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1、脫硫塔施工方案1、安裝方案1.1制造安裝工藝流程 施工準備會審圖紙、備料技術交底筒體卷弧胎具、脹圈、組裝平臺等技術措施準備劃線、號料套裁筒體壁板分片制作塔內件、人孔、接管附件制作塔體單節筒體組對于基礎上組對安裝塔底及相關內件分段預組對塔體筒節焊接質量檢測安裝塔內填料支撐、液體再分布器、附件等塔體分段吊裝立式正裝組對液體分布器及噴噴淋試驗焊縫無損檢測、塔器安裝壓力、致密性試驗。1.2 施工準備（1）仔細了解圖紙中有關塔器結構、細節尺寸及各技術樣圖之間的銜接和要求有無矛盾；（2）會審圖紙，明確工藝、材料要求及特別的制作要求，并據此提供材料采購計劃（塔體盡量采用原平板以提高塔體的強度和韌性）。（3）2、施工技術負責人組織人員進行技術交底和安全文明教育；詳細明確塔器的具體制作步驟、圖樣、技術法規、標準規范，現場條件、質量標準、必要的技術措施等。（4）根據施工現場平面布置圖清理、規劃制作場地，預留吊裝機械等車輛行走路線，與建設單位溝通架設施工用用電線路、電焊機棚等臨時設施；（5）鋪設915.6 m鋼板平臺用以制作單塔節及分段組對塔體；配置相應的施工設備、工具、準備工卡具、樣板和檢測量具、胎具、脹圈等；并將設備機具按施工現場平面布置圖規定的位置就位；卷板機放置于規定場地，若放置處有電纜溝需鋪設鋼板墊板并找平；（6）現場的安全設施配置齊全，按施工現場平面布置圖布置做好隔離防護措施；充分與建設單位協調3、溝通做好安全工作；保護好現有生產設施。1.3 基礎的檢查（1）校驗基礎是否符合設計要求（位置、幾何尺寸），提請建設單位及土建基礎施工單位提供的地耐力試驗及預壓和沉降方面的資料，確保具備施工條件；（2）驗證基礎的水平度以及中心線、標高、地腳螺栓孔的數量間距等是否符合設計及施工要求；1.4 材料的存放與保管（1）購進的鋼板、型材和附件，應符合設計要求，并有質量證明書；板材規格盡量考慮長寬尺寸符合筒體展開尺寸，以減少焊縫并增加塔體強度；（2）塔體用鋼板逐張進行外觀檢查，鋼板表面不得有氣孔、結疤、拉裂、折疊，尤其不得有分層；（3）對于設計要求的特種鋼材或屈服強度較高的板材，應由建設單位會同供料單位進行4、要的檢測；（4）鋼板做標記，并按材質、規格、厚度等分類存放；存放過程中，應防止鋼板變形，嚴禁用帶棱角的物件墊底；1.5筒體壁板的預制與組對(因塔體直徑較大，故筒體壁板采用分片制作、分段組對）（1）放樣劃線：依設計尺寸合理的套裁下料以節約鋼板,預留加工余量；（2）畫線切割時，為保證筒體卷圓后的圓柱度，應用畫規確定板邊的垂直度，進行相應的矯平和方板，符合要求后對筒體接口的部位進行坡口加工，坡口采用帶鈍邊的內側打坡口，坡口質量按照設計和規范要求加工；（3）筒體板下料采用氧乙炔半自動切割機為主，手工氧乙炔切割為輔；不銹鋼材料采用等離子切割機下料；（4）預彎：對下料加工完坡口的筒體板其兩端用預制胎板（&5、-20-2m*2m鋼板）進行預彎，預彎質量以筒體卷弧樣板進行控制，確保在誤差內；（5）對預彎板頭的筒體板在三輥卷板機上進行卷圓，當彎曲度達到要求后取下（注：卷板機為專用，卷制成型時嚴格控制卷制質量，使縱環邊嚴格保持垂直），彎曲度以筒體卷弧樣板檢查；（6）卷板時制作槽鋼方形支架放于卷板機一側作卷板用支托架；（7）因塔體周長較大，故塔體筒節的縱縫在預制的鋼板平臺上進行組對，采用立式組對，配以20槽鋼預制脹圈（三套）、外圍帶螺栓推動調整塊的卡環等調整筒節圓度，達到要求后，將預先制作的加固弧板（板厚度同塔體板厚度、弧長為）固定于縱焊縫上、中、下處，防止焊接時變形；（8）筒體板卷圓與組對時，配以起重機輔6、助工作；（9）筒體板組對成節時，基準圓以塔體內徑為準；每一節塔體均以此為基準進行組對，誤差控制在允許范圍內；1.6 塔節制作與分段組對（1）經建設單位確認土建基礎具備施工要求后；先行于基礎上鋪設塔器基礎環板及底板，組對找平后正裝塔底段及其內件；并配以起重機，分段正裝部分塔體至10M段處；（2）將預制好的余下單節塔節分別按塔高分10M-16M、16M-20MM、20M-26M、26M-30M共4段組對，組對時依據設計圖紙開口及接管圖預排各塔節板，盡量使焊縫避開人孔和接管并保證相鄰縱焊縫錯開量大與規定值；（3）筒體組對前各塔節均用專制胎具放置水平鋼平臺上校驗尺寸和預制質量，圓筒在卷圓后對接縱向焊縫7、形成的棱角大小，用弦長等于D/6、且不小于500mm的內樣弧板檢查，焊后不大于0.1板厚+2mm；所有塔節直徑方向同一截面最大直徑與最小直徑差不大于設計直徑的1%；對筒節的端口水平度進行檢查，確保在誤差范圍內；（4）筒體環縫組對時，采用專用對口夾具、撐具、錯邊修正工具等以提高對口質量和速度，組對過程中，不時以經緯儀和線墜等校驗塔節的垂直度，以保證整體組對時質量；（5）塔段組對完成后，做好標記依序擺放于塔器基礎周圍不礙于起重機作業、又便于運輸和吊裝的位置（根據現場情況另行考慮）；并做好成品保護工作；（6）塔段焊接完成后，依設計要求進行焊縫煤油試漏檢測；并做好相應的記錄工作；塔器對接焊縫組對時的錯8、變量（兩節通體組對時的縱、環焊接部位的對口錯邊量）：mm板材厚度 &錯邊量縱向焊縫環向焊縫&121/4&1/4&12&2031/4&20&40351.7 塔內件及附件安裝（1）各塔內件及附件制作、安裝原則上同塔節分段組對同步進行；不銹鋼件部分下料采用等離子切割機下料；（2）填料支撐板待材料進場后，經加方卻認材質后，先行校正直線度，如誤差較大，需涉胎具用壓力工具進行分批校正，以保證填料支撐板制作后的平整度；（3）各填料支撐板、液體再分布器支撐梁為組合件，無成形產品，須現場下料制作，為防止焊接變形組對時設夾具固定焊接；（4）填料支撐制作完畢后，依設計尺寸劃線，確定各附件、填料塔盤固定件的位置，經檢9、驗無誤后組焊附件、各固定件（組焊固定件前，盡量將塔體所有接管安裝完畢）開孔接管的中心位置偏差不得大于10cm，接管的外伸長度偏差不得大于5cm；其補強板的曲率應與罐體一致，距焊縫的位置應符合要求；（5）填料支撐結構安裝應符合規定：1）支撐結構安裝應平穩，牢固，2）各填料支撐結構的通道孔應符和要求，不得堵塞；3）填料支撐安裝后水平度不得超過2D/1000，且不得大于4mm；（6）液體分布裝置（分布管、分布盤等）安裝應符合規定：1）液體分配管位置應符合圖樣的要求，2）液體再分布器誤差應嚴格控制，3）分布裝置安裝完畢后，做分布試驗；分布器安裝應符合求；各填料層安裝完畢，確認安裝牢固達到設計要求后，做10、好安裝記錄；1.8 其他方面由于現場施工場地是在舊裝置上新建，應充分考慮現有運行裝置及施工的安全，初步確定采用分片制作、分段組對、以起重機分段吊裝正裝組對的施工方法。（1）本脫硫塔安裝施工分五階段進行：）脫硫塔底及其內件至塔高米處為第一階段，采用噸起重機與塔器土建基礎上進行正裝組對塔底基礎環、底板、內件及塔器附件和塔板，施工時臺班（此階段施工同塔體分片制作同時進行）塔高米為第二階段，采用噸起重機吊裝預組對好塔段進行正裝施工（塔內件、人孔、附件已安裝完畢）此階段施工時2臺班；）塔高米處為第三階段，采用噸重機吊裝預組對好塔段進行正裝施工（塔內件、人孔、附件已安裝完畢）此階段施工時臺班。（2）具體吊11、裝施工技術措施1）吊裝前與建設單位進行交流；做好相應協調措施，詳細考察現場情況（工作半徑、阻礙物、地耐力情況等）；吊裝時嚴格注意保護施工場地的原有設施，并嚴格執行吊裝作業規程；2）每次起吊前仔細檢查吊耳、卡扣、鋼絲繩、周圍設備情況、清除吊車工作半徑內的障礙物等，并與吊裝半徑范圍外設隔離網、有專人監督；3）每次起吊前先行試吊，待槽體吊裝離地約200CM后，穩定3-5分鐘，觀察無異常情況后再繼續緩慢平穩起吊。4）吊裝前安裝組對人員與吊裝工進行充分的溝通，在具體口令及作業步驟上確定一至，設專人統一指揮、專用信號、通訊工具聯絡。5）吊耳依據塔體各塔段自重考慮安全系數均選用負荷為各噸吊裝點吊耳吊裝，各吊12、二處均進行-18鋼板弧板（寬200mm長500mm）加固，吊索選用按照規定以5倍安全系數進行選用；6）吊裝組對過程中不時以經緯儀分90度兩處進行塔體垂直度校正，組隊過程中起重機持續負荷作業直至組對合格并加固焊接牢固后方可依照指揮人員要求停止作業；7）組對過程中未考慮安全起見，均采用塔內側組對，施工人員塔內上下操作以20 圓鋼制作u型件臨時直爬梯（300mm），待塔安裝完畢后拆除清理干凈；塔器壓力、致密性試驗：略（待塔體施工前五日內以設計要求向建設單位提供施工方案）（3）塔體制作必要的質量保證技術措施：1）塔器下料坡口采用熱影響小的工具：半自動切割機或自動切割機、等離子切割機、碳弧氣刨等；焊接優13、先考慮自動焊接設備；2）焊接：1)選用相應材質焊條，并進行一定數量的焊接工藝件試驗；焊條品牌材質焊條2）內側坡口底層焊縫采用二氧化碳氣體保護焊焊接，以避免焊縫夾渣等不良現象；3）雙面焊接焊縫，單側坡口焊后（二氧化碳氣體保護焊打底焊、手工電弧焊（-18、16、14鋼板）二遍分層焊接；焊縫另側用碳弧氣刨進行焊縫坡口清根、砂輪機清碳、修整坡口后再進行其焊縫焊接；4）焊材存放設專門去濕和保溫干燥措施；3）人孔、接管與塔器殼體的角焊縫由于有補強圈難以檢測，故在整個人孔、接管裝配過程中有專人清理、焊接和對操作過程記錄；4）人孔、接管殼體開孔及、焊接時，內部預先采取支撐加固（槽鋼、&-16弧板加固），以防開14、口和焊后變形；5）下料尺寸要仔細計算并根據加工方法留出加工余量；坡口前要嚴格檢查板材的方正，切坡口時要嚴格控制坡口角度，減少坡口對板材尺寸的不必要失誤影響；6）調整好卷板機，使上下輥位置保持平行，避免出現錐度；調整好輥子中心距；卷板機進料時應使板料邊緣與輥子中心線平行，兩端對板應同步壓緊；7）筒體卷弧時，板頭嚴格以預制胎具（30mm厚鋼板預制弧度胎板）壓制，卷板時以校樣弧板(弧長不小于500mm)校驗鋼板弧度，確保所有筒體弧度一致；8）卷板時卷板機放置平整，調試正常，操作時兩軸運轉一致；9）組對時利用下腳料多設幾處臨時加固點，筒體設弧板(下腳料作弧板不小于400mm,亦可將塔內支撐環板與塔體提15、前組對以加固塔體保證筒體圓度）支撐，必要時以脹圈用千斤頂支撐,組對塔節時嚴格控制垂直度，垂直度偏差不超過0.3%且不大于3c m；10）焊接時注意縱焊縫與環焊縫的焊接順序與尺度，以盡量減少焊接熱影響造成的變形，必要時采取相應措施：對長焊縫的底層焊道，采取分段退焊法；焊接引弧要求采用回弧法，熄弧時填滿弧坑；上下層焊道接頭錯開等；11）塔體焊接時要注意焊接順序，防止焊接變形；對接焊頭的余高應控制在0-4mm之間，焊縫外觀檢查，不得有裂紋、夾渣、氣孔、凹陷等，焊縫兩旁的咬邊連續長度不大于100mm，深度不大于0.5mm;總長度不超過焊縫全長的10%；12）塔體制作后，由建設單位監督按要求進行壓力和致16、密性試驗，并做好記錄確保設備的制造質量。1.9 再生槽制作安裝方案（1）依設計圖紙進行會審、按設計圖樣提出的規格、材質、標準或特別要求，進行提供材料計劃（為減少設備焊縫，合理利用鋼材，板材盡可能選購長寬尺寸符合筒體展開的尺寸），對來料進行外觀檢查備；（2）準備工機具；（3）組織施工人員進行技術交底和安全生產教育；（4）規劃設備制作場地，施工工機具到位，現場電源接到位，與生產危險區域做好隔離防護、搞好安全防護工作（5）材料驗尺（為準確劃線、下料，對鋼材需校正、矯平校尺）、依設計或商定施工方案放樣、劃線下料、坡口；（6）槽體一段制作采用倒裝法：先制作槽體底板、槽筒體卷弧胎具，制作倒裝用吊架吊桿、吊17、耳等；根據槽體尺寸確定吊裝點位置及吊裝點數量，固定吊裝支架于底板上吊起一級槽體最上一節板開始逐層安裝槽體壁板；（7）槽體壁板卷弧時設樣板校驗;組對時設弧板臨時加固，加固點間距為:縱橫焊縫處500CM、其他部位垂直距離（弧向加設）為600CM；（8）一段槽體起吊時各支柱要保持同步，設專人指揮，做到各吊點受力均衡；到達位置時，將起重鏈鎖緊；然后圍板進行下一節筒體組對；（9）一段筒體制作的同時進行篩板（含環板、支撐件）的制作，待一段筒體組對完成后，將其與一段筒體按設計進行分層組對，預留防腐通道；（10）一段槽體組對完畢后，于他處制作組對二段、三段、錐頂，然后采用正裝法進行整體組對，組對時加固措施同一18、段槽體加固方案；（11）槽體及其內件制作完畢后，依設計尺寸制作安裝噴射管，放空管、放散管、人孔、接管等,噴射管安裝尤為重要：安裝前抽樣進行噴射試驗，校驗空氣自吸量是否符合設計要求（此關乎脫硫液再生質量和效率），并檢查喉管同擴散管的同心度，安裝時要保證其中心線垂直度在允許范圍內；（12）噴射氧化再生槽整體制作完畢后進行滲透試漏試驗及盛水試漏。（13）再生槽、貧液槽吊裝方案：備用（如情況允許準備在基礎上直接制作）。1.10 槽體常壓容器制作方案（1）依設計圖紙進行會審、按設計圖樣提出的規格、材質、標準或特出要求，進行提料（未減少設備焊縫，合理利用鋼材盡可能選購長寬尺寸符合筒體展開的尺寸），對來料進19、行外觀檢查備；（2）準備工機具；（3）組織施工人員進行技術交底和安全生產教育；（4）規劃設備制作場地，工機具到位，做好安全防護工作；（5）驗尺（為準確劃線、下料，對鋼材需校正、矯平校尺）、劃線下料、坡口；（6）槽體制作采用倒裝法。先制作槽體底板、錐頂及槽筒體卷弧胎具，制作倒裝用吊架吊桿、吊耳等；根據槽體尺寸確定吊裝點位置及吊裝點數量，固定吊裝支架于底板上吊起槽頂；之最上一節板開始逐層安裝槽體壁板。（7）槽體壁板卷弧時設樣板校驗，組對時設弧板臨時加固；（8）起吊時各支柱要保持同步，設專人指揮，做到各調點受力均衡；到達位置時，將起重鏈鎖緊；（9）槽體制作完畢后進行滲透試漏試驗。（10）技術措施：下20、料尺寸要仔細計算并根據加工方法留出加工余量；破口前要嚴格檢查板材的方正，且坡口時要嚴格空制坡口角度，減少坡口對板材尺寸的不必要失誤影響；筒體卷弧時，板頭嚴格以預制胎具壓制，卷板時以校樣弧板校驗鋼板弧度，確保所有筒體弧度一致；卷板時卷板及放置平整，調試正常，操作時兩軸運轉一致；組對時利用下腳料多設幾處臨時加固點；焊接時注意縱焊縫與環焊縫的焊接順序與尺度，以盡量減少焊接熱影響造成的變形，必要時采取相應措施。1.11 成品設備安裝方案（1）依據設計確認設備型號、尺寸及基礎的尺寸，察看基礎是否達到安裝要求。（2）設備依據其尺寸和重量確定搬運方式，搬運至現場，注意保護設備避免碰撞、擠壓，失落。（3）依設計在基礎上進行放線，準備斜鐵等輔助材料和工具；了解設備的安裝及運行要求。（4）選擇相應的安裝方案，配備相應工具設備；吊裝就位后，找平找正，確定達到設計要求后連接固定（依設備類型和設計要求采用相應的固定方式）。