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1、目 錄1 編制說明2 編制依據 3 設備安裝前應具備的條件 4 設備安裝 5 設備的單體試運轉1 編制說明1.1 青海山川礦業發展股份有限公司年產4.5萬噸碳酸鍶標段設計有各種機泵254臺（套），設備種類多，技術含量大，安裝要求高。1.2 這些機泵系裝置內重要的設備，價值高，施工時要加強保護，嚴格按照說明書的要求組織實施。2 編制依據2.1 GB50275-98壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規范。2.2 GB50231-98機械設備安裝工程施工及驗收通用規范。2.3 HGJ203-83化工機器安裝工程施工及驗收規范。2.4 HGJ-233煉油化工施工安全規程。2.5 本次工程的招標文件。22、.6 我公司多年來同類設備安裝施工經驗。3 設備安裝前應具備的條件3.1 基礎驗收3.1.1 設備安裝前必須辦理基礎移交手續，并應在基礎上明顯地畫出標高基準線及基礎縱橫中心線，在相應建、構筑物上應標有坐標軸線。3.1.2 對基礎進行外觀檢查，不得有裂紋、蜂窩、空洞、露筋等缺陷。按土建施工圖檢查重要設備的基礎沉降觀測點，應符合設計要求。3.1.3 按土建交接記錄及機械圖對基礎的尺寸及位置進行復測檢查。允許偏差應符合表3-1要求。基礎尺寸及位置的允許偏差表3-1項次項目名稱允許偏差（mm）1基礎縱橫軸線202基礎平面標高0203基礎上平面外形尺寸204預埋地腳螺栓標高（尖端）20中心距（在根部和頂3、部兩處測）25預埋地腳螺栓孔中心位置10深度20 孔壁鉛垂度（全深）103.1.4 對預埋地腳螺栓進行外觀檢查，表面不應有劃痕，嚴重銹蝕，螺紋部分應保護良好，不彎曲。3.2 設備安裝前的驗收、檢查3.2.1 設備安裝前的驗收、檢查工作應由甲方有關人員、項目部有關部門、安裝隊技術人員參加，并作出記錄。3.2.2 進口設備必須有出廠檢驗合格證及中方品質檢驗合格證，國內分交設備應有出廠合格證，若無，則不能安裝。3.2.3 設備安裝前應認真核對機械的名稱、型號、規格，按圖紙、裝箱單檢查其外形尺寸及管口方位，內件附件的規格、尺寸和數量。3.2.4 對設備及其零部件進行外觀檢查，表面不應損壞，變形和銹蝕。4、3.2.5 對暫不安裝的設備和零部件，應采取適當的防范措施，妥善保管，嚴防變形、損壞、銹蝕、老化、丟失。3.2.6 對須現場安裝的設備內件和裝填填料的設備應檢查設備內部的清潔度，應清潔，無銹蝕。3.2.7 對查出的設備問題，應以書面形式報告給業主和監理公司有關部門，由其研究確定處理意見，施工單位不得擅自處理。3.3 其他應具備的條件。3.3.1 施工及消防道路暢通，施工用水源、電源已齊備。3.3.2 安裝所需的工機具齊全，且性能良好，具備使用條件，所需測量及檢驗器具齊全，精度能滿足施工需要，且在計量檢定期內。施工技術資料已備齊并下發到施工班組，施工方案業經審批并已向施工隊及班組交底。4 設備安5、裝4.1 總規定4.1.1 設備安裝的方法見后述各節規定，采用有墊鐵法安裝的設備，應用壓漿法放置墊鐵。4.1.2 設備就位前，需二次灌漿的基礎基面應鏟出麻面，麻點深度一般不小于10mm，密度以3-5點/平方分米為宜，表面不允許有油污或疏松層，預留地腳螺栓孔內雜物應清除干凈。4.1.3 當設備采用有墊鐵法安裝時，墊鐵規格應符合GB50231-98機械設備安裝工程施工及驗收通用規范的要求。墊鐵組高度以30-60mm為宜。4.1.4 墊鐵布置原則：在地腳螺栓兩側各放置一組，應盡量使墊鐵靠近地腳螺栓。當地腳螺栓間距小于300mm時，可在各地腳螺栓的同一側放置一組墊鐵，相鄰兩墊鐵組最大間距一般為500m6、m左右。有加強筋設備，墊鐵應墊在加強筋下。4.1.5 設備找平找正時，安裝基準測量點應按制造廠機器說明書規定執行，當說明書無規定時，一般應在下列部位中選擇： （1）機體的機加工平面； （2）支撐滑動部件的導向面； （3）轉動部件內軸頸或外露軸的表面； （4）聯軸器的端面及外圓周面； （5）機器上加工精度較高的表面。4.1.6 預留地腳螺栓的埋設應符合下列要求：4 預留地腳螺栓埋設前，所有設備地腳螺栓表面的油脂和污垢應清除干凈，嚴禁用火燒的辦法清除其上的油脂，螺栓外露部分應涂油脂。4 地腳螺栓應在設備就位之前放入螺栓孔內，待機器就位并找正后再將其懸掛在設備的螺栓孔內，并檢查地腳螺栓應垂掛于地腳螺7、栓孔內，距孔壁的距離不得小于20mm，螺栓底部的距離不得小于80mm。墊圈與設備底座的接觸應良好，螺母上端螺紋部分應露出2-3個螺距。4.1.7 地腳螺栓孔灌漿用細石混凝土，標號應比基礎砼標號高一級，且應一次灌漿至基礎毛面高度，不得分次灌漿，并搗固密實，不得使地腳螺栓歪斜。4.1.8 設備用墊鐵找平、找正后，用0.25kg或0.5kg重的手錘敲擊檢查墊鐵組松堅強程度，應無松動現象。墊鐵與機器底座之間不得焊接。4.1.9 國外供貨設備一般不進行現場拆卸清洗，如果外方要求現場拆卸清洗，須有外方專家現場指導。國內機器須進行現場拆卸清洗，其要求按有關規范和制造廠說明書執行。4.1.10 基礎二次灌漿前8、，表面應清掃并用水潤透，基礎表面的積水應用棉布浸干。灌漿用的細石混凝土標號應比基礎混凝土高一級，其配比及試塊性能見表4-1。灌漿后一次完成，搗實，不允許有空洞等缺陷。250#水泥砂漿參考配比（重量比） 表4-1水水泥（425#）砂子（粒度0.4-0.5mm）備注0.412壓漿后及時澆水養護，養護時間不少于下晝夜4.2 成套機組的安裝4.2.1 成套機組的詳細資料未到，本方案只做原則性的規定，待其技術資料到全后，再作詳細安裝方案。4.2.2 成套機組的安裝程序可參照圖4-1進行。機組二次找正、找平聯軸器初對中地腳螺栓孔一次灌漿機組就位及初平、軸端距測量基礎處理調平墊鐵放置機組二次灌漿聯軸器對中軸9、端距復測機組油系統清洗驗收工藝管道試壓吹掃最終找正復測軸端距復查、最終找正復測軸端距電機單體試車儀表聯鎖系統調試工藝管道復位壓縮機單體試車圖4-1 成套機組安裝程序圖4.2.3 成套機組采用墊鐵安裝方法。預留地腳螺栓孔及懸掛墊鐵的灌漿用細石混凝土，基礎二次灌漿用膨脹混凝土。4.2.4 成套機組以主機為基準進行機組的找正、找平。找正、找平根據制造廠說明書規定的方法進行，若制造廠說明書無規定時，可在兩軸承箱劃分面上找橫向的水平，轉子軸兩端軸頸處測縱向水平。4.2.5 成套機組潤滑系統的管子、管件及設備的清潔度要求非常嚴格，其清潔要求及方法應按設計制造廠說明書規定執行。當說明書無規定時，按下列要求執10、行：4 油系統清洗按圖4-2所示程序進行。4 手工清洗的目的是清除管子、管件、閥門及設備中的機械雜質、污物及油脂。采用的主要方法是： A、用白布在管內來回拖過，然后用大量清潔熱水沖洗，反復進行，最后用蒸汽烘干，將兩端用白布包扎后備用。 B、管子及閥門應集中浸泡在熱水中用白布擦，對不易清洗的閥門應拆卸清洗干凈后，再按原結構裝配好。 C、應逐臺開蓋或抽芯檢查油系統設備內部的清潔度，清洗方法可根據設備的結構形式，采用熱水清洗。D、化學清洗的主要目的是清除焊接過程中管道內可能形成的氧化膜，并對管路系統進行純化處理。酸洗、中和、純化液的配制可參照GB50235-97和GB50236-98中的有關規定執行11、。油系統設備檢查、清洗、驗收油系統閥門、管件檢查清洗驗收油系統管道逐根手工清洗、驗收油系統管道拆卸油系統安裝及配管化學清洗干 燥油系統循清洗及驗收管道復位安裝圖4-2 油系統清洗程序框圖4 油路配管要求 A、油路管道焊接全部采用氬弧焊。 B、油路管道焊接時，嚴防內凹及焊瘤，焊肉高度以略高于管內壁為合格。 C、油系統管道墊片（包括臨時管線）必須用機械沖壓墊片。墊片內徑應與法蘭內徑相同，嚴禁使用比法蘭小的墊片。4.2.6 機組的配管應按下述要求分兩步進行。第一步：機組自由狀態下的配管主機就位初步找正后，方可進行與機組相連的最后一段管的配管工作，最后一道焊縫應遠離主機出口法蘭。配管時管道法蘭與主機接12、管法蘭不用螺栓聯接，以機組法蘭為基準找平、找正管道法蘭，其標高差，同心度及平行度應符合制造廠說明書規定，若說明書無規定時，應按以下要求執行：用游標卡尺或塞尺在法蘭面上八個方向進行檢查，最大值與最小值之差應小于0.2mm，同心度的偏差要求不應大于1mm，一般以螺栓能自由穿入螺栓孔為合格。法蘭找平、找正后，應用臨時支撐將管道固定，再進行最后一道焊縫的焊接工作。 第二步：管道復位。主機最終找正后，即可進行管道的復位。管道復位前，應先對管道法蘭的平行度和同心度進行復測，合格后調整管道的支吊架，使管道法蘭與設備法蘭靠上，然后再用螺栓將管口把緊。在把緊螺栓之前，應在機組軸向水平及垂直方向架上百分表進行監視13、。螺栓把完后，百分表指示的最大移動值不能大于0.05mm。每個管口把完后，應復查機組找正情況，若找正情況有較大變化，應將此管口拆開重新復位。4.3 泵類設備安裝4.3.1 本項目共有各類機泵設備254臺（套）。4.3.2 泵的安裝技術要求按制造廠說明書規定，若無具體規定，可參照如圖4-3所示程序進行。檢查、清點隨機文件泵就位及初找正、找平基礎處理墊鐵放置基礎質量檢查、驗收機組各部分間隙測量，精找正泵二次找正、找平預留地腳螺栓孔灌漿機泵二次灌漿泵配管及試壓吹掃聯軸器拆卸電機試運轉聯軸器復位電機與泵找正泵單體試車圖4-3 電機驅動機泵安裝程序框圖 泵類設備全采用有墊鐵法安裝，地腳螺栓孔及基礎二次灌14、漿用細石混凝土。電機驅動的泵以泵殼為基準進行找平、找正。聯軸器的對中采用雙表法。見圖4-4。 圖4-4泵雙表法找正4.3.4泵安裝后的技術標準應符合下表規定離心泵安裝技術要求表4-1序號項 目允許誤差備 注1軸線位置52出口法蘭面標高23泵軸水平度（垂直度）0.1/10004聯軸器徑向、軸向對中0.05其他泵的安裝技術要求表4-2序號項 目允許誤差（mm）備 注1軸線位置52法蘭面標高23泵水平度0.1/10004.3.5 機泵對中檢查4 機泵對中合格，在這道安裝期間應在機泵聯軸器部位支表監督，管道的安裝復位，對中數據必須滿足聯軸器的要求，不能在機器法蘭口前產生管道應力。4 和管道連接后，每次15、檢查的對中允差應在廠商規定的范圍內或應符合GB50275-98和GB50231-98的規定。4.3.6 機泵拆洗檢查機泵拆洗檢查應按說明書和規范要求，檢查泵體密封環與葉輪密封之間的徑向間隙，支撐環與軸密封環間的徑向間隙，檢查前后軸承軸向間隙。對于滑動軸承應檢查軸瓦與軸頸的頂、側間隙，檢查軸承瓦蓋上瓦緊力，對于滾動軸承應檢查軸承蓋與軸承緊力，對于滾動軸承應檢查膨脹端軸承與軸承座端蓋間的軸向間隙，泵的軸封件應符合說明書及規范要求，裝好軸封后檢查轉子的軸向串量應符合要求。4.4 風機類機器安裝4.4.1 風機的安裝基礎、消音裝置和防震裝置應符合設備技術文件要求。4.4.2 風機的清潔應將機殼和軸承箱16、拆開并清洗轉子、軸承箱體和軸承。4.4.3 風機軸承箱的找正應與底座緊密結合，整體安裝的軸承箱的縱、橫向安裝水平偏差不應大于0.1/1000，其測量應在軸承箱中分面上進行，如果左右分開式的軸承箱，每個軸承箱中分面的縱向安裝水平偏差不應大于0.04/1000，橫向安裝水平偏差不應大于0.08/1000，而主軸軸頸處的安裝水平偏差不應大于0.04/1000。4.4.4 電動機與風機找正時，兩聯軸器之間的間隙，應符合設計技術文件規定，對具有滑動軸承電動機，應在測定聯軸器的間隙后再確定電動機轉子的磁力中的位置，聯軸器徑向位移不應大于0.025mm，軸向傾斜度不應大于0.2/1000。4.4.5 對安裝17、在防震塊上的風機 ，其基礎表面應光滑平整，各防震塊上表面水平允許誤差為0.05/1000。4.5 攪拌器安裝4.5.1 攪拌器安裝前應檢驗攪拌軸的彎曲度，允許偏差為0.5/1000。4.5.2 攪拌器安裝技術要求見表4-3。表4-3序號項 目允許誤差備 注1攪拌器安裝法蘭面水平（垂直度）1/10002攪拌器軸水平度（垂直度）1/10003軸和固定軸承位置偏差0.5/1000最大54齒輪與電機同心度、平行度1/105驅動機與皮帶輪平行度1/10005 設備的單體試運轉5.1 設備試運轉前就應具備下列條件：5.1.1 設備及其附屬裝置、管道均應全部施工完畢，施工記錄及資料應齊全。其中，設備的精平和18、幾何精度經檢驗合格；潤滑、液壓、冷卻、水、氣（汽）、電氣（儀器）控制等附屬裝置均應按系統檢驗完畢，并應符合試運轉的要求。5.1.2 需要的能源、介質、材料、工機具、檢測儀器、安全防護設施及用具等，均應符合試運轉的要求。5.1.3 對大型、復雜和精密設備，應編制試運轉方案或試運轉操作規程。5.1.4 參加試運轉的人員，應熟悉設備的構造、性能、設備技術文件，并應掌握操作規程及試運轉操作。5.1.5 設備及周圍環境應清掃干凈，設備附近不得進行有粉塵的或噪音較大的作業。5.2 設備試運轉應包括下列內容和步驟：5.2.1 電氣（儀器）操縱控制系統及儀表的調整試驗。5.2.2 潤滑、液壓、氣（汽）動、冷卻19、和加熱系統的檢查和調整試驗。5.2.3 機械和各系統聯合調整試驗。5.2.4 空負荷試運轉，應在上述一三項調整試驗合格后進行。5.3 電氣及其操作控制系統調整試驗應符合下列要求：5.3.1 按電氣原理圖和安裝接線圖進行，設備內部接線和外部接線應正確無誤。5.3.2 按電源的類型、等級和容量，檢查或調試其斷流容量、熔斷器容量、過壓、欠壓、過流保護等，檢查或調試內容均應符合其規定值。5.3.3 按設備使用說明書有關電氣系統調整方法和調試要求，用模擬操作檢查其工藝動作、指示、訊號和聯鎖裝置應正確、靈敏和可靠。5.3.4 經上述一三項檢查或調整后，方可進行機械與各系統的聯合調整試驗。5.4 潤滑系統調20、試應符合下列要求：5.4.1 系統清洗后，其清潔度經檢查應符合規定。5.4.2 按潤滑油（劑）性質及供給方式，對需要潤滑油的部位加注潤滑劑；油（劑）性能、規格和數量均應符合設備使用說明書的規定。5.4.3 干油集中潤滑裝置各部位的運動應均勻、平穩、無卡滯和不正常聲響；給油量在5個工作循環中，每個給油孔，每次最大給油量的平均值，不得低于說明書規定的調定值。5.4.4 稀油集中潤滑系統，應按說明書檢查和調整下列各項目：A、油壓過載保護；B、油壓與主機啟動和停機的聯鎖；C、油壓低壓報警停機訊號；D、油過濾器的差壓訊號；E、油冷卻器工作和停止的油溫整定值的調整；F、油溫過高報警信號。系統在公稱壓力下應21、無滲漏現象。5.5 液壓系統調試應符合下列要求：5.5.1 系統在充液前，其清潔度應符合規定。5.5.2 所充液壓油（液）的規格、品種及特性等均應符合使用說明書的規定；充液時應多次開啟排氣口，把空氣排除干凈。5.5.3 系統應進行壓力試驗。系統的油（液）馬達、伺服閥、比例閥、壓力傳感器、壓力繼電器和蓄能器等，均不得參與試壓。試壓時應先緩慢升壓到表5-1的規定值，保持壓力10min，然后降至公稱壓力，檢查焊縫、接口和密封處等，均不得有滲漏現象。液壓試驗壓力 表5-1系統公稱壓力P（MPa）1616-31.531.5試驗壓力1.5P1.15P1.15P5.5.4 啟動液壓泵，進油（液）壓力應符合說22、明書的規定；泵進口油溫不得大于60，且不得低于15；過濾器不得吸入空氣，調整溢流閥（或調壓閥）應使壓力逐漸升高到工作壓力為止。升壓中應多次開啟系統放氣口將空氣排除。5.5.5 應按說明書規定調整安全閥、保壓閥、壓力繼電器、控制閥、蓄能器和溢流閥等液壓元件，其工作性能應符合規定，且動作正確、靈敏和可靠。5.5.6 液壓系統的活塞（柱塞）、滑塊、移動工作臺等驅動件（裝置），在規定的行程和速度范圍內，不應有振動、爬行和停滯現象；換向和卸壓不得有不正常的沖擊現象。5.5.7 系統的油（液）路應通暢。經上述調試后方可進行空負荷試運轉。5.6 氣動、冷卻或加熱系統調試應符合下列要求：5.6.1 各系統的通23、路應暢通并無差錯；5.6.2 系統應進行放氣和排污；5.6.3 系統的閥件和機構等的動作，應進行數次試驗，達到正確、靈敏和可靠；5.6.4 各系統的工作介質供給不得間斷和泄漏，并應保持規定的數量、壓力和溫度。5.7 機械和各系統聯合調試應符合下列要求：5.7.1 設備及其潤滑、液壓、氣（汽）動、冷卻、加熱和電氣及控制等系統，均應單獨調試檢查并符合要求。5.7.2 聯合調試應按要求進行；不宜用模擬方法代替。5.7.3 聯合調試應由部件開始至組件、至單機、直至整機（成套設備），按說明書和生產操作程序進行，并應符合下列要求： A、各轉動和移動部分，用手（或其他方式）盤動，應靈活，無卡滯現象。B、安全24、裝置（安全聯鎖）、緊急停機和制動（大型關鍵設備無法進行此項試驗者，可用模擬試驗代替）、報警訊號等經試驗均應正確、靈敏、可靠。C、各種手柄操作位置、按鈕、控制顯示和訊號等，應與實際動作及其運動方向相符；壓力、溫度、流量等儀表、儀器指示均應正確、靈敏、可靠。 D、應按有關規定調整往復運動部件的行程、變速和限位；在整個行程上其運動應平穩，不應有振動、爬行和停滯現象；換向不得有不正常的聲響。 E、主運動和進給運動機構均應進行各級速度（低、中、高）的運轉試驗。其啟動、運轉、停止和制動，在手控、半自動化控制和自動控制下，均應正確、可靠、無異常現象。5.8 設備空負荷試運轉應符合下列要求：5.8.1 應按第25、6.7條規定機械與各系統聯合調試合格后，方可進行空負荷試運轉。5.8.2 應按說明書規定的空負荷試驗的工作規范和操作程序，試驗各運動機構的啟動，其中對大功率機組，不得頻繁啟動，啟動時間間隔應按有關規定執行；變速、換向、停機、制動和安全連鎖等動作，均應正確、靈敏、可靠。其中連續運轉時間和斷續運轉時間無規定時，應按各類設備安裝驗收規范的規定執行。5.8.3 空負荷試運轉中，應進行下列各項檢查，并應作實測記錄： A、技術文件要求測量的軸承振動和軸的竄動不應超過規定。 B、齒輪副，鏈條與鏈輪嚙合應平穩，無不正常的噪聲和磨損。 C、傳動皮帶不應打滑，平皮帶跑偏量不應超過規定。 D、一般滑動軸承溫升不應超26、過35，最高溫度不應超過70；滾動軸承溫升不應超過40，最高溫度不應超過80；導軌溫升不應超過15，最高溫度不應超過100。 E、油箱油溫最高不得超過60。 F、潤滑、液壓、氣（汽）動等各輔助系統的工作應正常，無滲漏現象。 G、各種儀表應工作正常。 H、有必要和有條件時，可進行噪音測量，并應符合規定。5.9 空負荷試運轉結束后，應立即作下列各項工作：5.9.1 切斷電源和其他動力來源。5.9.2 進行必要的放氣、排水或排污及必要的防銹涂油。5.9.3 對蓄能器和設備內有余壓的部分進行卸壓。5.9.4 按各類設備安裝規范的規定，對設備幾何精度進行必要的復查；各緊固部分進行復緊。5.9.5 設備空負荷（或負荷）試運轉后，應對潤滑劑的清潔度進行檢查，清洗過濾器；需要時可更換新油（劑）。5.9.6 拆除調試中臨時的裝置；裝好試運轉中臨時拆卸的部件或附屬裝置。5.9.7 清理現場及整理試運轉的各項記錄。