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1、15.2管道焊接施工方案1 目的為保證焊接這一特殊工序的全過程能得到有效的控制和順利實施，確保管道焊接的質量和施工進度，特編制管道焊接方案用以指導現場的焊接工作。2. 適用范圍本方案的適用范圍：諾譽（上海）特殊聚合物有限公司一期產能擴建項目管道（碳鋼、不銹鋼、）的焊接施工。3. 編制依據及引用標準GB50235-97 工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50236-98 現場設備工業管道焊接工程施工及驗收規范SH3501-2002 石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范GB50184-93 工業金屬管道的檢查及評定標準ASME31.3 工藝管道規范4. 工作條件4.1 人員要求：4.1.12、 從事碳鋼、不銹鋼管道焊接的焊工，需持有相應的項目合格證，并焊工上崗證。4.1.2 從事焊接質檢工作的人員，需經專門的技術培訓和考核，能嚴格遵守檢查操作規程，正確掌握評定標準。4.2 設施要求在焊接施工中所使用的設備、儀器、儀表、工機具必須經校正、檢查，確定其處于正常的工作狀態，能滿足焊接工藝要求和安全可靠的性能要求。 4.3 材料要求：4.3.1 焊接施工中所用的母材和各種焊材及其輔助材料，均應具有材質合格證。4.3.2 氬弧焊使用的氬氣純度應在99.99%以上，鎢極采用鈰鎢型。4.4 環境要求4.4.1 焊材必須存放在干燥且通風良好的貯存庫內。4.4.2 嚴格遵守焊材的保管、烘干和發放制度3、。4.4.3 施工現場應有防風、防雨等措施。5、 操作步驟 6、 焊前準備6.1 檢查工作條件6.1.1 焊工是否有與施焊項目相應的國內項目合格證及焊工上崗證； 6.1.2 焊接設備是否合格；6.1.3 焊接材料是否有合格證；6.1.4 環境是否符合要求。6.2 焊材準備6.2.1 焊材的存放、烘干及發放應按國家及設計有關規定執行；6.2.2 在施工現場使用焊條時，應先放入焊條保溫筒內，隨用隨取。焊條在保溫筒內存放的時間不得超過4小時；6.2.3 焊絲使用前，應清除表面油污、銹蝕等。6.3 管道坡口準備管道坡口加工：碳鋼采用機械切削或氧-乙炔火焰切割，不銹鋼采用機械切削或等離子弧的加工方法，但4、熱加工后，應除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。對接焊縫的坡口型式和組對尺寸統一規定如下：加工成V型坡口，坡口角度=6065、鈍邊=03mm、組對間隙=24mm。焊口組對前，應檢查坡口質量，其表面不得有裂紋、分層等缺陷，在坡口表面及邊緣不小于15mm范圍內的油污、毛刺、泥土等應清除干凈。不銹鋼鋼管組對時，應與碳鋼、合金鋼管道分開。7. 焊接工藝7.1 焊接一般要求7.1.1 所有的管材和焊材都必須有制造廠家的質量證明證書，且應逐項核對，做到物證相符。7.1.2 管道預制時，焊接位置應盡量采用平焊和轉動焊。7.1.3 管子在切割前應按照單線圖、材料表、安裝5、尺寸、下料尺寸對管子規格、材質、等級、壁厚等標記及下料尺寸進一步復核，確認無誤后方可進行下料。7.1.4 焊縫的設置，應避開應力集中區，并便于焊接。7.1.5 焊接鋼管組對時，縱縫之間的距離應錯開100mm。7.1.6 焊件組對前應將坡口及其內外側表面不小于10mm范圍內的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。7.1.7 采用焊條電弧焊的不銹鋼管道坡口兩側各100mm范圍內，應涂上白堊粉，以防焊接飛濺物沾污焊件表面。7.1.8 焊件應放置穩固，以避免焊縫在焊接過程中產生附加應力。7.1.9 除設計另有要求外，為防止焊接裂紋和減小內應力，應避免強行組對。7.1.10 6、兩個相鄰的環形對接焊縫之間的距離，當公稱直徑大于或等于150mm時，不得小于150mm；當公稱直徑小于150mm時，應不小于管子外徑。7.1.11 焊接環境7.1.12 在下雨、下雪、刮風，尤其是塵土飛揚的大風沙情況下，應搭設三防棚，溫度較低時在三防棚內要采取取暖措施，否則禁止施焊。（1） 如果坡口表面覆蓋著水、冰等，要用火焰或其他加熱設施將接縫烘干后才能焊接。（2） 大氣相對濕度高于90%時，禁止施焊。環境溫度低于0，對施焊100mm范圍內需預熱至15以上才能施焊。氬弧焊時，應避免對焊接不利的通風，無防護設施時，限制風速 2m/s。7.1.12 禁止在母材上引弧、試驗電流，引弧必須在坡口內或7、采用后退引弧法。7.1.13 不銹鋼焊接時焊接地線必須用不銹鋼卡子牢固在管子端頭，不得將地線搭在管子上，以免產生電弧擦傷。7.1.14 焊接時應注意起、收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應錯開，氬弧焊時應滯后停氣直至熔池凝固。7.1.15 定位焊與正式焊工藝相同，點焊時要保證有正確的間隙、鈍邊，避免強力組對。7.1.16 打底焊時，必須將根部點焊點磨削成易于焊接的形狀，以便能完全熔合。7.1.17 所有對接焊縫及支管連接的角焊縫，根部必須完全熔透并成型良好，焊縫寬度應以每邊超過坡口邊緣12mm為宜。 7.1.19 管道壁厚4mm的對接焊口采用全氬弧焊接方法，管道壁厚4mm的對接8、焊口采用氬電聯焊的焊接方法，角接焊口則采用焊條電弧焊的方法。7.1.20 每一焊口施焊完畢，必須認真清除藥皮，并牢記這是焊接工作不可缺少的工序。7.1.21 管道焊接要做好焊接記錄，記錄必須及時真實。7.1.22 焊縫焊接完畢，應在焊縫旁邊標上焊工代號，對于碳鋼可打鋼印，不銹鋼用油漆或記號筆標明，同時還應在單線圖上注明。7.1.23 單線圖上應注明固定焊縫的位置和編號。7.1.24 所有管子或管件的對口應做到內壁齊平，內壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10%且不應大于2mm。對于不等厚焊件的對接組對要求如下：壁厚差大于2mm時，應按下圖規定削薄邊緣7.2 管道組對點焊要求7.2.1 點固焊點應由焊接9、同一管道的焊工進行。點固焊用的焊條，焊材與正式焊縫所用的焊條、焊絲相同；7.2.2 點固焊工藝條件與正式焊縫工藝條件相同，必須焊透；點固焊位置及點數：當管道公稱直徑DN100mm時，3點均布；當管道公稱直徑DN100mm時，4點以上均布為宜；點固焊點長度為5 10mm，高度不超過管壁厚的2/3，點固焊點應避開交叉點；點固焊的焊點內如有裂紋等缺陷，應及時處理。7.2 碳鋼管焊接工藝 由于低碳鋼的含碳量及合金元素低，具有優良的焊接工藝性能，不需要采取特殊的工藝措施即可獲得優質焊接接頭。7.3.1 焊接方法氬弧焊（GTAW），適用于管徑DN50mm的及壁厚4mm工藝管道坡口對接焊；氬電聯焊（GTAW10、+SMAW）適用于其余管道的對接焊；焊條電弧焊（SMAW），適用于所有的角焊縫。7.3.2 焊接材料焊接材料按項目焊接工藝評定執行。7.3.3 焊接工藝參數7.3.4 焊接工藝參數項目焊接工藝評定要求執行7.4 奧氏體不銹鋼材料的焊接工藝7.4.1 為便于組對焊接并謹防滲碳，管道預制廠及施工現場應使用不銹鋼質的滾輪或墊板。7.4.2 焊接時，應采用小電流，高速焊，窄焊道焊接，以限制焊縫的熱輸入。7.4.3 多層焊接時，應注意控制層間溫度。7.4.4 起弧采用后退引弧法，收弧應將弧坑填滿，若發現缺陷，就及時予以清除。7.4.5 焊縫外觀檢查及無損探傷合格后，應對焊縫進行酸洗鈍化。7.5 管道焊縫11、檢驗7.5.1 外觀檢驗7.5.2 100%RT的管線焊縫表面不得有裂紋、表面氣孔、表面夾渣、咬邊、未焊透、根部收縮等缺陷，焊縫余高 1+0.10b；角焊縫厚度滿足要求，焊角應對稱。100%進行RT的管線焊縫表面不得有裂紋、每50mm焊縫允許直徑 0.3 b的氣孔兩個、咬邊深度 0.05 b且 0.5mm連續長度 100mm，焊縫余高 1+ 0.20 b且最大為5mm；7.5.3 無損檢驗管道焊縫的無損檢驗按設計或相關的規范要求執行。7.5.3 管道焊縫的射線檢驗應在焊后及時進行，當抽樣檢驗時，應對每一焊工所焊焊縫按設計或規范規定的比例進行抽查，檢驗位置由有關單位的專職焊接檢查員確定，不能由焊12、工本人指定。7.5.4 當射線檢驗發現焊縫不合格時，應予以返修，返修后再行檢驗。每出現一道不合格焊縫，除返修原焊縫外，還應再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫；當這兩道焊縫均合格時，應認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。當這兩道焊縫又出現不合格時，每道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫；當再次檢驗的焊縫均合格時，可認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。當再次檢驗又出現不合格時，應對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗，同時對該焊工進行重新培訓考試。8. 焊接工藝控制過程中產生的永久性文件和記錄、報告8.1 施工圖紙；8.2 焊接工藝評定報告；8.3 焊接工人合格證書復印件；8.4 上崗焊工登記表； 8.13、5 焊接材料質量證明書；8.6 焊接工藝卡；8.7 焊條烘干記錄，焊條發放記錄；8.8 焊接施工記錄；8.9 無損檢驗報告； 8.10 焊縫標識及探傷位置圖（記錄）；8.11 焊接接頭返修報告；9. 設備、工機具配置 設備、工機具配置見本項目投標文件施工設備和工機具配置計劃管道機具配置計劃。10. 安全技術措施 10.1 凡參加施工的焊工，應嚴格遵守安全技術操作規程，不得違反。10.2 焊接場所周圍10米之內不得有易燃物品。10.3 乙炔氣瓶、氧氣瓶和氬氣瓶不得混放，不得靠近火源，不得在陽光下爆曬。10.4 焊前應認真檢查焊接設備是否良好接地，防止高頻電流危害焊工，防止觸電事故發生。焊接及切割時，必須穿絕緣鞋，焊把絕緣性能應良好，焊接區應有良好的通風設備。10.5 焊工必須按規定穿戴好勞保防護用品。10.6 高空作業時，焊工要系好安全帶，電纜不得纏在身上，并應裝配接火盤，下方不得有易燃易爆物品，高空氬弧焊時，不得使用高頻引弧。10.7 作業場所要備有消防器材及設施，一旦發生火情，首先切斷電源。10.8. 同時執行本項目投標文件HSE的要求。