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1、8.7 工藝管道施工方案8.7.1 工程概述8.7.1.1 中化重慶涪陵化工有限公司2020工程項目合成氨工程工藝管道多為中高壓、厚壁，管道規(guī)格多，管道材質有：碳鋼管、不銹鋼管、合金鋼管等。本裝置工藝介質多為易燃易爆、強腐蝕介質，施工工程量大，質量要求高。本工程施工要求我們組織各專業(yè)精干的施工隊伍，確保安全、優(yōu)質、準點地完成本工程的施工任務。 8.7.2 施工原則及工作程序8.7.2.1 施工原則（1） 特殊工種必須有上崗證,焊工必須有相應項目焊工合格證。（2） 所有施工內容必須嚴格按設計施工圖和規(guī)范進行。（3） 在施工場地必須嚴格遵守安全規(guī)定和管道安裝程序。（4） 施工場地整潔有序。8.7.2、2.2 管道安裝工作程序材料進場檢驗 材料除銹、涂底漆管道預制管道支架預制管道清潔度檢查質量檢驗、射線探傷管道安裝射線探傷試壓、沖洗、吹掃復位油漆、保溫交工驗收8.7.2.3 施工準備（1） 技術交底：開工之前對所有參加施工的重點人員進行技術交底，使施工人員了解工程概況、工程內容、工期、質量要求、施工難度及技術要求、文明施工的要求，明確自己在施工過程中所承擔任務的工作責任，對需持證上崗的人員進行檢查。要求參加施工的人員認真閱讀圖紙，領會設計意圖，并在進場施工之前，對所有施工人員一次全面系統(tǒng)的教育，通過技術交底，使施工人員對工程有較深的認識，加強施工人員的質量、安全、文明施工的意識。（2） 機具3、檢查：對施工所需要的機具進行清點核實，查看施工設備、機具是否完好，各種電動機具是否運轉正常，安全可靠。檢測工具是否齊全、完好，發(fā)現問題及時更換或維修。（3） 所有的管材、管件、閥門、焊材等必須有材料質量證明書，其內容、形式必須符合相應材料制造標準的要求。（4） 所有的管材、管件、閥門、焊材等必須按規(guī)范要求進行外觀檢查，合格后做好合格標識；閥門應按要求進行強度及嚴密性試驗，合格后作鉛封，安全閥應按要求檢驗與調整開啟壓力，調試合格后，進行鉛封；填寫閥門試驗記錄及安全閥調試記錄。不銹鋼管道及組成件儲存期間不得與碳鋼接觸。（5） 建筑材料如砂、石等送檢的及時送檢，妥善保管檢測報告。（6） 所有進場材料4、一律分門別類堆放整齊，并作明顯標識。8.7.3 高壓管道施工8.7.3.1 管道預制（1） 高壓管道預制前應對高壓管子進行檢驗,檢驗合格后進行磁探,磁探合格后,進行預制。（2） 高壓管道按軸測圖，工廠化預制，并留下相應的封閉口，現場焊接。（3） 高壓管道預制后,需要熱處理的應及時進行熱處理。（4） 高壓管道預制后，應及時在管道上做好管線號及同一根管線上的順序號標記。（5） 預制完畢的管段，應將內部清理干凈，并應及時封閉管口。8.7.3.2 施工前應具備的條件（1） 經有關部門批準的開工報告或開工許可文件。（2） 有關的圖紙和技術資料齊全，且經過圖紙會審和設計交底。（3） 與管道有關的土建工程施5、工完畢，并經甲、乙雙方檢查合格，現場“三通一平“已滿足施工要求，與管道連接的設備已找正合格，固定完畢。（4） 必要的施工機具配置到位，施工人員到場，持有相應工種的有效上崗證及合格證。（5） 施工方案已審批，向施工人員的技術交底工作已進行完畢。（6） 進入現場的管子、管件、閥門等全面進行檢查。管子、管件表面應無裂紋、結疤、縮孔、夾渣、折皺、嚴重銹蝕等缺陷，啟閉靈活，高壓閥門已逐個進行強度和嚴密性試驗，經檢驗試驗合格的管道、閥門清理干凈后封閉做出標識，在指定的位置擺放整齊。（7） 進入現場的管道組成件、預制件，均已按照各自設計文件要求，對型號、規(guī)格、材質、數量核對無誤。（8） 高壓管道工廠化預制的6、管線送入現場后，應對照單線圖，逐根核對其規(guī)格、尺寸、材質及走向。8.7.3.3 管道下料（1） 管道的切割（2） 高壓管道因工廠化預制，現場切割較少，當用氧乙炔焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整。無論哪種方法切割后，均用角向磨光機將切割面氧化皮、溶渣、凹凸不平處及飛邊毛刺、打磨平整。（3） 管子切口質量應符合下列規(guī)定（4） 切口表面應平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、溶渣、氧化物、鐵屑等。（5） 切口的端傾斜偏差不應大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。8.7.3.4 管道安裝（1） 安裝順序原則是先大口徑、后小口徑，先高空后地上，先室外后室內，先主管后支管，與動設備連接的管道，宜從設備7、向外配管，管架與管道安裝同步。（2） 預制管道應按管線號以及該管線的順序號進行安裝。（3） 管道安裝時，高壓管應檢查，密封端鏡面及透鏡墊應露出金屬光亮，且不得有劃痕、凹坑、銹蝕。中低壓管道法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。（4） 高強螺栓應清理干凈，外觀檢查不得有缺陷，并涂上二硫化鉬保護。（5） 高壓法蘭與管端螺紋連接后，應使管螺紋倒角外露，透鏡墊。（6） 應準確的放入法蘭密封面內，一對法蘭的連接應保持相互平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5%，且不大于2mm，不得用強緊螺栓的方法消除傾斜。（7） 法蘭連接應保持與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。（8） 高壓管子的端部8、螺紋應清洗干凈，表面不得有缺陷。（9） 法蘭連接應使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應一致，緊固螺栓時應對稱均勻。松緊適度，緊固后螺栓螺母應齊平。高溫管道螺栓還應進行熱緊，熱緊應保持工作溫度2小時后進行。項 目允許偏差坐標架空及地溝室內 15室外室內 25標高架空及地溝室外 152L 最大50 20水平管道平直度DN1003L 最大80DN1003L 最大80立管鉛垂度5L 最大30成排管道間距1520（10） 管道安裝允許偏差符合下列規(guī)定（11） 管道連接時，不得強力對口，加偏墊或加多層墊的方法來消除接口端的空隙、偏斜、錯口后不同心等缺陷。（12） 與設備連接的管道不得將應力附加給設備。法蘭或螺紋連9、接的閥門應在關閉的狀態(tài)下安裝。（13） 管道對口內壁錯邊量不大于壁厚10%，且不大于2mm。（14） 支、吊架下不得有漏焊和焊接裂紋等缺陷，管道與支架焊接時，管側不得有咬邊、燒穿現象。（15） 管道上儀表取源部件的開孔和焊接宜在管道安裝前進行。a 閥門安裝前按設計要求核對型號，并按介質流向確定其安裝方向。有流向要求的閥門，安裝時注意閥門上的方向與工藝要求一致。b 閥門應在關閉狀態(tài)下安裝。8.7.3.5 管道焊接（1） 根據高壓管道的類別，焊接位置及相應的項目選取合格焊工持證上崗。（2） 現場使用的焊條，需經烘烤后方可使用，焊條庫由專人保管，并有焊條烘烤、發(fā)放紀錄，領用的焊條必須放入保溫筒內，隨10、取隨用。（3） 根據不同的母材和設計文件的技術要求以及規(guī)范先取不同的焊接材料，各種焊接材料，各種焊材應有齊全的保證書，入庫焊材，分類擺放。（4） 焊條選用如下表：序號母 材焊 條、焊 絲120#、Q235BJ427216MnDGJ507315CrMoGR3074304LA132、H304L（5） 施焊現場必須采取防風防雨措施，相對濕度大于90%，風速大于10m/s時，不允許施焊，當施焊件低于零度時，應在施焊處100mm范圍內預熱15度以上。（6） 坡口形式按技術文件指定執(zhí)行，技術文件未指定坡口形式的，執(zhí)行GB50236-98現場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范之焊件的坡口形式和尺寸的規(guī)定。11、（7） 管道焊口組對定位焊，應選用與正式施焊相同的焊材，定位焊的工藝要求應與正式焊接工藝要求相同。（8） 厚壁管的焊接采用多層多道焊，并逐層檢查合格后方可焊接次層，直至完成。（9） 焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣和飛濺等缺陷存在。焊縫咬邊深度0.5mm，連續(xù)長度100mm，且焊縫兩側咬邊總長度不得超過該焊縫長度的10%。（10） 高壓管的熱處理a. 熱處理工藝按我公司工藝卡執(zhí)行。b. 預熱時加熱范圍以對口中心線為基準，每側應大于焊縫厚度的3倍，但不小于100mm，熱處理的加熱范圍，每側面不應小于焊縫寬度3倍，加熱的各部位應予保溫，以減小溫度梯度。將兩端開口封閉，以免“穿堂風”。c. 12、預熱及熱處理過程中，內外壁溫度應保持均勻，以免產生內部應力。d. 合金鋼焊后，應立即進行熱處理，如不能及時熱處理時，應在焊后加熱冷卻至300500時保溫緩冷。e. 管道焊縫采用X射線無損探傷，X射線照相比例高壓管線為100%，質量為II級合格。f. 同一焊縫的返修次數，碳鋼不超過三次，合金鋼不超過二次。8.7.4 中低壓管道施工8.7.4.1 管道預制（1） 鋼管切割：按單線圖進行選材下料，并在圖上標識管段號。管子下料 之前，應將管道上原有標記進行移植，小口徑鋼管采用切割機切割，然后用坡口機坡口；大口徑碳鋼管（6以上）用切割機無法切割時，可采用氧乙炔切割并打磨坡口。不銹鋼管4以下采用砂輪切割機13、切割，6以上不銹鋼管道采用等離子切割機切割。鋼管切割的質量要求是：切口表面應平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凹凸等缺陷，如有應予以清除；切割之后的鋼管應及時在每一個管段上用油漆或記號筆標明鋼管的材質、規(guī)格、管線號，并根據施工圖紙標明所使用的位置。（2） 坡口加工：下好料的管段用角向磨光機加工坡口。 （3） 管道的組對：管道預制的組對工作，在管道加工平臺上進行，組對不銹鋼管時平臺上應鋪設3mm的橡膠板，同碳鋼板進行隔離。不得用碳鋼器皿打擊不銹鋼管。管道組對允許偏差按管道允許偏差進行檢查，其檢驗方法是用角尺、鋼板尺、鋼卷尺測量。組對間隙23mm。（4） 管支架制作：在管道預制的同時可以進行管道支架的14、制作。管架制作的型式結構、材質、加工尺寸、制作精度應符合提供的管支架標準的要求，外觀應平整美觀，焊接應牢固，無漏焊、欠焊、裂紋等缺陷，焊接表面應光潔，無飛濺物，焊接變形應予以矯正，制作好的管支架應及時進行防銹處理，并作出標記。8.7.4.2 管道焊接在管道焊接之前，要進行焊接工藝評定和焊工資格測試確認。本工程管道主要材料有碳鋼、不銹鋼，施工方法采用氬弧焊打底、手工電弧焊填充蓋面的焊接工藝。8.7.4.3 焊接（1） 管道焊接必須有焊接工程師出具的焊接工藝卡，焊工必須持有相應項目的合格證，焊接不得在雨天、霧天、相對濕度90%，風速8m/s的天氣進行。（2） 焊條必須按規(guī)定進行烘烤，同時應將不同牌15、號的焊絲一端漆上不同顏色，或作其它標志，以示區(qū)別。焊絲牌號不可弄錯，否則將直接影響焊縫質量。因此焊工領用焊絲、焊條必須憑施工技術員出具的焊條領用卡，焊工必須使用正規(guī)焊條筒領用焊條。（3） 焊工點焊之前應對組對情況進行檢查，坡口角度、對口間隙、內壁錯邊量應符合焊接工藝卡的要求，焊接坡口端50mm以內的表面應打磨干凈，呈現金屬光澤，方可點焊。（4） 管道的焊接工藝應與相應的焊接工藝卡相符。焊接完畢后應立即除去渣皮、飛濺，并應將焊縫表面清理干凈，進行外觀檢查。（5） 管道焊完之后，在相應的焊口處標上焊工號、焊口號、焊接日期。同時在單線圖上作出相應的標識工作。（6） 預制完成的管線，管口端應用管帽（塑16、料）封堵，防止臟物進入。8.7.4.4 焊接檢查（1） 焊縫外觀檢查a. 不允許有裂紋、未溶合、氣孔、夾渣、飛濺存在；b. 咬邊度0.5mm，焊縫兩側咬邊總長不大于該焊縫全長的105，且不應大于100mm；c. 焊縫表面不得低于母材表面，焊縫余高應符合監(jiān)理提供的焊接規(guī)范要求；d. 焊接接頭錯邊量不應大于壁厚的10%，且不大于2mm。（2） 焊縫質量：管道焊縫質量檢查施工規(guī)范中的有關焊縫檢查的標準進行。（3） 合格焊縫應及時填寫管道焊接記錄，并且將焊接合格情況輸入計算機，記錄應整潔、準確、工整、對不合格片應嚴格進行返修，然后用原方法作射線無損檢測，檢查合格的焊口應在單線圖或焊接記錄上作出相應的標17、識。8.7.4.5 管道安裝（1） 管道安裝前應具備的條件a. 與管道安裝的土建或鋼結構工程已檢驗合格，滿足安裝要求，為辦理好交接手續(xù)；b. 與管道連接的設備已找正合格，固定完畢；c. 管道內部清潔度已檢查合格，對管內有特殊要求的管線其質量應符合設計文件的要求；d. 設計需要修改的位置及管道上的開孔應在安裝之前完成。8.7.4.6 安裝（1） 法蘭連接管線安裝a 同動設備相連的管道，用法蘭連接時，不允許有附加的應力，設備口應用薄鋼板或石棉橡膠板進行隔離；b 在非金屬管道上方進行管道安裝時，應采取措施加以保護，防止被子破壞；c 安裝閥門時，應注意其方向與流程圖上標識的方向保持一致；d 法蘭密封面18、應保持光滑，如果密封面受到損壞，應加以修正或更換；螺栓連接時，法蘭面應保持同軸度和平行度，確保墊片均勻受力。（2） 螺紋連接管道安裝設計中如果有螺紋連接的管道，施工的具體方法應嚴格按相應的規(guī)范要求去施工。（3） 蒸汽伴管安裝a 伴熱管應與主管平行安裝，并應自行排液；b 水平伴熱管宜安裝在主管下方或靠近支架的側面。鉛垂伴熱管應均勻分布在主管周圍，伴熱管采用鍍鋅鐵絲固定在主管上；c 伴熱管經過主管法蘭時，伴熱管應相應設置可拆卸的連接件；d 伴熱管布置圖如下： 圖1、 兩根伴熱管 圖2、一根伴熱管8.7.5 不銹鋼管焊縫表面清洗不銹鋼管道焊接完畢后，應用砂輪磨光機對焊縫表面的飛濺物進行打磨，然后涂上19、酸洗膏浸泡，用鋼絲刷進行焊縫清洗，最后用水進行沖洗，焊縫表面呈現金屬亮光色澤，通過監(jiān)理檢查確認后為合格。8.7.6 管道試壓8.7.6.1 管道試壓的條件（1） 施工資料齊全a. 材料質量證明書；b. 管道組成件，焊接材料的檢驗性檢查或試驗記錄；c. 管道的焊接工作記錄，單線圖布置，射線檢測布置圖；d. 無損檢測報告；e. 靜電接地測試記錄；f. 設計變更及材料代用文件。（2） 管道系統(tǒng)全部按設計文件安裝完畢；a. 管道支、吊架的形式、材質、安裝位置正確，數量齊全，牢固程度、焊接質量合格；b. 焊接工作全部完成，焊縫質量檢查合格；c. 焊縫及其它應檢查的部位不應隱藏；（3） 試壓用的臨時加固措20、施安全可靠，例如：臨時支架要牢固，能承受試壓水重。臨時盲板加置正確，并應標識明顯，同時在單線圖上作出標記，記錄應完整，高低排放點設置完畢且正確；a. 不能參與試壓的調節(jié)閥、過濾器、流量孔板、流量計等應拆除，用臨時短管連接；b. 有經過批準的試壓系統(tǒng)圖及施工方案，并對試壓小組進行交底。8.7.6.2 壓力試驗：按設計提供的管道試驗壓力進行試壓，試壓介質根據設計規(guī)范選取。（1） 試驗時應利用高排點排盡系統(tǒng)內的空氣，升壓應分級緩慢，到達試驗壓力后停壓10min，然后降至設計壓力穩(wěn)壓30 min，以無壓降、無泄漏，目測無變形為合格。試壓時如有泄漏，不得帶壓修復，缺陷消除后應重新試壓，直至合格為止。（221、） 管道系統(tǒng)試壓合格后，應緩慢降壓，試驗介質宜在合適地點排放，盡量將試壓用水排入附近的污水溝或雨排管中。試壓完畢后的管道系統(tǒng)如果吹掃不用到的臨時盲板、短管、支架應拆除，及時復位，并填寫管道系統(tǒng)試壓記錄。8.7.7 管道吹掃、沖冼8.7.7.1 吹掃、沖洗前的準備工作（1） 壓力試驗完成后，方可進行管道系統(tǒng)的吹掃、沖洗；（2） 應按照業(yè)主提供的吹掃計劃繪制吹掃系統(tǒng)詳圖；（3） 準備臨時吹掃、沖洗管，臨時過濾器，旁通管或隔離盲板，并在單線圖上作出標記；（4） 準備好吹掃檢測用工具，例如：靶板、透明玻璃杯。（5） 吹掃、沖洗方法：根據設計院提供的工藝介質對照規(guī)范選取吹掃、沖洗方法，具體有水沖洗、空氣22、吹掃、蒸汽吹掃等；8.7.7.2 水沖洗（1） 沖洗水應是潔凈水，對于不銹鋼管所用的沖洗水，水中所含CL-25PPM；（2） 水沖洗的壓力不應超過管道的工作壓力，采用最大的流速進行沖洗；（3） 支管沖洗應在主管沖洗干凈后，才能進行沖洗；（4） 儀表閥門不能拆除的管線，采取管道的上游部分的法蘭脫開進行沖洗，同時關閉調節(jié)閥，等到上游部分的管道沖洗合格后，進行調節(jié)閥的連通，打開旁通，沖洗下游部分的管道。（5） 用玻璃杯取沖洗管線出口處的水，檢查水質顏色和透明度是否同入口處一致為合格。合格后的管線，應將水排盡；（6） 如果水沖洗的管道，設計或甲方文件要求進行干燥，應當采用壓縮空氣吹干。8.7.7.3 23、空氣吹掃（1） 空氣吹掃的介質應當是無污染、帶壓的空氣，吹掃壓力不得超過工作壓力；（2） 先進行主管吹掃，再進行支管吹掃；（3） 設備一般不參加吹掃，應將設備同管道脫開，并對設備加以保護，防止鐵銹，污染物吹到上面。（4） 吹掃口應設明顯標識，防止傷人；（5） 由業(yè)主、監(jiān)理、現場負責人檢查吹掃出口處，無鐵銹、雜物等，確認管線吹掃合格。8.7.7.4 蒸汽吹掃（1） 蒸汽吹掃前應在壓力試驗和保溫完成后進行；（2） 繪制吹掃系統(tǒng)圖，由監(jiān)理現場負責人確認；（3） 進行吹掃臨時管安裝，需進行支架加固，吹掃出口處設置一個固定支架，便于檢查；（4） 在吹掃出口處設置警戒線，由專人進行負責監(jiān)督；（5） 成立專門的蒸汽管道吹掃小組，由專人統(tǒng)一指揮，分配各自承擔的任務；（6） 蒸汽吹掃具體步驟如下：a. 打開疏水閥、放空和排放閥；b. 吹掃之前應先進行暖管；c. 檢查膨脹節(jié)、彈簧吊架及管道的熱位移；d. 吹掃所用的蒸汽溫度應不超過管道操作溫度；e. 蒸汽吹掃應按加熱冷卻再加熱 的順序進行；f. 吹掃管線應一根吹完后再吹掃下一根；g. 吹掃出口放置拋光的靶板進行吹掃質量的檢查，以靶板上無鐵銹、雜物為合格。8.7.7.5 沖洗、吹掃合格（由監(jiān)理及業(yè)主確認）后的管線，應進行恢復，恢復程序同拆除步驟相反，同時盲板拆除后，應換上正式墊片，恢復完成后，由監(jiān)理進行現場確認，填寫吹掃、沖洗記錄。