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1、.目錄1、概況.2、編制依據(jù).3、焊接工藝控制程序.4、焊接工藝要求.5、焊后熱處理.6、管道安裝.7、管道吊裝.8、主要程序控制點.9、成果保護.10、職業(yè)安全健康及環(huán)境管理.11、主要工機具、人力組合及施工計劃.1、概況咸陽 60 萬噸/年噸甲醇項目空分裝置（271）及壓縮機廠房（671）區(qū)域共有高壓蒸汽管線470 米，管線材質(zhì)均為12Cr1MoVG，管道主要尺寸主要為325*28 及 450*38 的厚皮管道，此合金鋼管道材料需要做焊前預(yù)熱、焊后后熱及焊后熱處理，以降低焊接接頭的殘余應(yīng)力，改善焊縫及近縫區(qū)的組織性能。因此編制此方案指導(dǎo)合金鋼管道的施工及熱處理2、編制依據(jù)2.1 現(xiàn)場設(shè)備、2、工藝管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-98 2.2 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-97 2.3報甲方批準(zhǔn)的焊接工藝評定2.4 鍋爐壓力容器、壓力管道焊工考試與管理規(guī)則國家質(zhì)量監(jiān)督局2.5 JB/T4709 鋼制壓力容器焊接規(guī)程2.6 華陸工程科技有限責(zé)任公司的熱處理技術(shù)要求及文件3、焊接工藝控制程序基 本 要 求 的 控 制焊接工藝評定施焊環(huán)境焊接材料準(zhǔn)備管道下料及組對預(yù)熱定位焊焊接后熱焊后熱處理焊縫探傷檢驗合格.4、焊接工藝要求4.1焊接工藝評定和焊工資格確認。4.1.1依據(jù)管道材質(zhì)及厚度選擇合適的焊接工藝評定并報給監(jiān)理、甲方，確認合金鋼管道焊接所用焊材。4.1.2焊3、接工藝評定批準(zhǔn)后，對施焊焊工的焊工合格證進行報驗確認，無焊工合格證及焊工合格證過期人員嚴(yán)禁進行合金鋼管道的焊接。4.2焊接方法的選擇4.2.13及以下合金鋼管用氬弧焊。3 寸以上合金鋼管道采用氬電聯(lián)焊，氬弧焊及電弧焊的焊接允許厚度應(yīng)符合焊接工藝評定需用厚度。4.3焊接環(huán)境：合金鋼管道焊接時，外部環(huán)境要干燥，當(dāng)下雨或風(fēng)速大于8m/s 時，時必須采用相應(yīng)的防護措施以保證焊接質(zhì)量；當(dāng)空氣相對濕度大于90%時嚴(yán)禁施焊，氬弧焊絲不得有油脂、鐵銹等污物。焊條焊前須經(jīng)350-400 度烘烤 1-2 小時。采用保溫桶存放，隨用隨取。4.4焊接一般要求4.4.1管道焊接應(yīng)按工程技術(shù)人員提供的焊接工藝指導(dǎo)書的規(guī)定4、進行，焊接工藝指導(dǎo)書及焊接工藝評定必須經(jīng)監(jiān)理及業(yè)主認可后方可采用。4.4.2組對焊接前應(yīng)對坡口及坡口附近10mm 區(qū)域內(nèi)管道表面進行徹底清理，以免粘帶銹蝕、油污、油漆、砂粒、泥土等影響焊接質(zhì)量。4.4.3點固焊應(yīng)由合格焊工完成，焊接所用的材料及焊接工藝應(yīng)同正式焊接工藝所用材料相同。4.4.4焊接時嚴(yán)格按照報驗合格的焊接工藝指導(dǎo)書的要求對施焊部位進行焊前預(yù)熱，施焊部位預(yù)熱溫度符合要求后，方可施焊，施焊過程中，應(yīng)采取必要的措施保證施焊區(qū)域的溫度高于管道預(yù)熱溫度的要求。焊接時應(yīng)避免在母材上引弧，如不可避免，管道引弧處應(yīng)被磨平并進行著色檢查，消除缺陷。檢驗不合格返修.4.4.5焊縫上或熱影響區(qū)內(nèi)的飛濺5、物、溶渣應(yīng)徹底地從金屬表面上除去。4.4.6對焊閥門焊接時，應(yīng)在閥門打開時進行。4.4.7焊縫焊完后，及時做好焊接標(biāo)示（管線號焊口號焊工號焊接日期等），并在單線圖上標(biāo)注焊口位置。4.4.8手工鎢極氬弧焊所用的氬氣純度應(yīng)在99.9%以上。4.5 焊接技術(shù)要求4.5.1焊接材料（1）焊條在使用前，應(yīng)按出廠說明書的規(guī)定進行烘烤，并在使用的過程中保持干燥，焊條藥皮無脫落和明顯裂紋。（2）使用的焊條、焊絲必須有材質(zhì)合格證。4.5.2焊接坡口（1）坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，當(dāng)無規(guī)定時焊縫坡口形式和尺寸應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)現(xiàn)場設(shè)備，工藝管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-98附錄 C 的要求。6、（2）坡口加工坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子、氧乙炔焰等熱加工方法，（3）坡口的組對坡口的組對尺寸要求應(yīng)符合相關(guān)設(shè)計文件或圖樣的要求，當(dāng)無規(guī)定時，應(yīng)符合 GB50236-98的要求。（4）坡口的清除焊前應(yīng)將坡口表面及兩側(cè)內(nèi)外表面不小于10mm 范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層清除干32.537.502 023927.532.503 03926.凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。4.5.3預(yù)熱：常用管材焊前預(yù)熱焊后熱處理溫度參照下表有關(guān)規(guī)定。常用管材焊前預(yù)熱及焊后熱處理溫度參照表鋼種焊前預(yù)熱焊后熱處理壁厚（mm）溫度（）壁厚（mm）溫度（）12Cr-1Mo-V 300-400 750-77、80 預(yù)熱應(yīng)遵循以下事項（1）預(yù)熱范圍為焊縫兩側(cè)各不小于焊件厚度的3 倍，且不少于100mm。（2）需要預(yù)熱的焊件在整個焊接過程中應(yīng)不低于預(yù)熱溫度。4.5.4焊接空分裝置（271）及壓縮機（671）工段合金鋼管道材質(zhì)為12Cr1MoVG，根據(jù)報監(jiān)理及業(yè)主審批的焊接工藝評定，需用焊接材料為：焊絲TIG-R31,焊條 R317（1）定位焊a定位焊的焊接工藝應(yīng)與正式焊接的焊接工藝相同并用氬弧焊進行定位焊。b定位焊縫不得有裂紋，否則必須清除重焊，如存在氣孔夾渣時亦應(yīng)去除。（2）正式焊接a嚴(yán)格按照依據(jù)焊接工藝評定編制的焊接工藝指導(dǎo)書的規(guī)定進行管道焊接。b嚴(yán)禁在坡口之外的母材表面引弧或試驗電流，并應(yīng)防止電8、弧擦傷母材c焊接過程中應(yīng)保持起弧處和收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的接頭應(yīng)錯開。d焊接接頭原則上要求一次連續(xù)施焊完畢，因故中斷焊接后，在施焊前應(yīng)檢查焊層表面，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。e焊縫焊接完畢后，焊道應(yīng)外觀飽滿，成型美觀，不應(yīng)有咬邊、夾渣、凹陷、表面氣孔等缺陷。.f焊縫焊接完后，可直接進行熱處理，如不能立刻進行熱處理，則需立刻采取相應(yīng)的后熱措施，后熱溫度為 250300，保溫時間不低于30 分鐘。（3）焊縫返修a對不合格焊縫需進行返修時應(yīng)分析產(chǎn)生原因，提出改進措施。b焊縫同一部位返修次數(shù)不應(yīng)超過2 次，若超過2 次需切口重焊。c待補焊部位應(yīng)開寬度均勻、表面平整，便9、于施焊的凹槽，且兩端有一定坡度。d返修焊口預(yù)熱，溫度應(yīng)較原焊縫未返修前預(yù)熱溫度適當(dāng)提高，返修后，仍需做好焊后后熱。5、焊后熱處理5.1 熱處理前的準(zhǔn)備工作及應(yīng)具備的條件5.1.1管道上靠近焊縫的孔板、溫度計等儀表件全部拆除，拆除口妥善保護。5.1.2熱處理設(shè)備、電加熱器、熱電偶、補償導(dǎo)線與記錄儀等設(shè)備完好、備件齊全并經(jīng)檢校合格。5.1.3所有計量儀器及電器設(shè)備效驗合格，且在有效期內(nèi)，熱處理設(shè)備已報驗給監(jiān)理、業(yè)主確認可以使用。5.1.4大風(fēng)、大雨天氣，室外管道焊縫熱處理應(yīng)搭設(shè)可靠的防風(fēng)雨棚。5.1.5熱處理過的焊縫如探傷不合格，待返修合格，重新進行熱處理后，進行焊縫返修位置的補透，焊接完后應(yīng)在210、4 小時后進行探傷。5.2 熱處理前的檢查熱處理前，我方應(yīng)通知監(jiān)理及業(yè)主對需熱處理管道所用的熱處理設(shè)備，熱電偶，測溫點布置，保溫措施等進行一次全面的檢查，合格后方可進行熱處理操作。5.3 管道焊縫熱處理方法及技術(shù)要求5.3.1熱處理方法：采用電加熱法5.3.2操作方法要求（1）對于支管角焊縫及小于等于4 寸管道焊縫，可使用加熱繩纏繞在焊縫上，纏繞寬度不能小于6 倍.焊縫寬度，然后將保溫材料覆蓋在加熱器上面，用鐵絲或用扁鋼帶扎緊，保溫長度焊縫每側(cè)不得小于管道直徑的 3 倍；加熱器的引線不能包在保溫層內(nèi)，以免絕緣層熔化造成短路。保溫材料為超細玻璃棉，對于管道尺寸大于等于4 寸的管道焊縫，可采用加熱11、片對焊縫進行包扎，其加熱區(qū)域具體要求見下表（2）。（2）熱處理加熱范圍表（2）管子規(guī)格加熱寬度保溫長度保溫厚度備注14 290mm 2900mm 2550mm 12 260mm 2600mm 2550mm 管口兩端用保溫棉堵死10 230mm 2300mm 2550mm 8190mm 1900mm 2550mm（3）熱處理應(yīng)符合以下要求：a管道焊縫熱處理溫度在300以上時，必須對管道的熱處理狀況進行記錄，加熱速率不應(yīng)大于205 25/h 計算，且不大于330/h；b恒溫時間應(yīng)為每25mm 壁厚恒溫1h，且不得少于15min。在恒溫期間內(nèi)最高與最低溫度溫差應(yīng)低于65。c降溫過程中，降溫速率不應(yīng)大12、于260 25/h 計算，且不大于260/h；溫度在 400以下可自然冷卻。采用熱電偶測溫時，測溫點應(yīng)對稱布置在焊縫中心兩測，且不得小于兩點，水平管道的測溫點應(yīng)上下對稱布置。當(dāng)管徑大于100mm 時，測溫點不少于三個，且至少有一個測溫點在管道正下方，熱電偶的緊固采用捆扎包緊的方法，d異種鋼焊接接頭的焊后熱處理溫度，應(yīng)按兩側(cè)鋼材及所用焊條（焊絲）綜合考慮。熱處理溫度應(yīng)按焊接性較差的一側(cè)鋼材選定，不應(yīng)超過另一側(cè)鋼材的下臨界點Ac1。e熱處理工藝曲線（以12Cr1MoVG鋼管厚度38mm 為例）：升溫階段恒溫階段降溫階段.300 圖 3.5.5 12Cr1MoVG鋼管焊接接頭焊后熱處理工藝曲線5.413、 熱處理過程中檢查5.4.1熱處理電源送電后，應(yīng)不斷檢查電加熱器，溫控柜，長圖記錄儀等是否工作正常，不斷監(jiān)視溫度的上升，下降速度及恒溫溫度，恒溫時間是否在規(guī)定范圍內(nèi)。5.4.2當(dāng)發(fā)生斷電，或溫控儀失控時，應(yīng)采取石棉被，石棉繩等保溫措施，以確保降溫過程符合規(guī)范要求，并重新對該焊接接頭進行二次熱處理。5.5 管道焊縫熱處理檢查5.5.1對進行現(xiàn)場熱處理的管道，應(yīng)檢查熱處理溫度的記錄曲線、加熱區(qū)域?qū)挾取崽幚韰?shù)等是否符合本施工方案的規(guī)定。5.5.2焊后熱處理后，應(yīng)在母材、焊縫和熱影響區(qū)選取三組（每組三點）測量硬度，進行比較。硬度值不宜大于母材硬度的125%。硬度檢測設(shè)計無規(guī)定，監(jiān)理甲方無硬性要求是14、，檢驗數(shù)量不應(yīng)少于熱處理焊口總數(shù)的10%。5.5.3熱處理后硬度檢查超過規(guī)定要求的焊縫應(yīng)重新進行熱處理。6、管道安裝120 h 700 400 自然降溫0 h 800 160 h 1.6h.6.1 管道安裝應(yīng)具備的條件6.1.1 材料必須檢查清點，規(guī)格、數(shù)量應(yīng)符合設(shè)計要求，材料應(yīng)有合格證，合金材料必須進行光譜檢查，合格后才能使用。6.1.2 鋼管應(yīng)逐件進行外觀、壁厚、光譜檢查，并留下原始記錄。6.1.3 材料應(yīng)防水、防塵，分類存放、標(biāo)識清楚。6.1.4 材料數(shù)量不符或有缺陷等情況，應(yīng)作詳細記錄，并向技術(shù)人員反映情況。6.1.5 基礎(chǔ)經(jīng)過驗收、核對、具備交安條件。6.1.6 穿墻孔洞經(jīng)過檢查、核15、對位置符合設(shè)計要求。6.1.7 材料運輸及就位的道路暢通、場地清潔，6.1.8 施工現(xiàn)場必須具有完善的消防設(shè)施。6.1.9 認真做好施工各環(huán)節(jié)的測量、檢驗記錄的準(zhǔn)備工作。6.2 作業(yè)步驟：6.2.1 支吊架配制：材料領(lǐng)用及清點支吊架管部配制及根部組合支吊架的吊掛及安裝支吊架的調(diào)整。6.2.2 管道安裝：管材管件的領(lǐng)用及清點管材、管件的檢查（光譜、測厚、硬度等）下料及坡口加工預(yù)制組合 吊掛及安裝。6.2.3 閥門安裝：領(lǐng)用及核對型號外觀檢查 光譜記錄 水壓試驗及安裝調(diào)整檢查清理。6.3 工藝要求6.3.1 吊架的安裝a、支吊架安裝要根據(jù)管子位置，找正標(biāo)高中心及水平中心，生根要牢固，與管子接合要穩(wěn)16、固。b 吊架安裝要按施工圖安裝根部，要求拉桿無彎曲變形，螺紋完整且與螺母配合良好、焊接牢固。c 支吊架根部吊環(huán)、墊板的開孔，應(yīng)采用機械鉆孔工藝，不能用割炬割制。d 管道的固定支架應(yīng)嚴(yán)格按照設(shè)計圖紙安裝，不得在沒有補償裝置的直管段上同時安裝兩個及兩個以上的固定支架。e 在數(shù)條平行的管道敷設(shè)中，其托架的吊桿不得吊裝位移方向相反或位移值不等的任何兩條管道。f 管道安裝使用臨時支吊架時,應(yīng)有明顯標(biāo)記,并不能與正式支吊架位置相沖突,水壓試驗前畢后應(yīng)拆除。g 導(dǎo)向支架和滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈、平整，滾珠、滾軸、托滾等活動零件與其支撐件應(yīng)接觸良好，以保證管道能自由膨脹。h 所有活動支架的活動部件均應(yīng)裸露，不17、應(yīng)被保溫層敷蓋。i 有熱位移的管道，在受熱膨脹時，應(yīng)及時對支吊架進行下列檢查與調(diào)整。j 活動支架的位移方向，位移量及導(dǎo)向性能是否符合設(shè)計要求。.k 管托有無脫落現(xiàn)象。l 固定支架是否牢固可靠。m 彈簧支架的安裝高度與彈簧工作高度是否符合設(shè)計要求。n 整定彈簧應(yīng)按設(shè)計要求進行安裝，固定銷應(yīng)在管道系統(tǒng)安裝結(jié)束，且嚴(yán)密性試驗及保溫后方可拆除，固定銷應(yīng)完整抽出，妥善保管。0 恒作用力支吊架應(yīng)按設(shè)計要求進行安裝調(diào)整。p 支吊架調(diào)整后，各連接件的螺桿絲扣必須帶滿，鎖緊螺母應(yīng)鎖緊，防止松動。q 吊架螺栓孔眼和彈簧座孔眼應(yīng)符合要求。r 支架間距應(yīng)按設(shè)計要求正確裝設(shè)。6.4 管道組合安裝6.4.1 管道的組合要18、考慮管道吊裝的方便。6.4.2 管道組合件應(yīng)具有足夠的剛性、吊裝后不應(yīng)產(chǎn)生永久變形，臨時固定應(yīng)牢固可靠。6.4.3 管道組合前或組合件安裝前，均應(yīng)將管道內(nèi)部清理干凈，管內(nèi)不能遺留任何雜物，并進行臨時封堵。6.4.4 管子對接焊縫位置應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，否則應(yīng)符合下列要求：6.4.5 焊縫位置距離彎管的起彎點不得小于管子外徑或不小于100mm。6.4.6 管子兩個對接焊縫間的距離不宜小于管子外徑,且不小于150mm。6.4.7 支吊架焊接位置不得與管子對接焊縫重合，焊縫距離支吊架邊緣不得小于50mm，對于焊后需作熱處理的接口，該距離不得小于焊縫寬度的5 倍。6.4.9 管子接口應(yīng)避開疏水、排汽及儀表19、管等的開孔位置，距開孔邊緣不應(yīng)小于50mm。6.4.10 管子有穿過墻板、樓板時，位于墻壁、樓板內(nèi)的管段不得有接口。6.4.11 管道上的兩個成型件相互焊接時,應(yīng)按設(shè)計要求加接短管6.4.12 管道連接時不能用強力對口，管子與設(shè)備的連接，應(yīng)在設(shè)備安裝定位并緊好地腳螺栓后自然進行。6.4.13 管子和管件的坡口在內(nèi)、外壁15mm 內(nèi)的油漆，垢、銹等，在對接前應(yīng)清除干凈，直至金屬光澤，對壁厚大于或等于20mm 的坡口，應(yīng)檢查是否有裂紋，夾層等缺陷。6.4.14 管子對口時一般應(yīng)平直，焊接角變形的距離在接口中心200mm 處測量，除特殊要求外，其折口的允許偏差 d 應(yīng)為：DN 100mm 時、d2m20、m、DN100mm、d3mm。6.4.15 厚壁管在對口時應(yīng)加對口用楔形塊，當(dāng)去除時不應(yīng)損傷母材，并將其殘留焊疤清除干凈，打磨修好。6.4.16 管子在對口時要墊置牢固,避免焊接或熱處理過程中管子移動。6.4.17 管道安裝如有間斷，應(yīng)及時封堵管口。6.4.18 支吊架安裝工作應(yīng)與管道的安裝工作同步進行。.6.4.19 在管道上安裝儀表、疏水、排汽管座時，開孔盡可能采用機械鉆孔方法。6.4.20 合金鋼管局部進行彎度校正時，加熱溫度應(yīng)控制在管子的熱處理溫度以下。6.4.22 合金鋼管在整個系統(tǒng)安裝完畢后,應(yīng)對焊縫作光譜復(fù)查,材質(zhì)不能出現(xiàn)變化,剩余材料也應(yīng)及時作出材質(zhì)標(biāo)記。6.4.23 管道上的21、開孔,在管子安裝前開好,開孔后必須將內(nèi)部清理干凈,不能遺留鉆屑或其它雜物。6.4.24 合金鋼管表面不得引弧試電流或焊接臨時支撐物。6.4.25 合金鋼管道焊縫位置應(yīng)及時標(biāo)明在圖紙上。7.管道的吊裝7.1 管道吊裝就位前，應(yīng)將各支吊架的根部安裝好并焊接牢固。在不方便吊掛的地方要安裝臨時管支架梁，臨時掛管支架梁要考慮吊掛管道的重量、長度和吊裝重心位置。7.2 掛管就位可利用汽機房行車、吊車和卷揚機等機具，將管段及閥門等吊掛至相應(yīng)的安裝位置上，并用合適的鋼絲繩吊穩(wěn)、掛牢。對于重量比較大的垂直管段要加包箍防滑。7.3 對于拖吊閥門等比較重要的部件時，要制作好拖運臺板方可拖動，并且要考慮拖拉點的重心位22、置，以防被拖部件翻到碰杯。7.4 為清除管道系統(tǒng)內(nèi)部的污垢和雜物,管道系統(tǒng)應(yīng)進行清洗(蒸汽吹洗)并具備經(jīng)過批準(zhǔn)的技術(shù),安全和組織措施。7.5 管道經(jīng)蒸汽吹洗合格后,除按技術(shù)、安全和組織措施進行檢查及恢復(fù)工作外不能進行其他可能影響管道內(nèi)部清潔的工作。7.6 蒸汽吹掃完畢后,應(yīng)采取有效的保護措施。8、主要程序控制點8.1 焊前8.1.1 焊接工藝文件8.1.2 焊接設(shè)備、儀表、工藝裝備8.1.3 焊工資格8.1.4 焊接坡口、接頭裝配及清理8.2 焊接過程中8.2.1 預(yù)熱8.2.2 焊接規(guī)范參數(shù)8.2.3 執(zhí)行焊接工藝情況.8.2.4 執(zhí)行技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)情況8.2.5 執(zhí)行圖樣規(guī)定情況8.3 焊后8.23、3.1 焊縫外觀及尺寸8.3.2 后熱、焊后熱處理8.3.3 無損檢驗8.3.4 焊接記錄9、成果保護合金鋼工業(yè)金屬管道的現(xiàn)場熱處理的焊縫，焊接記錄除正常標(biāo)記管道規(guī)格、尺寸、焊工代號及焊接日期外，還應(yīng)標(biāo)記好焊縫兩側(cè)所用管道及管件材料的爐批號，做到有據(jù)可查。熱處理后應(yīng)做好熱處理記錄和標(biāo)記。未經(jīng)允許不應(yīng)在焊縫表面進行再次焊接、烘烤、加熱，以免破壞熱處理效果。10、職業(yè)安全健康及環(huán)境管理10.1 職業(yè)安全健康主要控制措施表 8.1 施工過程危害辨識評價及控制措施序號主要源危害風(fēng)險評價控制措施1 電加熱系統(tǒng)電擊大1、電工應(yīng)持證上崗；2、安裝漏電保護器；3、加熱器、電纜與管道間必須絕緣。通電前認真檢查加24、熱器絕緣瓷環(huán)并測試絕緣電阻。過程中巡查，發(fā)現(xiàn)異常，立即切斷總電源。燙傷中1、熱處理焊口區(qū)域進行必要維護2、做熱處理區(qū)域標(biāo)志牌，明示無關(guān)人員不得進入熱處理.圍護區(qū)域2 保溫系統(tǒng)物體打擊中1、高空施工時將加熱器、保溫被支撐綁扎牢固，確保高空作業(yè)安全。3 作業(yè)環(huán)境高空墜落大管廊上施工，注意高空墜落，系好安全帶等10.2 環(huán)境管理主要控制措施表 8.2 環(huán)境管理主要控制措施序號主要源危害風(fēng)險評價控制措施1 保溫材料人員傷害環(huán)境污染大1、保溫棉制作、鋪設(shè)人員應(yīng)作好個人安全防護；2、破損、廢棄的保溫材料應(yīng)送至指定地點，統(tǒng)一處理。11主要工機具、人力組合及施工計劃11.1 現(xiàn)場管道焊縫熱處理主要設(shè)備及材料現(xiàn)25、場管道焊縫熱處理主要設(shè)備、材料序號名稱規(guī)格、型號數(shù)量備注1 溫控柜RWK 180kw 1 臺配帶熱電偶2 熱電偶WRGNK 40 根4 補償導(dǎo)線KCA 2 1.0,2 1.5 800 米6 加熱繩50 根 55 伏50 根廠家采購7 電加熱片L=1100,W=300 30 片30 片，廠家采購電加熱片L=1500,W=300 30 片30 片，廠家采購8 保溫被有堿、無堿超細玻璃棉/硅酸鋁纖維100M2厚度 50mm.氈9 石棉繩4000 米4000 米10 鐵絲10#、14#、16#3000 米3000 米11.2 計量器具現(xiàn)場管道焊縫熱處理計量器具表序號名 稱規(guī)格、型號備 注1 長圖記錄儀XWFF 300 1 臺2 表面測溫儀XMZ 101 數(shù)字顯示式2 把11.3 人力組合及施工計劃勞動力計劃、人員組合情況崗位崗位人數(shù)備注項目負責(zé)1 人技術(shù)員1 人安全員1 人電工2 人熱處理工2 人負責(zé)熱處理壯工6 人配合熱處理管工10 人負責(zé)管道組對焊接普工20 人配合管道組對焊接焊工8 人負責(zé)管道組對焊接腳手架工6 人配合管道組對焊接.高壓蒸汽管線管道施工計劃時間項目2009 年 5 月份至 2009 年 6 月份5 月 13 日5 月 31 日6 月 1 日6 月 3 日6 月 5 日高壓蒸汽管道預(yù)制、安裝、熱處理水壓強度及嚴(yán)密性試驗蒸汽吹掃臨時管道安裝