定報告可用于編制多個焊接作業指導書。2、下向焊焊接規定1、管道每條焊口由一名焊工完成確保每一條完整的焊縫焊接方法相同。 2、因壁厚不同，焊道層數也不同，常見管壁厚所需焊道層數見下表。管壁厚與所需焊道層數表壁厚（mm）67-89-1010-12層數455-66-83、根據本工程情況，采用ER70S-6纖維素下向焊條。根焊選用3.2焊條，熱焊、填充焊及蓋面選用4.0焊條。4、嚴禁在坡口以外管道表面引弧，以避免電弧燒傷管材表面。5）、使用的焊條必須有產品合格證和質量證明書。6、施焊時，管子不應受到震動或沖擊，保證管子處于平穩狀態。7、焊接前將坡口表面及邊11、緣外側不小于50mm范圍內的油漆、污垢、鐵銹、毛刺等清除干凈。8、在下列任何一種焊接環境，如不采取有效的防護措施，不得進行焊接作業。a、雨天或雪天；b、風速超過8m/s；c、天氣相對濕度超過90%9、管道組對采用外對口器。撤離外對口器前須焊完50%以上的根焊道，且每段應近似相等、均勻分布。（三）焊接質量檢驗及缺陷修補1、管道焊縫表面質量應在焊后及時檢查，檢查前應消除熔渣、飛濺等雜物，表面質量檢查不合格者不得進行無損檢測。2、管道焊縫表面質量應符合下列標準：1、表面不得有裂紋、咬邊、未熔合、氣孔、夾渣或根部未焊透等缺陷。2、焊縫余高以0.51.6mm為宜，個別部位（指管底部位于時鐘57時位置）不12、得超過3mm，且長度不超過50mm。3、焊縫寬度宜按坡口寬度每側增加0.52.0mm 為宜。3、母材上的傷疤、擦傷等缺陷應打磨平滑，其深度大于0.5mm時應修補。4、焊縫無損檢測按GB3323-87 鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級執行。5、焊縫缺陷超過允許范圍時，應進行修補或割掉重焊。6、缺陷修補前，應修補表面上的涂料、鐵銹等雜物應清理干凈，并將缺陷徹底清除，使該處露出金屬光澤。7、焊縫修補宜使用同等強度級別的低氫型焊條，按修補工藝規程的要求進行。8、當焊縫裂紋累計長度大于或等于焊縫長度的8%時，該道焊口必須割掉重焊。9、所有修補的焊縫長度，均應大于50mm.10、同一部位的缺陷修補次數不13、得超過兩次；當超過兩次時，必須有超次返修的工藝技術措施，且經施工項目技術總負責人批準。11、修補后的焊縫部位，必須按相應要求重新進行無損檢驗并認真做好記錄。三、管道潔凈度保證措施保證管道內潔凈是控制工程質量以及降低試運轉成本、滿足航煤高潔凈度使用要求的關鍵。在施工過程中，加強對管道的保護及清潔，提高施工人員素質，是保證管道內潔凈的關鍵。（一）施工過程中的保潔措施1、內防腐施工完畢，檢測后，用防塵彩條布封堵管道兩端管口，綁扎牢固。2、如果在防腐現場堆放時間較長，在拉運至施工現場前需用壓縮空氣進行吹掃，然后重新封堵管口。3、拉運至施工現場封口完好，專人檢查。組對時方可撤除封口。4、現場組對時用軟布14、墩兩端綁上拉繩，進行二次拖拉清掃，確認潔凈后，方可組對焊接。5、管道進行組對時，將管道清掃器提前放入對口管道的下游管內，拉線穿過上游管道，便于拖拉、清掃。焊接完每一個口，清掃一個焊口，清掃器一直隨對口焊接同步保留在管內，直至此段管線連接完畢。6、當天工作完畢下班前，管道兩端用橡膠充氣氣囊封堵管口，充氣壓力在0.2Mpa以內，外端用鋼板點焊。7、出現不能連續施工時，下溝管段兩端用鋼板全面封焊，待下步施工時，切割封堵鋼板，清理后進行后續連接施工。8、因本工程油罐需穿過公路以及機場內部過路，過路管道做加強處理，加245*6焊接鋼管做保護管確保輸油管道不受傷害。9、當在雨季施工時，密切關注天氣預報。管15、道下溝段如遇雨季，管口兩端應用鋼板全面封焊，并在管口下端挖好積水坑，避免雨水、泥沙進入管道。10、在施工過程中通過各種技術措施，將管道內的雜質降到最低，保證管道內的潔凈是至關重要的。提高施工人員素質、責任心，是質量保證的關鍵。（二）管道吹掃技術措施1、根據現場實際施工情況，用空氣壓縮機進行吹掃。吹掃時吹掃進氣端接入2臺6m3/min的空氣壓縮機。2、吹掃壓力不得超過管道的設計壓力，流速不低于20m/s。3、空氣吹掃過程中，吹掃次數不限，當目測排氣無煙塵時，在排氣口設置涂白漆的木制靶板檢驗，5min 內靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物為合格。4、此項工作將作為此工程的重點之一。四、管道補口管道16、焊接完畢，焊口X光探傷合格后，進行補口。補口時應對焊口周圍表面進行處理。除去毛刺、焊渣及各種污物。采用手工除銹，必須達到St3級。補口防腐層施工要求同管體防腐一樣，搭接寬度不應小于100mm。5、 管道下溝、回填一、管道下溝1、管線的焊接、無損檢測、補口、防腐層檢漏合格后，下溝和回填。2、下溝前，先復查管溝深度，清除溝內塌方、石塊、積水、冰雪。3、管道下溝采用吊鏈加吊帶，并在管道與吊帶接觸的地方用軟質棉布墊于中間以做保護。起吊高度以1.5m為宜。使用兩條吊鏈兩條吊帶，吊點距離在1015m之間。4、管道下溝前，仔細檢查管道防腐層，如有破損或針孔應及時修補。5、管道下溝時，應注意避免與溝壁掛碰，必17、要時應在溝壁突出位置處墊上木板或草袋，以防止擦傷防腐層。單管道應貼切地放置到管溝中心位置，管底懸空高度不得超過250mm。每隔20m測量一次管頂高程。6、管道下溝時，應由專人統一指揮作業。下溝作業段的溝內不得有人，應采取切實有效的措施防止管道滾溝。 二、管溝回填1、管道安裝達到隱蔽條件后，進行管溝回填。2、采用細土回填至管頂以上200mm。在細土回填施工中，采用水撼法與平板振動器振動相結合，以保證回填達到設計密實度。3、土面區管溝回填應按設計標高超挖400mm，先回填20mm二八灰土，再回填20mm中粗砂，夯實后下管，繼續回填中粗砂（干容重不小于1.8g/cm3）至管頂以上200mm，回填2：18、8灰土200mm，再回填原土，每回填30mm分層夯實，密實度大0.9(重型擊實)，回填到原地面以上300mm。4、機坪道面下的管溝回填應按設計標高超挖400mm，先回填20mm二八灰土，再回填20mm中粗砂，夯實后下管，繼續回填中粗砂（干容重不小于1.8g/cm3）至管頂以上200mm，再回填沙礫石和灰土的混合材料至道面基礎底面，然后回填機坪基礎材料，分層夯實，土基頂面以下1m內密實度0.98，土基頂面1m以下至4m以上密實度0.95.6、管道強度及嚴密性試驗（一）試壓條件1、管道安裝工程施工質量符合設計要求及規范的有關規定。2、焊接質量外觀檢查及無損檢測合格。3、試壓用設備已經檢驗合格。（二19、）技術要求1、管道的設計壓力為1.6MPa；用壓縮空氣試壓，嚴密性試驗壓力為1.76MPa，強度試驗壓力為2.0MPa。 2、試壓用的壓力表應經過校驗，并在有效期內。壓力表精度不低于1.5級，量程為被測最大壓力的1.52倍，表盤直徑不小于150mm，最小刻度應能顯示0.05 Mpa。試壓時的壓力表不少于2塊，分別安裝在試壓管段的兩端。穩壓時間應在管段兩端壓力平衡后開始計算。試壓管段的兩端各安裝一支溫度計，須避免陽光直射，溫度計的最小刻度應小于或等于1。3、試壓裝置，包括閥門和管道應經過試驗后方能使用。現場開孔和焊接應符合壓力容器制造、安裝有關標準的規定。4、試壓時壓力先升至試驗壓力的50%，進20、行檢查，如無泄漏及異常現象，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，直至強度試驗壓力，每一級穩壓三分鐘，達到試驗壓力后穩壓4h，以無泄漏，目測無變形為合格。5、強度試壓合格后，降至嚴密性試驗壓力，全線檢查如無泄漏，穩壓4h，壓降小于1%，則嚴密性試驗合格。（三）試壓方法1、試壓介質采用潔凈干燥的壓縮空氣。2、強度試驗壓力2.0Mpa，穩壓時間4h。3、嚴密性試驗壓力1.76Mpa，穩壓時間4h。4、空壓機接入位置視試壓區段情況，分別實施。5、壓力表安裝位置：空壓機接入處安裝1塊壓力表，另在試壓段末端安裝1塊，管線首末端皆可觀察壓力變化。壓力表等級為0.4級，量程為04 Mpa。壓力表皆經過校核，在檢定期內。6、升壓程序：壓力先升至試驗壓力的50%，進行檢查，如無泄漏及異常現象，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，直至強度試驗，每一級穩壓3min，達到強度試驗壓力后穩壓4h，以無泄漏，目測無變形為合格。強度試驗合格后，降至壓力1.76Mpa，穩壓4h，壓力不降，則嚴密性試驗合格。7、試壓完畢，系統內的壓力泄放在空壓機接入處實施，向天排放，逐步泄壓。8、如試壓后的管道，距使用時間較長，需對管道內充入0.2Mpa的干燥空氣，在管道內形成正壓，抑制污染源的滋生。9、管道氣體試壓合格后，采用噴氣燃料嚴格按照民用機場供油工程建設技術規范（MH5008-2005）進行整體耐壓試驗。