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1、1.工程簡(jiǎn)述裝置有工藝管道三千多米，材質(zhì)以碳鋼為主，介質(zhì)多具有易燃、易爆等特點(diǎn)，2.編制依據(jù)2.1 工業(yè)金屬管道施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50235-97 2.2 現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50236-98 2.3 化學(xué)工業(yè)工程建設(shè)交工設(shè)計(jì)文件規(guī)定HG20237-94 2.4 施工圖及設(shè)計(jì)說明書3.施工應(yīng)具備的條件及施工準(zhǔn)備3.1 施工應(yīng)具備的條件：3.1.1 施工圖紙、安裝規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)等資料齊全。3.1.2 到貨的配管材料滿足施工要求，施工所需機(jī)具、工具、儀器及消耗材料等配備齊全。3.1.3 與管道有關(guān)的土建工程已經(jīng)檢驗(yàn)合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。3.1.4 與管道連接的機(jī)2、械找正合格，固定完畢。3.1.5 針對(duì)本工程編制的焊接工藝規(guī)程已經(jīng)審定，焊接人員已經(jīng)過培訓(xùn)并經(jīng)考試合格。3.2 施工準(zhǔn)備3.2.1 技術(shù)人員、檢驗(yàn)人員及施工人員應(yīng)認(rèn)真熟悉圖紙和有關(guān)規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)、設(shè)計(jì)要求。3.2.2 技術(shù)人員應(yīng)向參加施工的有關(guān)人員進(jìn)行技術(shù)交底。3.2.3 對(duì)管道組成件及管道支承件進(jìn)行檢驗(yàn)，合格者應(yīng)具備質(zhì)量證明書。3.2.4 為了保證管道安裝的質(zhì)量，加快施工進(jìn)度，提高組對(duì)、焊接、加工的精度，管道的加工、預(yù)制應(yīng)設(shè)置管道加工廠或現(xiàn)場(chǎng)加工、預(yù)制平臺(tái)，使管道的加工、預(yù)制、安裝達(dá)到設(shè)計(jì)要求。管道加工廠或現(xiàn)場(chǎng)加工、預(yù)制平臺(tái)要配備好相應(yīng)的機(jī)具、設(shè)備。4.管道安裝質(zhì)量控制流程圖5.管道組成件及管道3、支承件的檢驗(yàn)5.1 一般規(guī)定做領(lǐng)料計(jì)劃材料驗(yàn)收理化檢驗(yàn)圖紙會(huì)審圖紙會(huì)審領(lǐng)料計(jì)劃表做領(lǐng)料計(jì)劃材料保管、發(fā)放合格證檢驗(yàn)報(bào)告會(huì)審記錄開工報(bào)告施工方案現(xiàn)場(chǎng)材料管理材料出庫(kù)檢查焊接組對(duì)檢查焊材烘干、發(fā)放、回收記錄閥門試壓安裝下料、預(yù)制標(biāo)志轉(zhuǎn)移清洗、除銹焊縫熱處理焊縫檢查焊縫返修無損檢測(cè)焊接記錄檢測(cè)報(bào)告溫度曲線記錄返修報(bào)告三查四定壓力試驗(yàn)試壓報(bào)告防腐絕熱工程系統(tǒng)聯(lián)試吹洗交工資料竣工安全閥調(diào)校彈簧架調(diào)校其他技術(shù)要求5.1.1 管道組成件及管道支承件在安裝前必須進(jìn)行檢驗(yàn)，其產(chǎn)品必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，并應(yīng)按設(shè)計(jì)要求核對(duì)其規(guī)格、型號(hào)、材質(zhì)，并進(jìn)行外觀檢查。管道組成件表面應(yīng)無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷4、，表面不得有超過壁厚負(fù)偏差的銹蝕和凹陷。螺紋密封面應(yīng)良好，精度及光潔度達(dá)到設(shè)計(jì)要求。5.1.2 鋼管的質(zhì)量證明書上應(yīng)注明：a)供貨方名稱或印記；b)標(biāo)準(zhǔn)號(hào)；c)鋼的牌號(hào)；d)爐罐號(hào)、批號(hào)、交貨狀態(tài)；e)品種名稱、規(guī)格及質(zhì)量等級(jí)；f)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)中所規(guī)定的各項(xiàng)檢驗(yàn)結(jié)果；g)技術(shù)監(jiān)督部門印記。5.2 閥門的檢驗(yàn)5.2.1 低壓閥門應(yīng)從每批?(同制造廠、同規(guī)格、同型號(hào)、同時(shí)到貨)中抽查 10，且不得少于1 個(gè)，進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)。當(dāng)有不合格時(shí)，應(yīng)加倍抽查，如仍有不合格者，則該批閥門不得使用。中壓及有毒、劇毒及甲、乙類火災(zāi)危險(xiǎn)物質(zhì)的閥門應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行殼體壓力和密封試驗(yàn)。5.2.2 試驗(yàn)介質(zhì)需采用潔凈水5、,不銹鋼閥門的試驗(yàn)用水的氯離子含量不得超過25ppm。當(dāng)有特殊要求時(shí)，試驗(yàn)介質(zhì)必須符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定。5.2.3 試驗(yàn)壓力及時(shí)間5.2.3.1 閥門的強(qiáng)度試驗(yàn)壓力應(yīng)為公稱壓力的1.5 倍，試驗(yàn)時(shí)間不得少于5min，以殼體、填料無滲漏為合格。5.2.3.2 閥門的密封試驗(yàn)以公稱壓力進(jìn)行，以閥瓣密封面不滲漏為合格。5.2.4 以焊接方式與管道連接的閥門的密封試驗(yàn)應(yīng)在安裝前進(jìn)行。殼體強(qiáng)度試驗(yàn)宜在安裝前進(jìn)行，也可在系統(tǒng)試驗(yàn)時(shí)一起進(jìn)行。5.2.5 公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于或等于600mm 的閘閥，殼體壓力試驗(yàn)宜在系統(tǒng)試壓時(shí)，按管道系統(tǒng)的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)。閘板密封試驗(yàn)可采用色印等方法進(jìn)行檢驗(yàn)，接6、合面上色印應(yīng)連續(xù)。5.2.6 試驗(yàn)合格的閥門，應(yīng)及時(shí)排盡內(nèi)部積水。密封面應(yīng)涂防銹油，（需脫脂的閥門除外），關(guān)閉閥門，封閉出入口，及時(shí)填寫閥門試驗(yàn)記錄，并按規(guī)定對(duì)閥門試驗(yàn)狀態(tài)進(jìn)行標(biāo)識(shí)。5.2.7 安全閥應(yīng)按設(shè)計(jì)給定值進(jìn)行調(diào)試，調(diào)試時(shí)壓力應(yīng)穩(wěn)定，每個(gè)安全閥啟閉次數(shù)不得少于三次。調(diào)試介質(zhì)：工作介質(zhì)為氣體時(shí)，調(diào)試介質(zhì)應(yīng)為空氣或惰性氣體，并應(yīng)有足夠的貯氣容器。工作介質(zhì)為液體時(shí)，調(diào)試介質(zhì)應(yīng)為潔凈水。調(diào)試后應(yīng)進(jìn)行鉛封，并及時(shí)填寫安全閥調(diào)試記錄。5.3 其它管道組成件的檢驗(yàn)5.3.1 彎頭、異徑管、三通、管帽、凸臺(tái)、活接頭、法蘭、盲板、膨脹節(jié)、補(bǔ)償器及緊固件等應(yīng)對(duì)其材質(zhì)及尺寸進(jìn)行檢查，尺寸偏差應(yīng)符合技術(shù)條件規(guī)7、定。5.3.2 螺栓及螺母的螺紋應(yīng)完整，無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母配合應(yīng)良好，無松動(dòng)或卡澀現(xiàn)象。5.3.3 法蘭密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。螺紋法蘭部分應(yīng)完整、無損傷。凹凸面應(yīng)能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。5.3.4 墊片的檢驗(yàn)5.3.4.1 包金屬及纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。5.3.4.2 石棉橡膠、橡膠、塑料等非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象。表面不得有折損、皺紋等缺陷。6.管道預(yù)制6.1 一般規(guī)定6.1.1 管道預(yù)制要在已設(shè)置的管道加工廠內(nèi)或現(xiàn)場(chǎng)加工預(yù)制平臺(tái)上進(jìn)行。6.1.2 管道預(yù)制工作一般應(yīng)按設(shè)計(jì)單位提供的管道系統(tǒng)單線圖進(jìn)行。若8、設(shè)計(jì)未提供單線圖，則應(yīng)在現(xiàn)場(chǎng)補(bǔ)充繪制。6.1.3 一般情況下，除敷設(shè)在管廊架上的管線或2以下的普通碳鋼管道外，均勻預(yù)制。6.1.4 預(yù)制前需到現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)，確保預(yù)制好后能適合運(yùn)輸和安裝。6.1.5 預(yù)制管線上的所有儀表一次部件應(yīng)在預(yù)制時(shí)按圖施工完畢。6.1.6 預(yù)制管線的長(zhǎng)度應(yīng)留有適當(dāng)?shù)挠嗔浚唧w余量由工程技術(shù)人員和現(xiàn)場(chǎng)施工人員確定。預(yù)制管線應(yīng)留有適當(dāng)?shù)幕羁冢岳诎惭b時(shí)調(diào)節(jié)。6.1.7 預(yù)制管線應(yīng)具有足夠的剛性，必要時(shí)可進(jìn)行加固。6.1.8 預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，及時(shí)封閉管口，及時(shí)編號(hào)。6.1.9 預(yù)制管段加工尺寸偏差應(yīng)符合表6.1.9 規(guī)定。表 6.1.9 預(yù)制管段加工尺寸允許偏差9、（mm）項(xiàng)目允許偏差自由管段封閉管段長(zhǎng)度10 1.5 法蘭面與管子中心垂直度DN 100 0.5 0.5 100DN 300 1.0 1.0 DN 300 2.0 2.0 法蘭螺栓孔對(duì)稱水平度1.6 1.6 6.2 管子切割6.2.1 切割管子時(shí)，原則上采用切管機(jī)或砂輪機(jī)。6.2.2 對(duì)于大口徑碳鋼管采用手工自動(dòng)和半自動(dòng)火焰切割機(jī)切割。6.2.3 管子切割時(shí)產(chǎn)生的毛刺、鐵屑等應(yīng)用銼刀仔細(xì)去除，在使用氣割或電弧切割的情況下，應(yīng)用砂輪機(jī)磨光。6.2.4 管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：6.2.5 切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、氧化物、鐵屑等。6.2.6 切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外10、徑的1%，且不得超過 3mm。7.焊接7.1 坡口的制作加工7.1.1 碳鋼管道的坡口加工，除機(jī)械加工外，允許采用氧乙炔焰和等離子加工坡口，但必須用砂輪將坡口表面的氧化層去除，對(duì)凹凸不平處打磨平整，露出金屬光澤。7.1.2 管子內(nèi)徑或外徑不等時(shí)應(yīng)將厚側(cè)管壁削薄，其削去的厚度與長(zhǎng)度之比為1：3。7.2 組對(duì)要求7.2.1 管道的對(duì)接焊縫組對(duì)時(shí)應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不宜超過壁厚的 10，且不應(yīng)大于 2mm，若設(shè)計(jì)有特殊要求時(shí)按設(shè)計(jì)文件執(zhí)行。7.2.2 不等厚管子、管件組對(duì)時(shí)，若內(nèi)壁錯(cuò)邊量超過上述規(guī)定或外壁錯(cuò)邊量3mm 時(shí)，應(yīng)按要求進(jìn)行修整。7.2.3 焊縫組對(duì)間隙按本工程的焊接工藝規(guī)程（WPS11、）進(jìn)行。7.3 焊前清理：焊前應(yīng)將坡口及內(nèi)外表面距離坡口邊緣不小于10mm 范圍內(nèi)的油污、銹跡、漆、毛刺等污物清理干凈，清理合格后及時(shí)焊接。7.4 焊接方法及焊接材料選用7.4.1 碳鋼管道采用氬弧焊封底、手工電弧焊填充蓋面，全氬弧焊或手工電弧焊。7.4.2焊接材料：根據(jù)實(shí)際材質(zhì)采用相應(yīng)的焊接材料,本工程焊條采用結(jié)422 鎢極氬弧焊焊絲采用 T1G-J50。7.5 焊接工藝要求7.5.1 焊口組對(duì)時(shí)點(diǎn)固焊應(yīng)呈對(duì)稱位置，無論是在坡口內(nèi)點(diǎn)固焊或用橋式固定板進(jìn)行組對(duì)焊口，都應(yīng)采用和正式焊接工藝相同的工藝進(jìn)行焊接。在去除橋式固定板時(shí)，應(yīng)不損傷母材，并用砂輪將母材表面打磨光。如損傷母材，應(yīng)按焊接工藝規(guī)程12、要求進(jìn)行補(bǔ)焊。施焊焊工應(yīng)是考試合格的焊工。7.5.2 點(diǎn)焊和正式焊接時(shí)，引弧應(yīng)在坡口內(nèi)，嚴(yán)禁在坡口兩側(cè)母材上起弧，焊條應(yīng)按要求進(jìn)行烘干，方能使用。7.5.3 焊接的具體要求，包括所采用的焊條、焊接工藝參數(shù)、焊條烘干溫度等要求應(yīng)執(zhí)行針對(duì)本工程編制的焊接工藝規(guī)程（WPS）。7.5.4 封底層的焊接應(yīng)確保焊縫根部焊透，焊接中對(duì)焊縫根部?jī)蛇叺娜刍癄顩r要多加注意，保證焊縫根部熔合良好，焊層之間應(yīng)清理干凈，確認(rèn)表面無缺陷后再進(jìn)行第二層的焊接，蓋面時(shí)應(yīng)注意焊縫兩側(cè)不咬邊，每道焊縫原則上應(yīng)一次完成。如發(fā)生意外情況或?qū)嵲谕瓴怀蓵r(shí)，在封底焊后，應(yīng)填充到一定的厚度以防裂紋產(chǎn)生。7.5.5 不銹鋼焊接時(shí),應(yīng)在坡口兩側(cè)13、各不小于100mm 范圍內(nèi)涂上白堊粉，以防焊接飛濺玷污焊件。7.5.6 對(duì)不需預(yù)熱的管材，當(dāng)環(huán)境溫度0時(shí)，也應(yīng)預(yù)熱到15以上。預(yù)熱時(shí)的加熱范圍，以對(duì)口中心線為基準(zhǔn)，每側(cè)不應(yīng)小于焊件厚度的3 倍。7.5.7 焊縫焊完后，應(yīng)對(duì)焊縫表面的咬邊、突瘤進(jìn)行修理，周圍的飛濺物應(yīng)清理干凈。7.5.8 遇風(fēng)、雨、雪天氣，應(yīng)采取防護(hù)措施，確保焊接質(zhì)量。7.5.9 探傷不合格的焊縫在返修時(shí)，應(yīng)查明原因，按焊接工藝規(guī)程中的工藝返修，同一部位返修碳素鋼不超過三次，合金鋼、不銹鋼不超過二次。若超過此限制，應(yīng)上報(bào)焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人，訂出具體返修方案，由技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后方能再次進(jìn)行返修。7.6 焊縫檢驗(yàn)7.6.1 外觀檢驗(yàn)7.14、6.1.1 焊縫焊后表面應(yīng)無氣孔、裂紋、夾渣、凹陷等缺陷及熔合性飛濺。7.6.1.2 焊縫寬度設(shè)計(jì)無要求時(shí)為坡口寬(3 6)mm。7.6.1.3 焊縫加強(qiáng)高與咬邊 a)設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行100射線照相檢驗(yàn)的管道焊縫：e1+0.10b，且最大為 3mm(b為焊縫寬度，e 為加強(qiáng)高)；不允許有咬邊現(xiàn)象。b)?其余焊縫：咬邊深度不大于0.5mm，連續(xù)長(zhǎng)度不大于 100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長(zhǎng)不大于焊縫全長(zhǎng)的 10。7.6.1.4 角焊縫的焊角高度應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，其外形應(yīng)平緩過渡，表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。咬肉深度不得大于0.5mm。7.6.2 焊縫無損檢驗(yàn)7.6.2.1管道焊縫的內(nèi)部質(zhì)量，按設(shè)15、計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行射線照相檢驗(yàn)或超聲波檢驗(yàn)。7.6.2.2當(dāng)設(shè)計(jì)文件無規(guī)定時(shí)，焊縫射線照相檢驗(yàn)的比例和質(zhì)量等級(jí)按工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范（GB50235-97）中的規(guī)定執(zhí)行。7.6.2.3下列管道焊縫進(jìn)行100%射線照相檢驗(yàn)，其質(zhì)量不得低于級(jí)。變壓吸附系統(tǒng)中吸附器附近的，承受內(nèi)壓呈周期性變化且幅度較大的壓力管道。7.6.2.4對(duì)規(guī)定進(jìn)行局部探傷的焊縫，如有一道焊縫不合格，應(yīng)對(duì)同一焊工所焊另兩道焊縫進(jìn)行探傷，如果這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格，每道不合格焊縫應(yīng)再檢驗(yàn)兩道該焊工的同一批焊縫，如仍有不合格，應(yīng)對(duì)該焊工的同一批焊縫全部進(jìn)行檢驗(yàn)。該焊工應(yīng)重新考試合格后方可從事相應(yīng)的管道焊接工作。7.6.2.516、對(duì)不要求進(jìn)行內(nèi)部質(zhì)量檢驗(yàn)的焊縫，檢驗(yàn)員也必須全部進(jìn)行外觀檢驗(yàn)。7.7 有無損檢驗(yàn)要求的管道，應(yīng)在空視圖中按介質(zhì)流向?qū)缚谶M(jìn)行編號(hào)，并對(duì)無損檢驗(yàn)的焊口進(jìn)行標(biāo)識(shí)。標(biāo)識(shí)內(nèi)容應(yīng)包括檢驗(yàn)報(bào)告號(hào)、焊口號(hào)、焊工號(hào)；經(jīng)過返修的焊口要有返修標(biāo)記，以滿足焊接質(zhì)量的可追溯性。8.管道安裝8.1 一般規(guī)定8.1.1 管道安裝前，再次對(duì)管子、管件、閥門及預(yù)制好的管路進(jìn)行檢查，按設(shè)計(jì)要求核對(duì)無誤，內(nèi)部已清理干凈，不存雜物；8.1.2 管道的坡向、坡度應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定。管道坐標(biāo)、標(biāo)高高度等需嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求施工。安裝偏差見表 8.1.2。表 8.1.2 管道安裝的允許偏差項(xiàng)目允許偏差坐標(biāo)架空及地溝室外25 室內(nèi)15 埋地517、0 標(biāo)高架空及地溝室外20 室內(nèi)15 埋地20 水平管道平直度DN 100 2L/1000,最大 50 DN 100 3L/1000,最大 80 立管沿垂度5L/1000,最大 30 成排管道間距15 交叉管的外徑或絕熱層間距20 8.1.3 穿墻及過樓板的管道，一般應(yīng)加套管，穿墻套管長(zhǎng)度不應(yīng)小于墻厚，穿檣板的套管應(yīng)高出樓板或地面50mm。管道與套管的空隙應(yīng)用石棉和其它不燃材料填塞。法蘭、焊縫及其它連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。8.1.4 在管道焊縫上及邊緣處不得開孔，如必須開孔時(shí)，焊縫應(yīng)經(jīng)無損探傷檢驗(yàn)合格。8.1.5 管道連接不得強(qiáng)力對(duì)中，不能采用加熱管子、加偏墊的方法18、消除接口偏差、錯(cuò)口、不同心等。8.1.6法蘭連接時(shí)，應(yīng)保持法蘭間的平行，不得大于法蘭外徑的1.5，且不大于2mm。法蘭連接還應(yīng)保持與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入。法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致。緊固螺栓時(shí)應(yīng)對(duì)稱均勻、松緊適度。在滑動(dòng)法蘭的內(nèi)表面作角焊接時(shí)，應(yīng)避免飛濺造成擦傷。若遇下列情況之一，螺栓、螺母應(yīng)涂以二硫化鉬油脂、石墨機(jī)油或石墨粉。1）管道設(shè)計(jì)溫度高于100或低于 0；2）露天裝置；3）處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質(zhì)的管道。8.1.8埋地管道試壓防腐后，應(yīng)按規(guī)定填寫隱蔽工程記錄，辦理隱蔽工程驗(yàn)收，并及時(shí)回填土，分層夯實(shí)。8.1.9 與機(jī)器連接的管道，其固定焊口應(yīng)遠(yuǎn)離機(jī)器。19、管道、法蘭與機(jī)器法蘭應(yīng)保持平行和同軸，允許偏差不得超過設(shè)計(jì)文件或規(guī)定要求。管道安裝合格后，不得承受設(shè)計(jì)以外的附加載荷。允許偏差見表8.1.11 表 8.1.11 法蘭平行度、同軸度允許偏差設(shè)備轉(zhuǎn)速（轉(zhuǎn)/分）平行度（mm）同軸度（mm）3000-60000 0.15 0.50 6000 0.10 0.20 8.1.10 管道安裝過程中如有間斷，應(yīng)及時(shí)封閉敞開的管口。8.2 蒸氣伴管安裝8.2.1 伴管應(yīng)與主管平行安裝，位置、間距應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求，并能自行排水。8.2.2 水平伴管安裝在主管下方30位置或靠近支架的側(cè)面。伴管可用綁扎帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上，彎頭部位的伴管綁扎帶不應(yīng)少于三道，直伴20、管綁扎點(diǎn)間距應(yīng)符合下表規(guī)定。任何時(shí)候都不得在主管與伴管間進(jìn)行焊接。直伴管綁扎點(diǎn)間距（mm）伴管公稱直徑綁扎點(diǎn)間距10 800 15 1000 20 1500 20 2000 8.2.3 對(duì)不允許與主管直接接觸的伴管，在伴管與主管間應(yīng)有隔離墊。8.2.4 從分汽缸到各被伴熱主管和離開主管到匯集缸之間的伴管安裝，應(yīng)排列整齊，避免互相跨越、就近斜穿。8.2.5 多管伴熱時(shí)，伴管間應(yīng)采取定距措施。鉛垂管道的伴管應(yīng)均勻分布在主管的周圍。8.2.6 當(dāng)伴管沿閥門、法蘭或其它設(shè)備表面伴熱時(shí)，應(yīng)避免積水。水平鋪設(shè)的伴管應(yīng)水平繞彎。8.3 閥門安裝8.3.1 安裝閥門時(shí)應(yīng)特別注意銘牌標(biāo)記，不得用錯(cuò)。8.3.2 21、無上升閥桿的閥，使用前應(yīng)作驗(yàn)證標(biāo)記，使所有閥門的開/關(guān)可以從外表識(shí)別。8.3.3 閥門的操作機(jī)構(gòu)和傳動(dòng)裝置，應(yīng)動(dòng)作靈活、指示準(zhǔn)確。水平管道上的閥門，其閥桿宜安裝在上半周范圍內(nèi)。8.3.4 法蘭或螺紋連接的閥門，應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時(shí)，底層宜采用氬弧焊，保證內(nèi)部清潔。焊接時(shí)閥門不得關(guān)閉，防止過熱變形。8.3.5 閥門安裝應(yīng)根據(jù)閥體上所做標(biāo)記，按流向正確安裝。8.3.6.安全閥安裝時(shí)，必須按下列規(guī)定執(zhí)行：8.3.6.1檢查其鉛垂度，當(dāng)發(fā)現(xiàn)傾斜時(shí)，應(yīng)予校正；8.3.6.2在管道投入試運(yùn)行時(shí)，應(yīng)對(duì)安全閥及時(shí)進(jìn)行調(diào)校；8.3.6.3安全閥最終調(diào)校合格后，應(yīng)重做鉛封，并填寫安全閥22、調(diào)試記錄。8.4 膨脹節(jié)的安裝8.4.1 膨脹節(jié)應(yīng)按設(shè)計(jì)給出的位置和尺寸進(jìn)行安裝，不得偏斜。8.4.2 膨脹節(jié)前后的管路按圖施工完后進(jìn)行安裝，安裝應(yīng)使膨脹節(jié)負(fù)載僅影響膨脹方向，不會(huì)影響其它方向。8.4.3 膨脹節(jié)運(yùn)輸用的固定裝置在管道試驗(yàn)完成后，應(yīng)全部卸掉，從而保證膨脹節(jié)的膨脹運(yùn)動(dòng)不受任何影響。8.5 墊片8.5.1 墊片的規(guī)格、材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，不得用錯(cuò)。在擰緊法蘭螺栓時(shí)，應(yīng)考慮密封墊片的柔性，不要因其受力過度而超過其柔性極限；8.5.2 當(dāng)大口徑墊片需要拼接時(shí)，應(yīng)采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對(duì)接。8.6 管架安裝8.6.1 管架應(yīng)按圖紙所示位置正確安裝，并與管子施工同步進(jìn)行。23、8.6.2 支、吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時(shí)，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。8.6.3 管架緊固在槽鋼或工字翼板斜面上時(shí)，其螺栓應(yīng)有相應(yīng)的斜墊片。8.6.4 管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定逐個(gè)核對(duì)支、吊架的形式和位置。9.管道壓力試驗(yàn)9.1 管道安裝完畢、無損檢測(cè)合格、支吊架經(jīng)檢驗(yàn)無誤、焊縫及其它待檢部位未曾涂漆和絕熱，此時(shí)，可進(jìn)行壓力試驗(yàn)。9.2 壓力試驗(yàn)前做好以下準(zhǔn)備工作：9.2.1 技術(shù)人員應(yīng)提前畫好試壓系統(tǒng)圖，并對(duì)參加試壓人員進(jìn)行技術(shù)交底。9.2.2 準(zhǔn)備試驗(yàn)用壓力表須經(jīng)校驗(yàn)，并在周檢期內(nèi)，其精度不得低于1.5 級(jí)，表的滿刻度值為被測(cè)24、最大壓力的1.5 2 倍，每個(gè)系統(tǒng)壓力表不應(yīng)少于兩塊。9.2.3 把待試管道與無關(guān)系統(tǒng)用盲板或其它有效措施隔開，隔離處掛牌標(biāo)識(shí)。9.2.4 把待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等拆下或隔離。9.2.5 對(duì)管道上的膨脹節(jié)，設(shè)置好臨時(shí)約束裝置。9.2.6 必要時(shí)，對(duì)管道進(jìn)行臨時(shí)加固；彈簧支吊架須臨時(shí)固定；9.2.7 備好試驗(yàn)用液體或氣源；備好試壓泵或空壓機(jī)等。9.3 試驗(yàn)壓力及試驗(yàn)介質(zhì)按設(shè)計(jì)規(guī)定執(zhí)行，若無規(guī)定，按下列規(guī)定選定：9.3.1 壓力試驗(yàn)應(yīng)以液體為試驗(yàn)介質(zhì)。對(duì)于壓力大于0.6MPa的管道，除非設(shè)計(jì)文件有規(guī)定或確有困難，不能進(jìn)行液壓試驗(yàn)時(shí)，方可以氣體進(jìn)行壓力試驗(yàn)。9.3.2 試驗(yàn)液體應(yīng)使用25、潔凈水。9.3.3 液體試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的1.5 倍，且不得低于 0.4MPa；當(dāng)管道與設(shè)備作為一個(gè)系統(tǒng)試驗(yàn)，且管道試驗(yàn)壓力超過設(shè)備的試驗(yàn)壓力，而設(shè)備的試驗(yàn)壓力不低于管道設(shè)計(jì)壓力的 1.15 倍，經(jīng)建設(shè)單位同意，可按設(shè)備的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)。9.3.4?氣壓試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.15 倍，真空管道的試驗(yàn)壓力為0.2MPa。9.4 液壓試驗(yàn)9.4.1 試驗(yàn)注水時(shí)，系統(tǒng)應(yīng)排盡空氣。9.4.2 試驗(yàn)時(shí)，環(huán)境溫度宜在5以上，否則應(yīng)采取防凍措施。9.4.3 對(duì)位差較大的管道系統(tǒng)，應(yīng)考慮試驗(yàn)介質(zhì)的靜壓影響，液體管道以最高點(diǎn)的壓力為準(zhǔn)，但最低點(diǎn)壓力不得超過管道組成件的承受力。9.4.4 液壓試驗(yàn)應(yīng)緩慢升26、壓，達(dá)到試驗(yàn)壓力后，穩(wěn)壓10min，再將試驗(yàn)壓力降至設(shè)計(jì)壓力，停壓 30min，以壓力不降，無滲漏為合格。9.4.5 試驗(yàn)合格后，在適當(dāng)?shù)牡攸c(diǎn)將試驗(yàn)介質(zhì)放凈，及時(shí)拆除臨時(shí)盲板，核對(duì)記錄。9.5 氣壓試驗(yàn)9.5.1 試驗(yàn)前，必須用空氣進(jìn)行預(yù)試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力宜為0.2MPa。9.5.2 試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)逐步、緩慢增壓，當(dāng)升壓至試驗(yàn)壓力的50時(shí)，如未發(fā)現(xiàn)異常或泄漏，應(yīng)繼續(xù)按試驗(yàn)壓力的10逐級(jí)升壓，每級(jí)穩(wěn)壓3min。?達(dá)到試驗(yàn)壓力后，穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設(shè)計(jì)壓力，進(jìn)行查漏，以壓力不降，發(fā)泡劑檢驗(yàn)不泄漏為合格。9.5.3 試驗(yàn)完畢后，及時(shí)卸壓，卸壓過程中應(yīng)控制卸壓速度，一般應(yīng)低于2.5MPa h。9.627、?泄漏性試驗(yàn)9.6.1 輸送劇毒、有毒及可燃流體的管道必須進(jìn)行泄漏性試驗(yàn)。9.6.2 泄漏性試驗(yàn)應(yīng)在壓力試驗(yàn)合格后進(jìn)行，介質(zhì)宜采用空氣，試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力。9.6.3 泄漏性試驗(yàn)的檢驗(yàn)以發(fā)泡劑涂敷未見氣泡為合格。10.管道吹掃10.1 管道在壓力試驗(yàn)合格后，應(yīng)進(jìn)行吹掃或清洗工作。10.2 吹洗方法應(yīng)根據(jù)對(duì)管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。10.3 對(duì)有特殊要求的管道，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定采用相應(yīng)的吹洗方法。10.4 不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離。10.5 吹洗的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行，吹洗出的臟物，不行進(jìn)入已合格的管道。10.6 吹洗前應(yīng)檢驗(yàn)管道支、吊架的牢28、固程度，必要時(shí)應(yīng)予以加固。10.7 清洗排放的臟液不得污染環(huán)境，嚴(yán)禁隨地排放。10.8 吹掃時(shí)應(yīng)設(shè)置禁區(qū)。10.9 管道吹掃合格并復(fù)位后，不得再進(jìn)行影響管內(nèi)清潔的其他作業(yè)。10.10 管道復(fù)位時(shí)，應(yīng)由施工單位會(huì)同建設(shè)單位共同檢查，并應(yīng)按規(guī)范要求填寫“管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄”及“隱蔽工程（封閉）記錄”。11.施工安全措施11.1 進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)要按規(guī)定穿戴好勞動(dòng)保護(hù)用品，?工作時(shí)注意頭上腳下和他人，樹立“預(yù)防為主、安全第一”的思想。11.2 凡在墜落高度離基準(zhǔn)面2 米以上(含 2 米)的位置進(jìn)行作業(yè)時(shí)，必須系好安全帶。11.3 使用切割機(jī)和手提砂輪機(jī)操作時(shí)，?操作者應(yīng)避開砂輪片的切線方向，并做好絕緣保護(hù)。11.4 管道吊裝中倒鏈應(yīng)完好可靠，吊件下方嚴(yán)禁站人，管子就位卡牢后方可松開倒鏈。11.5 管子運(yùn)輸和現(xiàn)場(chǎng)組對(duì)應(yīng)固定牢固，防止?jié)L動(dòng)傷人。11.6 壓力試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)劃定禁區(qū)，無關(guān)人員不得進(jìn)入。11.7 系統(tǒng)試壓工作應(yīng)統(tǒng)一指揮，步調(diào)一致，責(zé)任明確；系統(tǒng)帶壓時(shí)不允許敲擊管子、拆卸連接件及處理其它問題。11.8 下雨前認(rèn)真檢查施工現(xiàn)場(chǎng)臨時(shí)設(shè)施，臨時(shí)線路；機(jī)電設(shè)備等要采取有效防護(hù)措施。11.9 其它未盡事項(xiàng)應(yīng)按SH3505-99 中有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。