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1、水泥穩定層路拌法施工方案路拌法施工的工藝流程宜按圖1的順序進行。一、準備下承層1水泥穩定土的下承層表面應平整、堅實，具有規定的路拱，下承層的平整度和壓實度應符合規范的規定。2當水泥穩定土用做基層時，要準備底基層；當水泥穩定土用做老路面的加強層時，要準備老路面；當水泥穩定土用做底基層時，要準備土基。準備下承層施工放樣備料、攤鋪土灑水悶料整平和輕壓擺放和攤鋪水泥拌和（干拌）加水并濕拌整形碾壓接縫和調頭處的處理養生（1）對土基不論是路堤還是路塹，必須用12-15t三輪壓路機或等效的碾壓機械進行3-4遍碾壓檢驗。在碾壓過程中，如發現土過干、表層松散，應適當灑水；如土過濕，發生“彈簧”現象，應采用挖開、2、晾曬、換土、摻石灰或水泥等措施進行處理。圖1 路拌法施工水泥穩定土的工藝流程（2）對于底基層，應進行壓實度檢查，對于柔性底基層還應進行彎沉值檢驗。凡不符合設計要求的路段，必須根據具體情況，采用措施，使之達到規范規定的標準。（3）對于老路面，應檢查其材料是否符合底基層材料的技術要求，如不符合要求，應翻松老路面并采取必要的處理措施。（4）底基層或老路面上的低洼和坑洞，應仔細填補及壓實；搓板和轍槽應刮除；松散處，應耙松灑水并重新碾壓，達到平整密實。（5）新完成的底基層或土基，必須按規范的規定進行驗收。凡驗收不合格的路段，必須采取措施，使其達到標準后，方可鋪筑水泥穩定土層。（6）應按規范的規定逐個斷面3、檢查下承層標高。3在槽式斷面的路段，兩側路肩上每隔一定距離（可為5-10m）交錯開挖泄水溝（或做盲溝）。二、施工放樣1在底基層或老路面或土基上恢復中線，直線段每20-25m設一樁，平曲線段每15-20m設一樁，并在兩側路肩邊緣外設指示樁。2在兩側指示樁上用明顯標記標出水泥穩定土層邊緣的設計高。三、備料1利用老路面或土基上部材料。（1）必須首先清除干凈老路面上或土基表面的石塊等雜物。（2）每隔20-25m挖一小洞，使洞底標高與預定的水泥穩定土層的底面標高相同，并在洞底做一標記，以控制翻松及粉碎的深度。（3）用犁、松土機或裝有強固齒的平地機或推土機將老路面或土基的上部翻松到預定的深度，土塊應粉碎到4、符合要求。（4）應經常用犁將土向路中心翻松，使預定處治層的邊部成一個垂直面，防止處治寬度超過規定。（5）用專用機械粉碎粘性土。在無專用機械的情況下，也可以用旋轉耕作機、圓盤耙粉碎塑性指數不大的土。2利用料場的土（包括細粒土、中粒土和粗粒土）。（1）采集土前，應先將樹木、草皮和雜土清除干凈。（2）土中的超尺寸顆粒應予篩除。（3）應在預定的深度范圍內采集土，不應分層采集，不應將不合格的土采集一起。（4）對于塑性指數大于12的粘性土，可視土質和機械性能確定土是否需要過篩。（5）計算材料用量：根據各路段水泥穩定土層的寬度、厚度及預定的干密度，計算各路段需要的干燥土的數量。根據料場土的含水量和所用運料車5、輛的噸位，計算每車料的堆放距離。根據水泥穩定土層的厚度和預定的干密度及水泥劑量，計算每一平方米水泥穩定土需要的水泥用量，并確定水泥擺放的縱橫間距。（6）在預定堆料的下承層上，在堆料前應先灑水，使其表面濕潤，但不應過分潮濕而造成泥濘。（7）土裝車時，應控制每車料的數量基本相等。（8）在同一料場供料的路段內，由遠到近將料按上述計算距離卸置于下承層表面的中間或上側。卸料距離應嚴格掌握，避免有的路段料不夠或過多。（9）料堆每隔一定距離應留一缺口。（10）土在下承層上的堆置時間不應過長。運送土只宜比攤鋪土工序提前1-2d。四、攤鋪土1應事先通過試驗確定土的松鋪系數。人工攤鋪混合料時，其松鋪系數可按下表選6、用。混合料松鋪系數參考表材料名稱松鋪系數備 注水泥穩定砂礫1.30-1.35水泥土1.53-1.58現場人工攤鋪土和水泥，機械拌和，人工整平2攤鋪土應在攤鋪水泥的前一天進行。攤鋪長度按日進度的需要量控制，滿足次日完成摻加水泥、拌和、碾壓成型即可。雨季施工，如第二天有雨，不宜提前攤鋪土。3應將土均勻地攤鋪在預定的寬度上，表面應力求平整，并有規定的路拱。4攤料過程中，應將土塊、超尺寸顆粒及其他雜物揀除。5如土中有較多土塊，應進行粉碎。6檢驗松鋪土層的厚度，應符合預計要求。7除灑水車外，嚴禁其他車輛在土層上通行。五、灑水悶料1如已整平的土（含粉碎的老路面）含水量過小，應在土層上灑水悶料。灑水應均勻，7、防止出現局部水分過多的現象。2嚴禁灑水車在灑水段內停留和調頭。3細粒土應經一夜悶料；中粒土和粗粒土，視其中細土含量的多少，可縮短悶料時間。4如為綜合穩定土，應先將石灰和土拌和后一起進行悶料。六、整平和輕壓對人工攤鋪的土層整平后，用6-8t兩輪壓路機碾壓1-2遍，使其表面平整，并有一定的壓實度。七、擺放和攤鋪水泥1按計算出的每袋水泥的縱橫間距，在土層上做安放標記。2應將水泥當日直接送到攤鋪路段，卸在做標記的地點，并檢查有無遺漏和多余。運水泥的車應有防雨設備。3用刮板將水泥均勻攤開，并注意使每袋水泥的攤鋪面積相等。水泥攤鋪完后，表面應沒有空白位置，也沒有水泥過分集中的地點。八、拌和（干拌）1對二級8、及二級以上公路，應采用專用穩定土拌和機進行拌和并設專人跟隨拌和機，隨時檢查拌和深度并配合拌和機操作員調整拌和深度。拌和深度應達穩定層底并宜侵入下承層5-10mm，以利上下層粘結。嚴禁在拌和層底部留有素土夾層。通常應拌和兩遍以上，在最后一遍拌和之前，必要時可先用多鏵犁緊貼底面翻拌一遍。直接鋪在土基上的拌和層也應避免素土夾層。2對于三、四級公路，在沒有專用拌和機械的情況下，可用農用旋轉耕作機與多鏵犁或平地機相配合進行拌和，但應注意拌和效果，拌和時間不能過長。先用平地機或多鏵犁（四鏵犁或五鏵犁）將鋪好水泥的土翻拌兩遍，使水泥分布到土中，但不應翻犁到底，防止水泥落到底部第一遍由路中心開始，將混合料向中9、間翻，機械應慢速前進；第二遍應相反，從兩邊開始，將混合料向外側翻。接著用旋轉耕作機拌和兩遍。再用多鏵犁或平地機將底部料翻起。隨時檢查調整翻犁的深度，使穩定土層全部翻透。嚴禁在穩定土層與下承層之間殘留一層素土，也應防止翻犁過深或過多破壞下承層的表面，通常應翻犁兩遍。接著，再用旋轉耕作機拌和兩遍，用多鏵犁或平地機再翻犁兩遍。3對于三、四級公路，在沒有專用拌和機械的情況下，也可以用缺口圓盤耙與多鏵犁或平地機相配合，拌和水泥穩定細粒土和中粒土，但應注意拌和效果，拌和時間不可過長。用平地機或多鏵犁在前面翻拌，用圓盤耙跟在后面拌和。圓盤耙的速度應盡量快，使水泥與土拌和均勻。應翻拌四遍，開始的兩遍不應翻犁到10、底，以防水泥落到底部；后面的兩遍應翻犁到底，隨時檢查調整翻犁的深度。九、加水并濕拌1在上述拌和過程結束時，如果混合料的含水量不足，應用噴管式灑水車（普通灑水車不適宜用作路面施工）補充灑水。水車起灑處和另一端調頭處都應超出拌和段2m以上。灑水車不應在正進行拌和以及當天計劃拌和的路段上調頭和停留，以防局部水量過大。2灑水后，應再次進行拌和，使水分在混合料中分布均勻。拌和機械應緊跟在灑水車后面進行拌和，減少水分流失。3灑水及拌和過程中，應及時檢查混合料的含水量。含水量宜略大于最佳值。對于穩定粗粒土和中粒土，宜較最佳含水量大0.5%-1.0%；對于穩定細粒土，宜較最佳含水量大1%-2%。4在灑水拌和過11、程中，應配合人工揀出超尺寸顆粒，消除粗細顆粒“窩”以及局部過分潮濕或過分干燥之處。5混合料拌和均勻后應色澤一致，沒有灰條、灰團和花面，即無明顯粗細集料離析現象，且水分合適和均勻。十、整形1混合料拌和均勻后，應立即用平地機初步整形。在直線段，平地機由兩側向路中心進行刮平；在平曲線段，平地機由內側向外側進行刮平。必要時，再返回刮一遍。2用拖拉機、平地機或輪胎壓路機立即在初平的路段上快速碾壓一遍，以暴露潛在的不平整。3再用平地機按本條第1款進行整形，整形前應用齒耙將輪跡低洼處表層5cm以上耙松，并按本條第2款再碾壓一遍。4對于局部低洼處，應用齒耙將其表層5cm以上耙松，并用新拌的混合料進行找平。5再12、用平地機整形一次。應將高處料直接刮出路外，不應形成薄層貼補現象。6每次整形都應達到規定的坡度和路拱，并應特別注意接縫必須順適平整。7當用人工整形時，應用鍬和耙先將混合料攤平，用路拱板進行初步整形。用拖拉機初壓1-2遍后，根據實測的松鋪系數，確定縱橫斷面的標高，并設置標記和掛線。利用鍬耙按線整形，再用路拱板校正成型。如為水泥土，在拖拉機初壓之后，可用重型框式路拱板（拖拉機牽引）進行整形。8在整形過程中，嚴禁任何車輛通行，并保持無明顯的粗細集料離析現象。十一、碾壓1根據路寬、壓路機的輪寬和輪距的不同，制訂碾壓方案，應使各部分碾壓到的次數盡量相同，路面的兩側應多壓2-3遍。2整形后，當混合料的含水量13、為最佳含水量（+1% +2%）時，應立即用輕型壓路機并配合12t以上壓路機在結構層全寬內進行碾壓。直線和不設超高的平曲線段，由兩側路肩向路中心碾時，應重疊1/2輪寬，后輪必須超過兩段的接縫處，后輪壓完路面全寬時，即為一遍。一般需碾壓6-8遍。壓路機的碾壓速度，頭兩遍以采用1.5-1.7km/h為宜，以后宜采用2.0-2.5km/h。采用人工攤鋪和整形的穩定土層，宜先用拖拉機或6-8t兩輪壓路機或輪胎壓路機碾壓1-2遍，然后再用重型壓路機碾壓。3嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭或急剎車，應保證穩定土層表面不受破壞。4碾壓過程中，水泥穩定土的表面應始終保持濕潤，如水分蒸發過快，應及時補撒14、少量的水，但嚴禁灑大水碾壓。5碾壓過程中，如有“彈簧”、松散、起皮等現象，應及時翻開重新拌和（加適量的水泥）或用其他方法處理，使其達到質量要求。6經過拌和、整形的水泥穩定土，宜在水泥初凝前并應在試驗確定的延遲時間內完成碾壓，并達到要求的密實度，同時沒有明顯的輪跡。7在碾壓結束之前，用平地機再終平一次，使其縱向順適，路拱和超高符合設計要求。終平應仔細進行，必須將局部高出部分刮除并掃出路外；對于局部低洼之處，不再進行找補，可留待鋪筑瀝青面層時處理。十二、接縫和調頭處的處理1同日施工的兩工作段的銜接處，應采用搭接。前一段拌和整形后，留5-8m不進行碾壓，后一段施工時，前段留下未壓部分，應再加部分水泥15、重新拌和，并與后一段一起碾壓。2經過拌和、整形的水泥穩定土，應在試驗確定的延遲時間內完成碾壓。3應注意每天最后一段末端縫（即工作縫）的處理。工作縫和調頭處可按下述方法處理：（1）在已碾壓完成的水泥穩定土層末端，沿穩定土挖一條橫貫鋪筑層全寬的寬約30cm的槽，直挖到下承層頂面。此槽應與路的中心線垂直，靠穩定土的一面應切成垂直面，并放兩根與壓實厚度等厚、長為全寬一半的方木緊貼其垂直面。（2）用原挖出的素土回填槽內其余部分。（3）如拌和機械或其他機械必須到已壓成的水泥穩定土層上調頭，應采取措施保護調頭作業段。一般可在準備用于調頭的約8-10m長的穩定土層上，先覆蓋一張厚塑料布或油氈紙，然后鋪上約1016、cm厚的土、砂或砂礫。（4）第二天，鄰接作業段拌和后，除去方木，用混合料回填。靠近方木未能拌和的一小段，應人工進行補充拌和。整平時，接縫處的水泥穩定土應較已完成斷面高出約5cm，以利形成一個平順的接縫。（5）整平后，用平地機將塑料布上大部分土除去（注意勿刮破塑料布），然后人工除去余下的土，并收起塑料布。在新混合料碾壓過程中，應將接縫修整平順。4縱縫的處理水泥穩定土層的施工應該避免縱向接縫，在必須分兩幅施工時，縱縫必須垂直相接，不應斜接。縱縫應按下述方法處理：（1）在前一幅施工時，在靠中央一側用方木或鋼模板做支撐方木或鋼模板的高度與穩定土層的壓實厚度相同；（2）混合料拌和結束后，靠近支撐木（或板17、）的一部分，應人工進行補充拌和，然后整形和碾壓。（3）養生結束后，在鋪筑另一幅之前，拆除支撐木（或板）；（4）第二幅混合料拌和結束后，靠近第一幅的部分，應人工進行補充拌和，然后進行整形和碾壓。十三、水泥穩定層的養生及交通管制1、 每一段碾壓完成并經壓實度檢查合格后，應立即開始養生。2、 可用灑水車經常灑水進行養生。每天灑水的次數應視氣候而定。整個養生期間應始終保持穩定土層表面潮濕，應注意表層情況，必要時，用兩輪壓路機壓實。3、 在養生期間未采用覆蓋措施的水泥穩定土層上，除灑水車外，應封閉交通。在采用覆蓋措施的水泥穩定土層上，不能封閉交通時，應限制重車通行，其他車輛的車速不應超過30km/h。4、養生期結束后，如其上為瀝青面層，應先清掃基層，并立即噴灑透層或粘層瀝青。在噴灑透層或粘層瀝青后，宜在上均勻撒布5-10mm的小碎（礫）石，用量約為全鋪一層用量的60%-70%。在清掃干凈的基層上，也可先做下封層，以防止基層干縮開裂，同時保護基層免遭施工車輛破壞，宜在鋪設下封層后的10-30d內開始鋪筑瀝青面層的底面層。注：如噴灑的透層瀝青能透入基層，且運料車輛和面層混合料攤鋪機在上行駛不會破壞瀝青膜時，可以不撒小碎（礫）石。在撒小碎（礫）石的情況下，應盡早鋪筑瀝青面層的底面層。