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1、一、編制說明1.1 北山嶺油庫125000m3原油罐的設計還沒完成，本初步施工方案是按125000m3單盤式浮頂油罐編制的。1.2 本初步施工方案重點敘述油罐預制組裝及焊接變形控制的有關內容，詳細的焊接方案另行編制。二、編制依據2.1 初步了解的北山嶺油庫125000m3原油罐的主要參數以及簡要技術要求；2.2 立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規范GBJ128-90；2.3 鋼制焊接油罐API650-1995；2.4 我公司大型油罐的施工經驗。三、工程概況北山嶺油庫125000m3油罐為單盤式浮頂油罐，幾何尺寸為9000022000，單罐總重超過2000噸，油罐結構示意圖見圖3.1，其主要組成2、部分簡述如下：圖3.1油罐結構示意圖3.1罐底：為墊板對接結構，各部分參數見表3.1表3.1罐底參數表部位材質厚度（mm）備注邊緣板SPV490Q18中幅板16MnR12墊板16MnR6-1006mm輔助墊板16MnR4-1004mm3.2 罐壁：罐壁焊縫為對接結構，由8圈板和1圈頂部包邊角鋼組成，各部分參數見表3.2。表3.2罐壁參數表（單位：mm）壁板壁板寬度板厚材質備注第1圈300036.5SPV490Q第2圈300027SPV490Q第3圈300022.5SPV490Q第4圈300018SPV490Q第5圈300013SPV490Q第6圈24001216MnR第7圈24001216Mn3、R第8圈220012Q235A包邊角鋼10010Q235A3.3浮頂：本油罐浮頂為單盤式浮頂，由52個船艙、單盤板、連接角鋼和相關附件組成，其中船艙由底板、頂板、隔板、由外邊緣板及桁架等組成，浮頂材質全部選用Q235A，浮頂各主要組成部分參數見表3.3。表3.3浮頂參數表浮頂材質板厚（mm）備注船艙頂板Q235A5底板Q235A6內邊緣板Q235A8外邊緣板Q235A10隔板Q235A6桁架Q235A由型鋼及筋板等組成單盤板Q235A5連接角鋼Q235A12510附件包括人孔、中心柱、集水坑、密封裝置等3.4加強圈和抗風圈：材質為Q235A，采用腹板上焊接型鋼的型式，每座罐由2個加強圈和2個抗4、風圈組成。3.5盤梯：材質為Q235A，每個罐外設一盤梯，由中間平臺分為上、下兩段。3.6旋轉浮梯：材質為Q235A，隨浮頂升降而旋轉，保證踏步水平。四、施工前期準備技術準備1.軟件準備根據有關的施工圖紙及施工規范編制有效的施工作業計劃書、施工作業指導書、質量保證措施、安全作業保證措施等用于指導施工的技術性文件。2.技術難點準備為了確保工程質量優良，工程技術人員應細致了解施工圖紙及施工規范的要求，重點注意施工難點部位。根據以往的施工經驗，油罐施工容易出現問題的部位有：罐底板焊接變形、罐頂預制幾何尺寸偏差、罐壁幾何尺寸偏差及焊接變形等。因此，在油罐施工前應進行技術攻關，制訂相應的保證措施。材料準5、備油罐施工前，由施工技術人員根據工程施工計劃進度要求編制單項工程材料計劃表，然后提交物資供應部門進行采購。油罐制作安裝材料準備原則如下：1.先準備油罐頂板及底板材料，然后準備油罐壁板材料。2.油罐壁板從下至上進行(正裝法)。3.焊接材料準備應與主材同步進行。4.油罐配件準備應與油罐壁板材料同步進行。機具準備根據工程的施工統籌與投入的勞動力情況，在油罐施工前就需著手施工機具的準備，主要工作有：1.合理選定投入施工的機具型號、數量。2.對選定的施工機具進行維修、保養、檢驗，以保證施工機具的良好工作狀態。3.對較精密、特殊的施工機具應考慮進場時的運輸防護措施。人員(培訓)準備工程施工前應對所有的施工6、人員進行從安全、質量、技術等專業進行培訓。安全方面，應組織施工人員學習有關的安全生產管理標準及規定，聯系以往油罐施工的經驗，針對容易發生安全事故的環節進行分析、討論，并制訂出相應的安全保證措施，萬無一失地保證工程的順利施工。質量方面，組織施工人員學習有關的質量手冊和程序文件，學習有關的施工規范，要求施工人員在施工前就心中有數：本項工程施工質量等級如何；執行什么標準；如何保證標準中的要求；采取什么保證措施等。技術方面，組織施工人員進行圖紙會審，并由工程技術人員對施工人員進行有關的技術交底，內容包括：采用什么施工方法進行油罐施工、施工的程序及過程如何、技術要點及難點的控制等。另外還應組織施工人員進7、行實際操作比武，從中挑選出精兵強將，投入油罐施工。五、施工方案的選擇根據儲罐的結構特點，再充分考慮北山嶺油庫施工現場缺淡水的實際情況，決定北山嶺油庫125000m3原油罐采用內腳手架正裝法施工，充分試驗擬利用北山嶺油庫抽海水消防系統引進海水試驗后用淡水沖洗的工藝完成，油罐焊接采用自動焊和手工電弧焊相結合的工藝，詳見焊接施工方案。六、施工工藝6.1施工程序大型浮頂油罐內腳手架正裝法的施工工藝原理是罐底板施工完后，在其上面搭設浮頂臨時臺架，并在其上鋪設浮頂，施工完畢后拆除臨時臺架從罐壁人孔導出；罐壁施工時，在其下面的壁板內側組裝簡易腳手架，手腳架懸掛在壁板上；便于拆裝，外側腳手架為可沿壁板周向行走8、的活動架，以站在在外腳手架上完成罐壁安裝。施工程序見附件。在這里需說明一下的是，罐外壁打砂防腐（板邊留200mm不防腐）暫定在罐壁板吊裝組對前進行。6.2預制加工為了便于安裝時查找，以免出現差錯，預制好的油罐各部件均應在明顯的位置上標上圖號和件號。6.2.1罐底預制底板預制前，要根據圖樣要求及實際到板的規格繪制排板圖，而且要符合下列要求：罐底的排板直徑要比設計直徑放大100mm；邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸不得小于700mm；中幅板的寬度不得小于1m，長度不得小2m；底板任意相鄰焊縫之間的距離不得小于200mm。 罐底板在施工現場進行預制。 中幅板下料按底板排板圖尺寸進行，采用半自動切割機切9、割，焊接坡口型式見焊接方案。中幅板預制質量要求見圖6.2.1和表6.2.1。 表6.2.1中幅板尺寸允許偏差檢測部位允許偏差長度AB、CD2.0mm寬度AC、EF、BD1.50mm對角線差AD-BC3.0mm直線度AC、BD1.0mmAB、CD2.0mm 圖6.2.1中幅板尺寸測量部位 中幅板的預制還需注意如下問題：兩長邊必須同時切割，以減少變形； 中幅板與邊緣板對接縫處要長出120mm，待邊緣板焊縫、中幅板焊縫焊完后再切割組好。 邊緣板下料按底板排板圖尺寸進行，采用半自動切割機切割，焊接坡口型式見焊接方案，其外緣半徑比設計半徑放大50mm，邊緣板間焊縫間隙外側較內側小3mm，見圖6.2.2。10、圖6.2.2弓形邊緣板對接接頭的間隙 表6.2.2邊緣板尺寸允許偏差檢測部位允許偏差長度AB、CD2mm寬度AC、EF、BD2m對角線差AD-BC3.0mm坡口角度2.5圖6.2.3邊緣板尺寸測量部位 墊板在公司本部采用剪板機剪切進行預制，然后運至現場安裝。6.2.2壁板預制壁板預制前要根據設計圖樣尺寸和實際到板規格繪制排板圖，而且要符合下列要求：各圈壁板的縱向焊縫間距不得小于500mm；罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱縫之間的距離不得小于200mm；底圈壁板縱縫與罐底邊緣板的對接縫之間的距離不得小于200mm；包邊角鋼對接接頭與壁板縱縫之間的距離不得小于200mm；壁板寬度不得小于111、m，長度不得小于2m。壁板的預制在公司本部進行，然后運到施工現場安裝，這可以充分利用本部工廠化預制的功能進行壁板的下料、滾圓，有利于提高工效，確保預制質量。壁板下料按壁板排板圖尺寸進行，采用半自動火焰切割機切割，焊接坡口型式詳見焊接方案。壁板下料切割在下料支承架上進行，下料支承架的結構詳見圖6.2.4。壁板下料采用凈料下料法，周長按下式計算：L=(D+)-nb+na+L壁板周長（mm）D儲罐內徑 (mm)壁板厚度(mm)n壁板數量b對接接頭間隙（mm） a每條焊縫收縮量(mm) 各塊壁板長度誤差（mm）圖6.2.4下料支承架結構圖 表6.2.3壁板尺寸允許偏差檢測部位允許偏差長度AB、CD2.12、0mm寬度AC、EF、BD1.50m對角線差AD-BC3.0mm直線度AC、BD1.0mmAB、CD2.0mm圖6.2.5壁板尺寸測量部位底圈壁板滾圓前還需進行長邊削薄處理，削薄的型式詳見焊接方案，削薄工作在建設公司金屬結構廠進行。壁板下料并檢查其尺寸及坡口型式符合要求后，在滾板機上滾弧，滾弧時滾板機前后要用支承托架。壁板卷制后，應立置在平臺上，水平方向用2m的弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm；垂直方向上用1m直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm。經檢查合格的卷制好的壁板要立即放在壁板存運架上，存運架的結構見圖6.2.6。圖6.2.6存運架壁板預制好后用存運架轉運到設于施工現場的打砂防腐場進行13、壁板外側打砂防腐，打砂防腐時壁板要用臨時卡夾具固定立置在平臺上，防腐時板邊留200mm不防腐，防腐好并達到強度要求的壁板才能吊裝組對。壁板在轉移及安裝過程中要注意保護好防腐層，有損壞時要按防腐結構修補，油罐詳細的防腐方案另附。壁板預制還應注意如下問題：為了確保放線尺寸的準確性，使用的量具，特別是卷尺應完好無損，刻度清晰，彈線也要采用細粉線。畫直角邊不得使用直角尺，因為直角尺很可能在使用中已變形，為此我們要求使用常用的“勾三股四弦五”的方法畫直角邊。壁板放完線后要進行復測，沒有檢查確認不能進行切割，切割完后還必須進行復測，結果要符合表6.2.3的要求。壁板切割時要求兩長邊同時切割。壁板在吊運時必14、須用平衡梁及兩點掛鉤，以減少變形。6.2.3浮頂預制本浮頂為單盤式浮頂，船艙及浮頂附件在罐外平臺上進行預制，單盤板直接在浮頂安裝臺架上下料預制。單盤板的下料預制參照罐底中幅板下料預制的要求執行。單盤板在預制前要根據實際到板規格繪制排板圖，而且要符合下列要求：單盤板的排板直徑要比設計直徑放大60mm；單盤板沿徑向的最小尺寸不得小于700mm；單盤板的寬度不得小于1m，長度不得小于2m；單盤板的任意相鄰焊縫之間的距離不得小于200mm。船艙預制船艙按隔板劃分共52個船艙，考慮預制好后組裝的誤差，只預制50個標準艙，留出2個作調節艙不預制，在組裝時根據實際尺寸下料制作。船艙預制工藝過程如下：預制平臺15、鋪設，平臺尺寸如圖6.2.7所示，并且調整水平固定后，按設計半徑在平臺上焊上限位立板。圖6.2.7船艙預制平臺船艙底板、頂板預制。船艙底板、頂板面積較大，需進行拼板。底板拼接為搭接焊縫，但焊縫需避開船艙隔板。船艙頂板采取對接型式，對接焊縫需設置在桁架橫梁上。用樣板對拼板后的底板及頂板進行劃線切割，對切割成型的底板和頂板進行調平、檢查。船艙內外邊緣板和隔板的預制，采用半自動切割機進行，且兩長邊需同時切割，預制后要符合表6.2.3的規定。船艙桁架、筋板的預制。桁架用型鋼采用砂輪切斷機，筋板則采用剪板機進行預制。船艙組對先按照圖紙要求在平臺板上畫出圖樣，做好胎具，然后鋪設底板，點上隔板、桁架、內外邊16、緣板及頂板后才能施焊。施焊時先把內隔板、桁架與內外邊緣板焊上后，再焊底、頂板，再進行里面角焊，最后焊外角焊，焊外角焊要求采用分段退焊的方法施焊。每一個標準船艙最好有兩個焊工同時對稱施焊外角焊，要求兩個焊工的焊接電流、速度、方向基本相同，以減少焊接變形。船艙立柱套管安裝，安裝時要注意確定位置及垂直度。預制好的標準船艙尺寸偏差應符合圖6.2.8和表6.2.4的要求。表6.2.4分段預制的船艙幾何尺寸允許偏差（mm）測量部位允許偏差高度AE、BF、DH1弦長AB、EF、CD、GH2對角線之差AD-BCCH-DGEH-FG4 圖6.2.8分段預制船艙幾何尺寸測量部位6.2.4加強圈、抗風圈及包邊角鋼的17、預制加強圈、抗風圈及包邊角鋼采用冷加工的方法在罐外進行分段預制，并編好號，而且應有兩塊留有調整量以備將來按實際尺寸安裝。抗風圈預制時先放線進行腹板各邊切割，切割后用鉆床鉆雨水孔，然后在鋼制平臺上用卡夾具把抗風圈邊緣的型鋼組裝在腹板上并壓實固定。焊接時采用對稱跳焊法進行以防止焊接變形。加強圈、抗風圈及包邊角鋼均為弧形構件，均與罐壁相焊，它們預制成型后弧度的質量對罐壁的局部變形控制十分重要，弧度準確則起到調整罐壁橢圓度的作用，否則就會引起罐壁的局部變形。為此，它們成型后均要用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm；放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構件長度的1，且不得大于4mm。6.2.5盤梯預制。在18、平臺上放出盤梯實樣，再將內外側板及踏步拼裝成形。根據盤梯結構，盤梯分成兩段預制吊裝，即從盤梯中間平臺起分成上段、下段進行預制。5.2.6轉動浮梯預制。浮梯在現場平臺上整體預制，并留出300mm的調整量以備今后實測尺寸安裝。預制浮梯時要注意浮梯起拱度要小于浮梯長度的千分之一且不得大于20mm。6.2.7中央排水管預制。在罐外鋼平臺上組裝好排水管，然后進行耐壓試驗和動態氣密性試驗，解體后再轉至罐內安裝。6.3罐底安裝6.3.1基礎檢查驗收基礎交工必須有中間交工資料，同時復查如下部位的數據：基礎中心標高允許偏差為20mm；環梁式基礎，在沿罐壁圓周方向上每10m弧長內任意兩點的高差不得大于7mm，整個19、圓周長度內任意兩點的高差不得大于12mm。瀝青砂層表面應平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋，坡度也要符合設計。而且以基礎中心為圓心，以不同直徑作同心圓，將各圓周分成若干等份，在等分點測量瀝青砂層的標高。同一圓周的測點，其測量標高與計算標高之差不得大于12mm。6.3.2底板鋪設組裝用經緯儀按平面圖方位在罐基礎上劃出東西、南北兩條互相垂直的中心線，并在中心上作出明顯標記，然后按排板圖在罐基礎上放樣。罐底板鋪設采用吊車和人力鋪板車相結合進行。罐底板鋪設前在其底面涂刷瀝青防腐層，每塊板邊緣50mm范圍內不刷。底板的鋪設原則上按墊板邊緣板中幅板的順序進行，為加快進度，邊緣板和中幅板亦可同時鋪設。墊20、板鋪設組對。墊板本身連接采用對接縫雙面焊，然后上表面磨平，丁字接頭處不焊并留有510mm間隙以利底板焊接伸縮，見圖6.3.1和圖6.3.2。圖6.3.1墊板鋪設組對圖圖6.3.2弓形邊緣板墊板的鋪設圖邊緣板的鋪設組對。邊緣板的組對可采用圖6.3.3所示的鍵板夾具固定和調整坡口間隙和錯邊量等；為保證對口間隙和對接坡口位于墊板中心，可在墊板的中心線上靠焊縫的兩端分別點固焊一塊50mm50mm6mm的定位塊，如圖6.3.4所示，待點固焊后，打底層焊接前拆除該定位塊；墊板要與對接的兩塊底板貼緊，其間隙不得大于1mm。圖6.3.3邊緣板的組對夾具圖6.3.4罐底板組對焊接坡口的定位中幅板鋪設組對中幅板的21、鋪設由罐底中心分成四個對稱的90扇形面向外鋪設，先鋪條形板，邊鋪設邊及時調整對口間隙，并點焊固定；中幅板鋪設時，考慮到中幅板焊接的收縮，中幅板小板與邊緣板對接環形收縮縫處的小板應長出150mm，待邊緣板對接焊縫、中幅板對接縫焊接完畢后再切割組對環形收縮縫坡口；為了保證組對間隙和對接焊口位于墊板中心，中幅板也可采用如圖6.3.4所示的措施；墊板應與對接的兩塊底板貼緊，其間隙不得大于1mm。邊緣板與中幅板之間龜甲縫的組對。龜甲縫的組對在大角縫焊接完后進行。組對前先把中幅板墊起，采用半自動火焰切割機切割多余的部分（見圖6.3.5），并打磨切割后的坡口，然后采用鍵板組合夾具組對龜甲縫坡口。圖6.3.522、 中幅板邊緣板切割示意圖6.3.3底板焊接底板的坡口型式及焊接詳見焊接施工方案，本方案簡述如下：邊緣板對接縫的焊接。該焊縫采用手工電弧焊或碎絲埋弧自動焊的工藝，并采用如下防變形措施： 邊緣板焊接前，為減少對接焊縫的角變形，在組對點固焊后，可將原組合鍵板夾具更換成圖6.3.6所示的焊接反變形龍門夾具，并通過錘擊反變形龍門夾具的斜鐵引起68mm的焊接反變形；圖6.3.6焊接反變形龍門夾具焊接施工時先焊外側300mm的對接縫，焊工必須分布在罐底邊緣板外側的整個圓周上同時對稱施焊，隔一條縫焊接一條，最后對稱留下兩條焊縫先不焊，待調節好因對接縫收縮造成的總體變形后再由兩名焊工對稱施焊；邊緣板剩余的對接焊23、縫在罐底與罐壁連接的大角縫焊完后且邊緣板與中幅板之間的對接收縮縫焊接前施焊，焊接時仍由多名焊工均布同時采用退焊法由300mm焊縫接頭處向邊緣板內側施焊。中幅板對接縫的焊接。該焊縫采用手工電弧焊或二氧化碳氣體保護焊打底，碎絲埋弧自動焊蓋面的焊接工藝，并采用如下防變形措施：中幅板的焊接分四個對稱的90扇形區同時安排四個焊接小組對稱施焊；焊接時，先焊短焊縫，后焊長焊縫，并由罐底中心向外施焊，焊接順序見圖6.3.7；圖6.3.7中幅板焊接順序示意圖中幅板對接縫打底層手工電弧焊或二氧化碳氣體保護焊采用分段退焊法或跳焊法施工；距邊緣板2000mm范圍內的中幅板焊縫暫留不焊接，待中幅板焊縫焊完并與邊緣板組對24、好后再焊接；為防止焊接時引起的鋼板端部變形，采用圖6.3.5所示的焊接反變形龍門夾具對T形接頭部位在焊接前進行68mm的反變形，反變形夾具的布置如圖6.3.8所示；中幅板長焊縫在焊接前要布置I25工字鋼作為背桿對中幅板進行鋼性固定，布置方法見圖6.3.9。圖6.3.9帶板焊接防變形背杠的安裝中幅板與邊緣板之間龜甲縫的焊接。龜甲縫的焊接在大角縫、中幅板對接縫及邊緣板對接縫焊接完后進行。焊接前應先將邊緣板對接縫及中幅板對接縫焊至龜甲縫坡口內，并打磨清除坡口內的焊肉；龜甲縫的焊接采用手工電弧焊或二氧化碳氣體保護焊封底，由多名焊工均勻分布在龜甲縫上同方向對稱分段退焊，填充、蓋面采用碎絲埋弧自動焊工藝，25、由四臺焊機對稱分布沿同一方向進行。采用龍門板加背桿的措施防止焊接變形。6.4底圏壁板安裝6.4.1底圈壁板安裝內半徑的確定見下式及圖6.4.1。Rb=(Ri+n.a/2)/cos45180mm式中:Rb底圈壁板安裝內半徑（mm） Ri儲罐內半徑（mm）n底圈壁板立縫數，本工程n=24a每條立縫焊接收縮量（mm）本工程a=2基礎坡度夾角（），本工程5圖6.4.1底圈壁板安裝內半徑計算圖6.4.2底圈壁板組對按底圈壁板安裝圓內半徑，利用經緯儀在罐底板上劃出圓周線，并在安裝圓內側100mm畫出檢查圓周線，并打樣沖眼，做出標記。同時安裝組對擋板，如圖6.4.2所示。圖6.4.2畫線及擋板安裝卡子示意圖26、底圈壁板組立前，在壁板存運架上預先安裝好方帽、龍門板及蝴蝶夾等各種組裝卡子，如圖6.4.3所示。圖6.4.3壁板內側安裝卡子示意圖根據壁板排板圖，采用履帶吊并結合吊梁逐塊將底圈壁板吊裝就位，每塊壁板安裝2個加減絲斜支撐以調節底圈壁板垂直度；安裝立縫組對夾具及圓楔以將底圈壁板固定；整圈壁板全部組立后調整壁板立縫間隙、錯邊量，壁板的圓度、垂直度及上口水平度，并使之符合如下要求：a.底圈壁板1m高處任意點半徑的偏差不超過32mm；b.相鄰兩壁板上口水平的允許偏差不大于2mm，在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差不大于6mm；c.壁板的垂直允許偏差不大于3mm；d.縱向焊縫的錯邊量不大于1mm。6.4.27、3底圈壁板立縫焊接底圈壁板組對完成并符合標準要求后，先焊好立縫固定龍門板，再拆下立縫組對卡夾具。底圈壁板立縫下端100mm焊縫采用手工電弧焊，其余則采用氣電立焊，焊縫的返修采用手工電弧焊。底圈壁板立縫焊接時，采用兩臺氣電立焊機對稱焊接，如圖6.4.4所示。坡口采用X型，先焊外側，后焊內側，立縫焊接上端加熄弧板，如圖6.4.5所示。圖6.4.4 立縫自動焊機布置示意圖熄弧板示意圖6.4.4大角縫組焊大角縫的組焊應在第一圈、第二圈壁板縱、環縫組焊完畢后進行。組對大角縫時人孔下端1.5m范圍內不點焊留出作排雨水用。大角縫焊接前安裝如圖6.4.6所示的防變形卡具。圖6.4.6大角縫焊接前安裝的防變形卡28、具大角縫焊接采用手工電弧焊打底、埋弧自動角向焊（角向埋弧自動焊機LT-7）填充、蓋面。其焊接順序為：內外側手工焊打底拆外側卡夾具外側自動焊拆內側卡夾具內側自動焊。大角縫焊接時，打底層手工電弧焊由多名焊工對稱均勻分布，沿罐內、罐外同一方向同時采用分段退焊或跳焊的方法進行焊接；填充、蓋面層由兩臺角向埋弧自動焊機對稱沿同一方向分段焊接，先焊外側，后焊內側。由于大角焊縫是整個罐的高應力集中區，為了保證焊接質量，打底層焊接完畢后，應進行100%的磁粉滲透檢查，在確保無裂紋、氣孔等缺陷后再進行角向埋弧自動焊的焊接。6.5第二圈板至頂圈板組焊安裝第二圈板至頂圈板的組立參照底圈壁板的組立方法。在組立上面一圈壁29、板前，先在下面一圈壁板內側安裝好臨時腳手架如圖6.5.1所示，每臺罐制作23層手腳架供循環使用。同時，在罐內側人孔處搭設臨時斜梯以供施工人員上下腳手架，在浮頂安裝時將浮頂下面的斜梯拆除，浮頂上面的斜梯逐層搭設。圖6.5.1罐內腳手架示意圖壁板吊裝前先安裝好各種卡子，要求同圖6.4.3。根據壁板排板圖，采用履帶吊并結合吊裝梁逐塊將壁板吊裝就位，用立縫和環縫組對夾具將壁板固定，如圖6.5.2所示。整圈壁板組立后調整壁板立縫和環縫的間隙、錯邊量、壁板的圓度、垂直度及上口水平度，并使之符合施工規范要求。圖6.5.2立縫、橫縫組裝夾具安裝示意圖罐壁立縫的焊接。罐壁焊接先焊立縫，再焊環縫。立縫焊接前先焊好30、定位龍門板。板厚大于25mm時，坡口采用X型，先焊外側，后焊內側，焊接工序是：焊好定位龍門板焊縫外側焊接拆除立縫內側組對卡具焊縫內側焊接；板厚小于25mm時，坡口采用V型，在外側焊接一次成型。每圈壁板立縫均為24條，焊接時應采用兩臺氣電立焊機對稱施焊，采用間隔一條焊接一條的施焊順序，最后對稱施焊的兩條立縫可作為調整立縫，在壁板重新找定水平度、垂直度、圓度符合技術要求后再施焊。罐壁環縫的焊接。環縫組對時必須保證內側平齊。環縫焊接均采用埋弧自動焊方法進行，由三臺埋弧自動焊機沿罐壁圓周對稱均布同一方向施焊，焊縫采用K型坡口，先焊環縫外側焊道，內側焊道在自動碳弧氣刨清根并用砂輪機打磨后焊接，焊接前拆除31、罐內側卡具，整個焊縫為多層多道雙面焊。環縫自動焊機及電源布置見圖6.5.3。圖6.5.3環縫自動焊機及電源布置圖環縫外側打底層焊接前，必須仔細檢查環縫組對間隙，凡組對間隙大于1mm的地方，為防止焊穿，要求在焊道背面先采用手工電弧焊焊接一層封底焊道，封底焊道在環縫內側清根時必須與外側打底層一起清除。6.6浮頂安裝6.6.1施工順序。為了加快施工進度，加大交叉作業深度，浮頂安裝的施工順序為：罐底板安裝完后安裝浮頂單盤板安裝臨時臺架單盤板鋪設焊接及抽真空試驗第二圈壁板安裝后安裝船艙的安裝的臨時臺架，并與單盤板安裝臨時臺架聯成整體把預制好的50個標準船艙按編號分兩組反方向依次吊入罐內組裝焊接最后兩個船32、艙按實際尺寸在現場組裝焊接組裝焊接船艙與單盤板的連接角鋼組裝焊接浮頂附件浮頂下表面焊縫的焊接組裝調整好浮頂支柱拆除浮頂安裝臨時臺架并從人孔導出罐外組裝焊接剩余的浮頂附件。6.6.2浮頂安裝臨時臺架。浮頂組裝在浮頂安裝臨時臺架上進行，臨時臺架如圖6.6.1所示。浮頂安裝臨時臺架組焊時，根據罐底水平度調整立柱高度，保證臺架上表面水平度符合浮頂下表面的要求。除了臺架立柱與罐底加斜支撐外，外側邊緣的臺架用橫梁同罐壁聯接定位。圖6.6.1浮頂臨時臺架圖6.6.3單盤板的安裝用經緯儀及線錘，根據罐底中心確定單盤板的中心并畫上十字中心線。單盤板為條形排板搭接結構，排板時從中心開始，按排板圖分成四個對稱的9033、扇形面依次向外鋪設單盤板，為保證浮頂的幾何尺寸及其與船艙的關系，單盤板安裝直徑比設計直徑放大60mm。單盤板鋪設時，先用吊車把單盤板分若干堆均勻的放到臨時臺架的不同部位，禁止集中堆放，每堆單盤板不得超過2t，且吊車落板時要輕穩。然后在臨時臺架上安裝好橡膠墊板，用卷揚機和滑車相配合拖板到位進行組裝，拖板時要專人監護，防止卡滯和刮在臺架上。組對單盤板時，搭接接頭三層板重疊部分，應將上層板切角，如圖6.6.2所示。圖6.6.2底板三層鋼板重疊部分的切角示意圖單盤板的焊接采用手工電弧焊或二氧化碳氣體保護焊，從減小焊接變形的角度出發，焊接時采用小焊接參數，保持較小的線能量，而焊接順序及防變形措施則可參照34、罐底中幅板的焊接要求執行。單盤板焊接完后按要求進行抽真空試驗。6.6.4船艙的安裝把預制好的50個船艙，按編號分兩組反方向吊入罐內臨時臺架上組裝，組裝時一定要把船艙外邊緣板找垂直。最后兩個船艙（第51、52個）在現場按實際尺寸進行組裝焊接。船艙人孔、支柱套管等附件安裝焊接，并采取加固措施防止變形。船艙組裝焊接完后，檢查船艙的直徑和橢圓度合格后，進行內邊緣板上角鋼連接圈的安裝焊接。根據連接角鋼的實際尺寸在單盤板上劃線，切割修整圓弧，并用卡夾具進行單盤板與連接角鋼的組對點焊，然后先進行塞焊，最后再采取分段退步圴布等速焊接的方法進行環縫連續焊。6.7罐附件安裝6.7.1浮頂附件安裝浮頂附件由船艙人孔35、支柱、集水坑、透氣閥、量油管口、呼吸閥、浮梯軌道、刮臘裝置、密封系統、單盤人孔及中央排水管等組成。浮頂焊接完成后，先按圖紙尺寸用經緯儀等器具對上述附件進行定位放線，復查后進行開孔、安裝、焊接并按設計要求檢查合格，再進行刮臘、密封等附件的安裝，最后進行浮頂擋板及中央排水管的安裝和焊接并按設計要求檢查合格。浮頂上面的附件安裝焊接完后，再進行浮頂下表面的搭接跳焊，和支柱套管底面補強板和其他附件底面補強板的焊接，支柱在罐底板的安裝和焊接，量油管下支撐固定裝置的安裝和焊接。浮頂立柱安裝時，要按其設計高度預留出200mm調整量，安裝時由多人同時進行，先用臨時臺架支柱上的可調整螺母調整浮頂立柱安裝高度，使36、其比設計值長200mm，并用銷子固定在套管上，每根立柱都安裝后，即可拆除浮頂安裝臨時臺架，并從人孔導出，再進行剩余的浮頂附件的安裝和焊接。其中安裝中央排水管時，安裝后要按設計要求進行水壓試驗。浮頂支柱的最后調整是在浮頂試浮放水過程中進行。調整方法是放水至水位比設計之浮頂下表面高出300mm時停止放水，逐個調整各個立柱的實際需要長度，全部調整完后再放水使浮頂座落就位。6.7.2加強圈及抗風圈安裝。加強圈安裝。根據初步設計圖紙，共有兩個加強圈。安裝前先用弧形樣板檢查其內弧度，允許間隙不得超過4mm。加強圈應在其所在的罐壁板安裝完后利用移動式吊艙并配合吊車來安裝，安裝時先在罐壁上按圖紙尺寸要求畫好線37、，沿其安裝線每隔2000mm焊一塊限位擋板，然后按件號吊裝點焊，并按圖紙要求焊接。抗風圈安裝。根據初步設計圖紙，共有兩個抗風圈。應在抗風圈所在的罐壁板安裝完后，利用移動式吊艙先在壁板上畫線安裝組焊好三角架，再安裝抗風圈。安裝一段抗風圈時其兩端利用移動式吊艙輔助就位。安裝加強圈時從盤梯口處按編號分兩組反方向進行，用移動式吊艙、千斤頂和其他工具調整好加強圈的位置，使其內弧與壁板壓緊貼實，并分別與罐壁及三角架點焊。抗風圈安裝點固焊后，先焊抗風圈與三角架間的焊縫，接著焊接抗風圈間的焊縫，并采用多名焊工均勻分布進行對稱焊接。最后焊接抗風圈與罐壁板的角焊縫，為防止變形，焊縫采用背桿等措施，而且由多名焊工均38、勻分布，采用跳焊和分步退焊法沿同一方向進行施焊。6.7.3盤梯安裝在罐壁板安裝過程中，應隨壁板的安裝進度將盤梯三角架焊上（注意不要影響自動焊機行走），當罐壁板安裝到盤梯中間平臺時，進行中間平臺安裝，然后吊裝下段盤梯。罐壁安裝完畢后，先安裝在盤梯處的一段抗風圈，并將盤梯的罐頂平臺安裝好，然后吊裝上段盤梯，并穿過抗風圈留口與罐頂平臺連接。6.7.4包邊角鋼安裝包邊角鋼安裝應在罐壁安裝完畢后進行，安裝前先用弧形樣板檢查其弧度，間隙允許偏差不得大于4mm，安裝時先在罐壁上按圖紙尺寸要求畫好線，沿其安裝線每隔2000mm焊上一塊限位擋板，然后吊裝點焊，再按圖紙要求焊接。6.7.5轉動浮梯安裝根據圖紙要求39、制作好轉動浮梯及配件，然后在油罐充水至最高水位時進行整體吊裝就位安裝。6.7.6量油管及平臺安裝量油管安裝要求位置準確，連接可靠，與抗風圈孔配合恰當。量油管在其上部平臺、下部支撐及導向裝置安裝完后進行安裝。6.8充水試驗及浮頂試浮充水試驗及浮頂試浮同時進行。此前，罐體及其所有附件均應安裝焊接完。同時，充水試驗前，所有與嚴密性試驗有關的焊縫，不得涂刷防腐涂料。充水試驗，應檢查下列內容：罐底嚴密性；罐壁強度及嚴密性；浮頂的升降試驗及嚴密性；中央排水管的嚴密性；基礎的沉降觀測。充水速度的快慢和臨時的充水停頓，應視設計的要求及基礎的情況來決定。充水要視基礎的沉降情況進行，并做好基礎的沉降記錄，如充水過程中發現基礎不均勻沉降，應停止充水，報請建設單位和設計部門研究處理辦法。充滿水且各項檢查完畢后，復測基礎的沉降情況，下沉穩定后才能放水，放水到調整浮頂支柱水位時，暫停放水進行浮頂支柱的調整。放水后，對罐內進行沖淡水清掃，并達到建設單位的要求。七、施工部署八、施工平面布置九、質量保證措施十、安全保證措施十一、主要施工用料十二、主要施工機具和設備十三、附件