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1、一、冷卻循環水系統施工方案1.施工程序施工準備圖紙會審施工作業指導書報審技術交底現場預制現場安裝質量檢查水壓實驗管道保溫管道吹掃及沖洗管道交工驗收2.管材、管件的驗收2.1檢驗程序檢查產品質量證明書檢查出廠標志外觀檢查核對規格、材質材質復檢無損檢驗及實驗標識入庫保管2.2 檢驗要求：所有材料必須具有制造廠的質量證明書，其質量要求不得低于現行標準的規定。鋼管、管件、閥門在使用前應進行外觀檢查，不合格者不得使用。鋼管表面不得有裂縫、折迭、皺折、離層、發紋及結疤等缺陷；鋼管無超過壁厚負偏差的銹蝕、麻點、凹坑及機械損傷等缺陷。除非極個別情況，禁止利用舊管道和管件，否則必須按有關標準的規定進行全面檢驗合2、格，并經過設計許可。法蘭密封面應光潔，不得有徑向溝槽，且不得有氣孔、裂紋、毛刺或其他降低強度和連接可靠性方面的缺陷。法蘭端面上連接的螺栓的支承部位應與法蘭結合面平行，以保證法蘭連接時端面受力均勻。螺栓及螺母的螺紋應完整、無傷痕、毛刺等缺陷，螺栓與螺母應配合良好，無松動或卡澀現象。3.閥門試壓3.1該閥門實驗應從每批中抽查5，且不少于 1個，進行殼體壓力實驗和密封實驗，當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用；閥門的殼體實驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，實驗時間不得少于5min，以殼體填料無滲漏為合格；密封實驗宜以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。3.2實驗合格的閥門，及時排除3、積水，并吹干。關閉閥門，做好明顯標記，并填寫閥門實驗記錄。3.3閥門殼體壓力實驗和密封實驗應用潔凈水進行。3.4密封實驗不合格的閥門，必須解體檢查，重做實驗。4.管道預制4.1 切割要求：管道切割后應移植原有標記。切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等；切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的 1%且不得超過 3mm。彎管用彎管機冷彎成形或熱煨彎。4.2管道加工：管道預制工作應按設計單位提供的管道施工藍圖實施。管道預制應遵守下列程序和規定:4.2.1 管道組成件應按施工圖、管道安裝材料表規定的數量、規格、材質選配。4.2.2 為了保證工程質量和便于安裝，應合理選定自由管4、段和封閉管段。4.2.3 自由管段應按施工圖標注的長度加工，封閉管段應留有適當的裕度，按現場安裝實測后的長度加工，以保證現場安裝工作順利進行。4.2.4 預制管段應具有足夠的剛性，必要時，可進行加固，以保證在存放、運輸過程中不變形。4.2.5 制作完畢的管段，應將內部清理干凈，及時封閉管口。需加工坡口的管道一律加工成 V 型坡口；坡口角度為60 70 角，根部鈍邊為13。5.支架的安裝5.1 現場支架安裝標準采用工業金屬管道工程施工規范GB50235-2010。5.2支架、管道標高根據鼓風機房地平 0.000為基準點，分別向鼓風機房墻面引基準線以確定管道標高。5.3除施工圖上標明的管道支架外，5、在保證管道不變形和規定坡度外，可視具體情況增設支吊架；同時需經設計確認。5.4固定支吊架應按設計要求安裝，并在補償器預拉伸前固定。5.5除非支吊架圖上明確指出，剛性限位應在一邊有2 毫 M 的理論間縫，此間縫可通過在限位裝置和支吊架結構之間增加墊片獲得。5.6管道安裝時，應及時進行支、吊架的固定和調整工作，支、吊架位置應正確，安裝應平整牢固，與管子接觸應良好。5.7無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應在位移相反方向，按位移值的 1/2 偏位安裝；兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道，除設計文件有規定外，不得使用同一吊桿。5.8導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜6、和卡澀觀象。其安裝位置應從支承面中心向位移反方向偏移，偏移值應符合設計文件規定，當設計文件無規定時,偏移值應為位移值的 1/2，絕熱層不得妨礙其位移。5.9彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應按設計文件規定調整，并做好記錄。彈簧的臨時固定件，應待系統安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。5.10支、吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現象。5.11管道安裝時不宜使用臨時支、吊架。當使用臨時支、吊架時,不得與正式支、吊架位置沖突并應有明顯標記，在管道安裝完畢后應予拆除。5.12管道安裝完畢后，應按設計文件規定逐個核對支、吊架的形式和位置是否7、正確。5.13管道在熱負荷運行時，應及時對支、吊架進行下列檢查與調整：活動支架的位移方向、位移量及導向性能是否符合設計文件規定；管托有無脫落現象；固定支架是否牢固可靠；彈簧支架的安裝高度與彈簧工作高度是否符合設計文件規定；可調支架是否調整合適。5.14支、吊架的螺栓孔，應用鉆床或手電鉆加工,不得使用氧乙炔焰割孔。5.15管道支、吊架的卡壞(或 U 型卡)圓弧部分應光滑、均勻，尺寸應與管子外徑相符。5.16支架底板及支、吊架彈簧盒的工作面應平整光潔。5.17支、吊架應按設計要求制作，其組裝尺寸偏差不得大于3mm。5.18管道支、吊架的角焊縫應焊肉飽滿，過渡圓滑，焊腳高度應不低于簿件厚度的 1.58、倍。焊接變形必須予以矯正。6.法蘭、墊片的安裝6.1管道安裝時，應對法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查，法蘭密封面應平整、光潔、不得有裂紋、毛刺及徑向溝槽。6.2墊片的規格、材質應符合設計文件的規定。6.3法蘭連接時，應保持法蘭間的平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5 且不大于 2mm。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。6.4法蘭連接應保持與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。6.5法蘭連接應使用同一規格螺栓，安裝方向應一致。緊固螺栓時應對稱均勻、松緊適度，緊固后螺栓與螺母宜齊平。6.6螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫，需加墊圈時，每個螺母不應超過一個。6.7法蘭裝配前應對其連接的尺寸進行測量，口徑應9、相符，管口如有變形必須予以矯正。對焊法蘭的內徑與管子內徑的偏差不應超過壁厚的 10%，且不大于 0.5mm。6.8裝配法蘭時，應先在上方進行定位焊接，用法蘭角尺沿上下方向找正，合格后點固下方，再找正左右兩側并進行定位焊。7.閥門安裝7.1進行安裝的閥門應是檢驗合格的閥門。7.2閥門安裝前，應檢查填料，其壓蓋螺栓應有足夠的調節余量。7.3閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質流向確定其安裝方向。7.4法蘭或螺紋連接的閥門應在關閉狀態下安裝。7.5當閥門與管道以焊接方式連接時，焊縫底層宜采用氬弧焊，保證內部清潔。焊接時閥門不得關閉，防止過熱變形。7.6閥門的操作機構和傳動裝置應動作靈活，指10、示準確。7.7安裝鑄鐵閥門時，應避免因強力連接或受力不均引起的損壞。7.8水平管道上的閥門，其閥桿一般宜安裝在上半周范圍內。安全閥兩側閥門的閥桿，可傾斜安裝或水平安裝。7.9閥門安裝后，應對其操作機構和傳動裝置進行調整與實驗，使之動作可靠，開關靈活，指示準確。7.10止回閥、疏水閥等一般安裝在水平管道上，立式升降止回閥應安裝在立管上，旋啟式止回閥可在鉛垂管道上安裝。7.11搬運、存放閥門應注意保護手輪，防止碰撞或沖擊。吊裝閥門嚴禁在手輪或手柄上捆綁繩扣。8.管道安裝一般要求8.1管道穿墻處應設套管。8.2管道安裝圖中管道的閥門或管件平面圖中未注明尺寸時，可根據現場實際操作情況確定位置施工，同時11、需設計確認認可。8.3管道上儀表取源部件應按規定位置先開孔后焊接。溫度計插孔的取源部件，不得向里倒角，并由儀表專業人員現場指導說明安裝的注意事項。8.4管道對口時應在距接口中心 200mm 處測量平直度，當管子公稱直徑小于 100mm 時，允許偏差不應大于 1mm；當管子公稱直徑大于或等于 100mm時；允許偏差不應大于 2mm。但全長允許偏差均不應超過 10mm。8.5管道連接時,不得用強力對口。8.6管道預拉伸（或壓縮，下同）必須符合設計文件規定。預拉伸前應具備下列條件：8.6.1 預拉伸區域內固定支架間所有焊縫（預拉口除外）焊接完畢。8.6.2 預拉伸區域支、吊架已安裝完畢，管子與固定支12、架已固定，預拉口附近的支、吊架已預留足夠的調整裕量，支、吊架彈簧已按設計值壓縮，并臨時固定，不使彈簧承受管道載荷。8.6.3 預拉伸區域內的所有連接螺栓已擰緊。8.6.4 疏排水的支管與主管連接時，宜按介質流向稍有傾斜。8.7管道焊縫位置應符合下列規定：8.7.1 直管段兩環縫間距不應小于 100mm，且不應小于管子外徑。8.7.2 焊縫距離彎管（不含壓制、熱推或中頻彎管）起彎點不得小于100mm，且不得小于管子外徑。8.7.3 環焊縫距支、吊架凈距不應小于 50mm，需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的 5 倍，且不小于 100mm。8.7.4 不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。8.7.513、 管道焊縫不宜置于套管內。穿墻套管長度不得小于墻厚，穿樓板套管應高出樓面 50mm。穿過屋面的管道應有防水肩和防雨帽。8.8管道安裝工作如有間斷，應及時封閉敞開的管口。8.9焊縫部位未經試壓合格不得防腐。8.10管道安裝的允許偏差應符合下表的規定。工程允許偏差（mm）座 標架空室 外25 室 內15 標 高架空室 外 20 室 內 15 水平管道平直度DN 1002L,最大 50 立管鉛垂度5L,最大 30 成排管道間距15 交叉管的外壁或絕熱層間距20 8.11循環冷卻水管道的安裝坡度i=0.002 坡向排水點。9.補償裝置安裝9.1安裝“”形膨脹彎管,應按設計文件規定進行預拉伸（或壓縮），14、允許偏差為 10mm，并應填寫管道補償裝置安裝記錄。9.2水平安裝時，平行臂應與管線坡度相同，垂直臂應呈水平。9.3在施工現場做預拉伸（或壓縮）時，請監理等有關方前來見證驗收。10.管道焊接10.1焊前準備10.1.1 材料準備：按圖紙要求或工藝管道要求對管道進行坡口加工。管道的切割和坡口加工采用氧-乙炔等離子進行加工。坡口加工后，必須除去坡口表面的氧化皮、容渣及其影響接頭質量的表面層，并將凹凸不平處打磨平整。不得有裂紋、分層等缺陷。焊材必須具有質量證明書，焊材的保管、烘干、發放、回收嚴格執行電力建設行業相關規范、標準、相關文件及我單位焊條管理的規章制度。焊條的烘干工藝參數參照以下表進行。1015、.1.2 工機具準備：焊機為直流焊機，焊機完好、性能可靠。烘干設備滿足要求，焊工所用的焊條筒、鋼絲刷齊全。10.1.3 工作環境：施焊前應確環境是否符合下列要求：風速：手弧焊小于8m/s；相對濕度：相對濕度小于90%；環境溫度：當環境溫度小于0時，對于不預熱處理的管道在施焊前應在焊口處預熱15以上，當環境溫度低于-10時，必須采取保暖措施。當環境條件不符合上述要求時，必須采取擋風、防雨、搭設防護棚等有效防護措施，保證焊接條件。10.1.4 焊接方法及焊材選用：該冷卻循環水管道采用電弧焊焊接方法。根據焊接工藝評定及電建行業標準、規范，焊條選用J422。焊接工藝參數如下：類別規格電 流（A）電 壓16、（V）焊條直徑（mm）3.290120 3040 10.2焊工資格：焊工必須持有鍋爐壓力容器焊工合格證，且合格工程滿足施工工藝要求。10.3焊接工藝焊接施工順序：組對固位焊焊接外觀檢查無損檢測烘干溫度 恒溫時間（小時）待用溫度 350 1 100120（返修）(熱處理)質量記錄坡口要求：按圖樣要求。圖樣無要求時按下圖加工。組對前應打磨坡口及兩側各20mm 范圍油污、鐵銹等直至露出金屬光澤。10.4焊接注意事項及要求：10.4.1 焊條筒內不可存放不同牌號的焊條，焊條在保溫筒存放時間不得超過 4 小時。10.4.2 禁在非焊接部位引弧及電弧擦傷管材表面。接地線與管道接觸良好，防止管材內表面損傷。17、10.4.3 打底要控制好電弧，運弧及送絲要均勻，以保證焊縫跟部熔合良好。10.4.4 層間焊接接頭應錯開，層間清渣要徹底。10.4.5 每道焊縫寬度不應超過12mm，每層焊縫厚不應超過4mm.10.4.6 嚴格控制層間溫度，碳鋼層間溫度不得大于150。10.5焊縫返修10.5.1 返修應由有經驗的合格焊工擔任。10.5.2 返修前應分析缺陷性質，缺陷長度和寬度，確認缺陷的部位。10.5.3 清除缺陷方法：采用砂輪機磨削根部缺陷，磨削的寬度應在45mm以內。缺陷清除后，應對返修部位進行坡口修理磨槽兩側的角度不得小于25，磨槽兩端的角度不得大于45。10.5.4 返修的焊接工應與正式焊接工藝相同18、。11.焊接檢驗11.1焊前檢查：焊工在焊接前應檢查坡口尺寸及兩側是否清理干凈，滿足施焊條件。焊接前還應該對焊接環境、工裝設備、焊接材料干燥及清理進行檢查。11.2焊后檢查。焊縫外觀成型良好，外形平滑過渡。焊縫寬度以蓋過坡口邊緣 2mm 為宜，焊縫表面不得低于母材表面，焊縫余高 h10.2b,且不大于2mm（b組對后的坡口寬度），角焊縫焊角高度符合設計規定，內表面焊縫不得低于母材表面，內表面焊縫高度不大于1.5mm不允許有內咬邊。焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在。12.管道檢驗12.1一般規定：具有健全的質量體系,并通過其檢驗員對施工質量進行檢驗。12.2目測檢驗：目測檢驗應19、包括對各種管道組成件、支承件以及在管道施工過程中的檢驗。管道組成件及支承件、管道加工件、坡口加工及組對、管道安裝的檢驗數量和標準應符合技術文件有關規定。除焊接有特殊要求的焊縫外，必須在焊完后立即除去渣皮、飛濺，并將焊縫表面清理干凈，進行目測檢驗。角焊縫的焊角高度應符合設計規定,其外形應平緩過渡，表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，咬肉深度不得大于 0.5mm。12.3焊縫內部質量檢驗：當檢驗發現焊縫缺陷超出設計文件或規范規定值時，必須進行返修。13.壓力實驗13.1壓力實驗應以液體為實驗介質，當以氣體為實驗介質時，應采取有效的安全措施。13.2在壓力實驗以后，又在管道上進行了修補或增加了零件，則應對受影響的管道重新進行壓力實驗。13.3建設單位/監理單位應參加壓力實驗。合格后，應和施工單位一同按交工技術文件及格式中的管道系統壓力實驗記錄的規定簽字、確認。13.4壓力實驗時，應劃定禁區，無關人員不得進入。13.5壓力實驗必須遵守規則。13.6每項實驗合格后按要求認真填寫實驗記錄。14.管道系統的吹掃與清洗管道吹掃與清洗必須制定相應的施工方案進行施工指導。