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1、11、廠區道路施工方法11.1級配碎石基層施工測量放線：準備試鋪的前一天做好路面中樁、原地面測量，寬度放樣，寬度必須滿足設計要求，同時在兩側架設鋼絲繩，架設原則為確保厚度的前提下兼顧縱斷高程。按攤鋪機寬度與傳感器間距，在直線上的間距為10米，在彎道的間距為5米，并做好標記，導向控制線的鋼絲拉力應不小于800N。為確保邊緣部分壓實度，路面兩側位置均采用支立枕木方式，確保支撐牢固。按松鋪系數架設好鋼絲繩（試驗段暫采用1.3，待攤鋪時，不斷根據相對坐標測量方法測定），松鋪系數測定時采用相對坐標測量的方法，即儀器架立不動，分別測量原地面、碾壓前、碾壓后的相對標高，松鋪系數=（碾壓前的相對標高-原地面的2、相對標高）（碾壓后的相對標高-原地面的相對標高），取有效碾壓厚度值的松鋪系數平均值作為松鋪系數，大面積攤鋪時再進一步測量。拌和：本路面工程采用中心站集中拌制混合料，在對集料進行含水量及級配分析后，下達生產配料單及摻水量，拌和站才允許開始生產。拌和設備必須能夠準確控制各種材料的數量，保證配料精度，同時要求設備性能好，完好率高。拌和設備配料、計量功能齊全、有效，料倉上口安裝相應的篩網來剔除超大粒徑。拌和現場設試驗員控制混合料拌和時的含水量和各種材料的配比，隨時抽查配比情況并記錄，發現異常及時調整或停止生產。配料斗配專門工作人員，時刻監視下料情況，并幫助料斗下料，防止出現卡堵現象，否則應及時停拌。充3、分考慮在運輸及碾壓過程中水份的散失。開始攪拌前，應檢查場內各處集料的含水量，根據施工氣溫調整最佳含水量，使混合料的含水量達到規定的要求。運輸及攤鋪：混合料的運輸采用后八輪雙橋自卸車運至施工現場，運輸車輛的數量根據拌和站生產能力及攤鋪機的攤鋪能力配備。運輸過程中，若陽光較強烈，需對混合料進行覆蓋，以免水份散失過快。 裝車時按“前、后、中”的順序裝料，以減少混合料在下落過程中的重力離析。車輛運輸時保持勻速行駛，以減少運輸途中的離析。施工采用兩臺攤鋪機梯隊作業，靠中分帶第一臺攤鋪機按鋼絲基準控制一側高程，靠路肩一側攤鋪機以中間攤鋪機攤鋪的路面為基準，另一側高程采用鋼絲繩控制，即雙縱向控制。攤鋪機搭接4、寬度約20厘米，前后相距不超過6米。為確保攤鋪機正常連續攤鋪，保持兩臺攤鋪機前各有3-4輛待攤鋪車輛，勻速攤鋪，及時檢查攤鋪厚度；攤鋪中螺旋布料器應均衡地向兩側供料，螺旋布料器的料置以略高于螺旋布料器2/3為度，使熨平板擋板前混合料在全寬范圍內保持一致，避免攤鋪層出現離析現象，設專人檢查鋪筑厚度及平整度，發現局部離析、拖痕及其它問題應及時處理；中途不得隨意變速或停機，攤鋪速度在1.03.0米/分范圍內。根據攤鋪機的特性，采用夯錘進行振動，提高初始密實度。碾壓檢測混合料松鋪表面高程，橫坡度及平整度合格后，及時用壓路機進行壓實工序。碾壓工藝的組合初定為：先靜壓一遍（一來一返為一遍），再振動碾壓三遍5、，最后靜壓光面一遍，直到混合料壓實度達到規范要求。碾壓次序為“先低后高，先輕后重，先靜后動，先慢后快”，同時每遍的輪跡應重疊1/3，不得漏壓，各部位碾壓次數相同。壓路機在施工面行走時不調頭，不急剎車，防止混合料滑移或形成裂縫、松散。在碾壓過程中如發現“彈簧”松散、起皮、臃包等現象，應人工翻開重新拌和或換填新的混合料，發現標高平整度不合適的應及時調整，在碾壓過程中適當的灑水濕潤，確保在壓實前的混合料處于最佳含水量狀態。級配碎石墊層的壓實應連續進行。凡在壓路機具壓不到的地方，用小型夯實機具進行夯實，直到達到規定的壓實度為止。壓實完成后，馬上做壓實度檢測，若不能達到要求，則再補壓，直到壓實度符合要求6、為止。應按監理工程師選定的地點進行表面平整度和厚度檢查。凡超過規定允許偏差時均應返工作到合格標準。11.2路邦固化土施工準備下乘層 各項指標滿足要求后，方可進行該層固化土施工。施工放樣在碎石層上恢復中線，直線段每1520m設一樁，平曲線段每1015m設一樁，并在兩側固化劑處理層邊緣設指示樁，在兩側指示樁上明顯標記出固化處理層邊緣的設計高。備料及拌和混合料將現場所需固化素土進行曬晾。土中樹根、草皮和雜物應清除干凈，不應將不合格的土采集一起。根據固化劑固化水泥石灰土的寬度、厚度及預訂的干密度、石灰劑量，計算路段需要的干燥土的數量，計算每一立方米固化處理土需要的石灰用量在預定堆料的場地堆放滿足要求的7、現場素土，將曬晾的土和石灰先干拌12遍，在干拌過程中使大粒徑土自然滑落，然后用推土機排壓、碾碎，如此反復數遍。干拌數遍后加水拌和，含水量宜大于最佳值，使混合料運到現場攤鋪后碾壓時的含水量不小于最佳值，拌和至均勻（應不少于3遍）、灰土最大粒徑不超過15mm為止，悶放12天。測定現場灰土含水量達到設計要求。如現場土塑性指數較高，應采用兩次拌和。第一次加100%預訂劑量的石灰進行拌和，悶放12d，此后在進行第二次拌和。攤鋪初平確定松鋪系數將拌和好的固化土按松鋪2830cm進行攤鋪，即攤鋪厚度為20cm*1.4（或1.5，松鋪系數），或根據現場高程情況確定。攤鋪初平（1）將拌和好的混合料運到道路中進行8、攤鋪，立即用平地機整形。在直線段，平地機由兩側向路中心進行刮平；在平曲線，平地機由內側向外側進行刮平。（2）用推土機在初平的路段上快速排壓一遍，以暴露潛在的不平整。（3）對于局部低洼處，應將其表面層5cm以上翻松，并用新拌和的混合料進行找平。摻加水泥、固化劑及拌和摻入水泥（1） 根據固化劑固化水泥石灰土的寬度、厚度及預訂的干密度、水泥劑量，計算出每袋水泥的縱橫間距，在固化層上安放標記。（2） 根據縱橫間距劃出方格，在每方格內將一袋水泥卸在指定位置，檢查有無遺漏和多余。（3） 用刮板將水泥均勻攤開，并注意使每袋水泥的攤鋪面積相等。水泥攤鋪完后，表面應沒有空白位置，也沒有水泥過分集中地點。寶馬拌和9、機初拌，使水泥與攤鋪的灰土拌和均勻，推土機排壓正。摻加土壤固化劑（1） 測定混合料的含水量，將土壤固化劑按最佳含水量-實際含水量=實際摻入量計算需摻入灰土中的水量，用水灌按比例稀釋，采用壓力式灑水車或噴管式灑水車均勻噴灑在排壓后的表面撒有水泥的石灰土層上。（2） 噴灑土壤固化劑水溶液時，噴灑應均勻、不遺漏，中途不停車，應防止噴灑量過大。寶馬拌和機二次拌和（1） 寶馬拌和機應緊跟灑水車后進行拌和，根據固化劑固化水泥石灰土層厚度的要求，應確定拌和深度，由兩側拌向中心，并略破壞下層表面，其深度宜為1cm。兩層之間不得留有未摻拌的“素土”加層。（2） 每次拌和應有重疊和翻透。并不得漏拌，且固化類混合料10、拌和顏色應一致，拌和應不少于三遍或粒徑達到要求為止。 整形（1） 再用平地機整形一次。應將高出料直接刮出路外，不應形成薄層填補現象。（2） 整形應達到規定的坡度和路拱，并應注意接縫必須順適平整。碾壓應使各部分碾壓到的次數盡量相同，路面的兩側應多壓23遍。整形后，當混合料的含水量為最佳含水量（+1%+2%）時，應立即用輕型壓路機并配合12噸壓路機全寬內進行碾壓，靜壓兩遍后，然后采用18t以上三輪壓路機進行碾壓（掛強鎮），碾壓時應由兩側向路中心碾壓，需重疊1/2輪寬，后輪必須超過兩段的接縫處，一般需碾壓68遍。壓路機的碾壓速度，頭兩遍以1.51.7km/h為宜，以后以2.02.5km/h為宜。嚴禁11、壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭或急剎車，應保證固化處理層表面不受破壞，碾壓過程中，固化劑固化水泥石灰土的表面應始終保持濕潤，如水分蒸發過快，應及時補灑水量的水，但嚴禁灑大量水碾壓。在碾壓結束之前，用平地機再終平一次，使其縱向順適，路拱符合設計要求。終平應仔細進行，必須將局部高出部分刮除并掃出路外；對局部低洼之處，不再進行找補，可留待鋪筑上層時處理。養生混合料碾壓完成后進行7天的灑水養生，不應過濕或忽干忽濕，每次灑水后，應用兩輪壓路機將表層壓實。在養生期間為了防止出現干縮裂縫，建議采用覆蓋現場土或加蓋土工模保水養生措施避免太陽暴曬，養生期間除灑水車外，應封閉交通。如塑性指數過大，為防止出12、現裂縫，灑水養生不得間斷，尤其在高溫下。11.3瀝青混凝土路面施工清理基層：灑透層油前組織人員對基層進行徹底清掃，先用大掃帚粗掃2遍，再用小掃帚細掃2-3遍，直到沒有浮土及松散顆粒。必要時用吹風機吹凈表面塵土。清掃中下面層：在鋪筑中、上面層前，組織人員對已鋪的下、中面層進行徹底清掃。測量放樣：清掃完之后，進行測量放樣，定出中線及攤鋪邊線。噴灑透層油：透層油采用慢裂性乳化瀝青，用量為1.2/，在噴灑前必須確認基層清掃干凈，如果表面過分干燥，在基層表面灑少量水，待稍干后再噴灑透層瀝青。澆灑粘層油：對所有與新鋪瀝青混合料接觸的側面，如路緣石，由于不能連續施工，或受到污染的中、下面層路段，均澆灑粘層油13、。粘層油采用快裂灑布型乳化瀝青，用量為0.5/，粘層油澆灑時防止對綠化植物等造成污染。粘層的瀝青材料宜采用慢裂的灑布型乳化瀝青，粘層瀝青應符合瀝青路面施工及驗收規范（GB 50092）附錄C的規定。粘層瀝青宜采用瀝青灑布車噴灑，灑布時應保持穩定的速度和噴灑量。瀝青灑布車在整個灑布寬度內必須噴灑均勻。粘層瀝青也可以采用人工噴灑方式，手工噴灑必須由具有熟練噴灑急速的工人操作，均勻灑布。在路緣石、雨水進水口、檢查井等局部應用刷子人工涂刷。透層瀝青澆灑過量處應與刮除。路面有臟物塵土時，應采用人工清掃或空壓機吹掃的方式清除干凈，必要時采用水車進行清洗，并待表面干燥后進行澆灑作業。瀝青混凝土的拌和：按批配14、上料，裝有保溫的成品貯料倉和二次除塵設備，能嚴格控制礦料上料比例，上料速度及瀝青用量。出廠時混合料應顆粒均勻，色澤一致，無白、粗細料均勻分布，無結塊成團現象。 混合料運輸：運輸采用15T以上自卸汽車運輸，車箱保持干凈清潔，刷隔離劑，在運輸過程中，如果混合料被雨淋或者溫度低于攤鋪溫度時，混合料不應使用。混合料的配合比例數據，由拌合設備上的計算機自動生成。.1應采用大噸位自卸車輛，車輛的數量應與攤鋪機數量、攤鋪能力、運輸距離相適應，在攤鋪機前應形成一個不間斷的供料車流。.2為便于卸料，運輸車車廂的底板和側板應均勻涂抹一層隔離劑，一般采用油水混合物（柴油：水=1:3），并擦凈積存的余液。.3運輸車裝15、料時，應通過前后移動分層裝料的方式消除離析現象。.4裝好混合料的車輛為避免溫度下降和塵土污染以及防雨應用篷布覆蓋整個車廂。每車混合料應設專人進行溫度檢測，溫度應符合規范要求。 混合料攤鋪：攤鋪時虛鋪系數由現場試驗段試驗確定。攤鋪瀝青混合料，應先測設下層的標高，然后按設計標高推算鋪筑高度，施工時縱橫按55M方格網設置標高標志，設置固定導線板控制尺。以此為依據由攤鋪機的傳感器和自動刮板控制道面各層的高度和厚度。為減少縱向冷接工作縫，保證瀝青砼的質量，采用最小半幅全寬道面施工。由于改性瀝青混合料粘度較高，攤鋪溫度較高，攤鋪溫度較高，攤鋪阻力比較大，應采用履帶式攤鋪機，且單機攤鋪寬度不宜超過8m，伸縮16、板攤鋪機攤鋪寬度不宜大于7.5m，相鄰兩幅的寬度應重疊50mm100mm。兩機宜相距5m15m。改性瀝青混合料攤鋪溫度不應低于160，為保證平整度，攤鋪時要均勻、連續不間斷底攤鋪，一般要求攤鋪機前至少有3臺以上的運料車等候。攤鋪過程中，攤鋪機兩側螺旋送料器應不停地的勻速旋轉，使兩側混合料高度始終保持燙平版的2/3高度，以減少離析現象。在攤鋪過程中，一旦不能連續供料時，攤鋪機應將剩余混合料鋪完，抬起燙平版，做好臨時接頭，將混合料壓實，避免出現等候時間長、混合料卻冷卻結硬現象。所有路段均采用攤鋪機攤鋪，但對于個別加寬、邊角等機械無法攤鋪的部位，則應配備充足而熟練的人力進行人工攤鋪。攤鋪時必須扣鍬布17、料，并用耙子找平23次，施工過程中，應對鐵鍬、耙子等工具進行加熱、涂抹少許油水混合液。找平時迅速，應在碾壓前找平完成，以免溫度下降過大，難以壓實。攤鋪過程中和攤鋪結束后，設專人在基準梁和攤鋪機履帶處清掃灑落的材料。改性瀝青混合料攤鋪盡量減少人工處理，防止破壞表面紋理，但混合料出現離析現象時必須采取人工篩料處理。處理時要隨用隨篩，篩孔不宜小于10mm。瀝青混凝土的壓實：混合料完成攤鋪和刮平后應立即檢查寬度、厚度、平整度、路拱及溫度，對不合格之處及時進行修整，隨后按試驗路段確定的壓實設備的組合方式和程序進行充分、均勻地壓實。壓實分初壓、復壓和終壓。碾壓遵循由邊到中、由低到高，由慢到快原則進行碾壓，18、碾壓相鄰輪跡應重疊1/21/3輪寬。初壓采用12T雙鋼輪壓路機，速度根據天氣情況及攤鋪速度確定為1.52.0Km/h，半幅攤鋪時留1520 暫不碾壓，待另半幅攤鋪后做跨縫碾壓，改性瀝青混合料初壓溫度不低于140；復壓：采用16T膠輪壓路機碾壓24遍，復壓在初壓之后進行；終壓：采用12T雙鋼輪振動壓路機靜壓2遍，碾壓溫度普通瀝青混合料控制在80以上，碾壓后保證路面平整，無推擠裂縫、輪跡及麻面。碾壓時，壓路機不得中途停留、轉向或制動。當壓路機來回交替碾壓時，前后兩次停留地點相距10m以上，并應駛出壓實起始線3m以外。壓路機不得停留在溫度高于70的已經壓過的混合料上。壓實時，如接縫處（包括縱橫、橫縫或因其他原因而形成的施工縫）的混合料溫度已不能滿足壓實溫度要求時，應采用加熱器提高混合料的溫度，再壓實到無縫跡為止。在沿著緣石或壓路機碾壓不到的地方，采用熱的手夯機把混合料充分壓實。已經完成碾壓的路面，不再修補表皮。